Способ диагностики автоматизированных последовательных смазочных систем

Способ предназначен для смазывания пар трения с помощью автоматизированных последовательных смазочных систем. Способ включает контроль времени цикла смазывания и сравнение его с эталонным значением, которое определяют в процессе проведения приемо-сдаточных испытаний оборудования, когда трубопроводы и каналы смазочной системы гарантированно отвечают предъявляемым к ним требованиям, измеряя с помощью системы управления интервал времени между очередными включениями для каждого реле цикла смазочной системы, заносят их в программу работы системы управления, а при каждом срабатывании реле цикла определяют текущие значения указанных интервалов времени и сравнивают с эталонными, и при их несовпадении делают вывод о причине отклонения: при превышении эталонного интервала - о засорении смазочных трубопроводов и каналов, при уменьшении сравниваемого интервала времени - о недопустимо высоких утечках или разрыве трубопроводов, после чего рассчитывают процент отклонения и указывают его вместе с обозначением реле цикла и причиной отклонения в диагностическом сообщении. Технический результат - повышение надежности работы оборудования и обеспечение автоматизированной диагностики текущего состояния автоматизированных последовательных смазочных систем.

 

Изобретение относится к машиностроению и может быть применено при смазывании пар трения с помощью автоматизированных последовательных смазочных систем.

Известна смазочная система (Bulletin 10102, фирмы LUBRIQUIP (США) от 07.2000 г.) (копия прилагается), включающая систему управления и смазочный насос, на выходе из которого установлен один или несколько последовательных смазочных питателей первого каскада с подключенным к каждому питателю реле цикла, в которой диагностика процесса смазывания осуществляется следующим образом. На этапе проектирования рассчитывают время цикла смазывания и количество сигналов от каждого реле цикла, которое должно поступить в систему управления за время цикла смазывания. Значения времени цикла смазывания и требуемого количества сигналов от каждого реле цикла вводят в программу системы управления как эталонные. В процессе работы оборудования при каждом цикле смазывания с помощью системы управления определяют количество сигналов, поступивших от каждого реле цикла за цикл смазывания, которое сравнивают с введенным в программу системы управления эталонным значением. Если количество сигналов, поступивших от каждого реле цикла за цикл смазывания, будет меньше эталонного значения, с помощью системы управления формируют сигнал о неисправности смазочной системы.

Недостатком способа диагностики, используемого в данной смазочной системе, является: отсутствие информации о целостности и герметичности смазочных трубопроводов и данных об изменении времени цикла смазывания в процессе работы оборудования, необходимых для принятия решения о проведении предупредительного ремонта.

Наиболее близкий к заявляемому способ диагностики применен в смазочной системе, в которой наряду с системой управления и смазочным насосом, на выходе из которого установлен один или несколько последовательных смазочных питателей первого каскада с подключенным к каждому питателю реле цикла, на выходах питателей установлены индикаторы разрыва трубопровода (Bulletin 15416 фирмы LUBRIQUIP (США) от 09.1995 г.) (копия прилагается). В данной смазочной системе наряду с диагностикой процесса смазывания путем определения количества сигналов, поступивших от каждого реле цикла за цикл смазывания, и его сравнения с введенным в программу системы управления эталонным количеством сигналов от каждого реле цикла обеспечена возможность контроля целостности и герметичности смазочных трубопроводов проведением визуального осмотра индикаторов разрыва трубопровода.

Недостатками данного способа диагностики являются: необходимость дополнительных контрольных устройств, усложняющих смазочную систему, и отсутствие данных об изменении времени цикла смазывания в процессе работы оборудования, необходимых для принятия решения о проведении предупредительного ремонта.

Изобретение направлено на повышение надежности работы оборудования, повышение качества обрабатываемых на оборудовании деталей, сокращение сроков поиска неисправностей смазочных систем и повышение экологической безопасности производства.

Для решения поставленной задачи в способе диагностики, включающем контроль времени цикла смазывания и сравнение его с эталонным значением, которое определяют в процессе проведения приемо-сдаточных испытаний оборудования, когда трубопроводы и каналы смазочной системы гарантированно отвечают предъявляемым к ним требованиям, измеряя с помощью системы управления интервал времени между очередными включениями для каждого реле цикла смазочной системы, заносят их в программу работы системы управления, а при каждом срабатывании реле цикла определяют текущие значения указанных интервалов времени и сравнивают с эталонными, и при их несовпадении делают вывод о причине отклонения: при превышении эталонного интервала - о засорении смазочных трубопроводов и каналов, при уменьшении сравниваемого интервала времени - о недопустимо высоких утечках или разрыве трубопроводов, после чего рассчитывают процент отклонения и указывают его вместе с обозначением реле цикла и причиной отклонения в диагностическом сообщении.

Заявляемый способ диагностики описывается на примере смазочной системы, включающей смазочный насос, на выходе из которого установлен один или несколько последовательных смазочных питателей первого каскада с подключенным к каждому питателю реле цикла.

При проведении приемо-сдаточных испытаний оборудования, когда трубопроводы и каналы смазочной системы гарантированно отвечают предъявляемым к ним требованиям, с помощью системы управления измеряют интервал времени между очередными включениями каждого реле цикла смазочной системы, заносят полученные для каждого реле цикла значения в программу системы управления и определяют их как эталонные. В процессе каждого цикла смазывания с помощью системы управления измеряют интервал времени поступления очередных сигналов от каждого реле цикла, сравнивают полученные значения с эталонными и рассчитывают процент отклонения. При отклонении текущих значений от эталонных в большую сторону с помощью системы управления формируют диагностическое сообщение о засорении смазочных трубопроводов и каналов, в котором указывают обозначение реле цикла и процент отклонения. При отклонении текущих значений от эталонных в меньшую сторону формируют диагностическое сообщение о недопустимо высоких утечках в смазочной системе или разрыве трубопроводов, в котором указывают обозначение реле цикла и процент отклонения.

Заявляемый способ диагностики обеспечивает

- повышение надежности работы оборудования за счет автоматизированного контроля состояния смазочной системы в процессе ее работы;

- сокращение сроков поиска неисправности в смазочной системе за счет локализации места возникновения неисправности по обозначению реле цикла, работающего с отклонениями от эталонных интервалов времени;

- повышение качества обрабатываемых на оборудовании деталей за счет надлежащего смазывания узлов и механизмов;

- повышение экологической безопасности производства за счет своевременного определения наличия в смазочной системе повышенных утечек и разрывов смазочных трубопроводов.

Способ диагностики автоматизированных последовательных смазочных систем, включающий контроль времени цикла смазывания и сравнение его с эталонным значением, отличающийся тем, что эталонное значение определяют в процессе проведения приемо-сдаточных испытаний оборудования, когда трубопроводы и каналы смазочной системы гарантированно отвечают предъявляемым к ним требованиям, измеряя с помощью системы управления интервал времени между очередными включениями для каждого реле цикла смазочной системы, заносят их в программу работы системы управления, а при каждом срабатывании реле цикла определяют текущие значения указанных интервалов времени и сравнивают с эталонными и при их несовпадении делают вывод о причине отклонения: при превышении эталонного интервала - о засорении смазочных трубопроводов и каналов, при уменьшении сравниваемого интервала времени - о недопустимо высоких утечках или разрыве трубопроводов, после чего рассчитывают процент отклонения и указывают его вместе с обозначением реле цикла и причиной отклонения в диагностическом сообщении.