Способ получения прессованных изделий и порошок на основе железа, содержащий смазочное вещество

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения изделий на основе железа из композиций, содержащих порошок на основе железа и жидкое смазочное вещество. Порошковую композицию получают смешиванием крупнодисперсных частиц порошка железа или порошка на основе железа и 0,04-0,4 мас.% смазочного вещества с температурой плавления ниже 25°С и вязкостью, рассчитанной по формуле 10 log η=k/T+С, где η - вязкость; k - угловой коэффициент предпочтительно более 800; Т - температура по шкале Кельвина; С - постоянная. Вязкость составляет более 15 мПа·с при 40°С. Смазочное вещество представляет собой по меньшей мере одно вещество из группы: невысыхающее масло и жирная кислота растительного или животного происхождения. Для получения изделий порошковую композицию прессуют под давлением выше приблизительно 800 МПа. Использование композиции позволяет получить изделие с высокой плотностью и снизить усилие выталкивания прессовки из матрицы. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 11 табл.

 

Область техники

Данное изобретение касается смазочных веществ для композиций из металлургических порошков (ПМ). Конкретно, данное изобретение касается композиций из порошка железа или на основе железа, включающих жидкие смазочные вещества.

Уровень техники

В промышленности использование металлических изделий, получаемых путем прессования и спекания композиций из металлических порошков, находит все более широкое применение. Изготавливают ряд различных изделий, имеющих разнообразные формы и толщину, при этом предъявляются различные требования к качеству получаемых изделий в зависимости от их конечного использования. С целью удовлетворения различных требований в области порошковой металлургии был разработан широкий спектр композиций из порошка железа или на основе железа.

Один из способов обработки для получения деталей из таких порошковых композиций включает загрузку порошковой композиции в полость матрицы и ее прессование под высоким давлением. Полученную неспеченную деталь затем удаляют из полости матрицы. Во избежание излишнего износа полости матрицы во время процесса прессования обычно используют смазочные вещества. Смазывание обычно осуществляют, смешивая твердые частицы смазочного порошка с порошком на основе железа (внутренняя смазка) либо распыляя жидкую дисперсию или раствор смазочного вещества на поверхность полости матрицы (внешняя смазка). В некоторых случаях используют оба способа смазывания.

Смазывание путем подмешивания твердого смазочного вещества в порошковую композицию на основе железа широко используется, поэтому постоянно разрабатываются новые твердые смазочные вещества. Такие твердые смазочные вещества обычно имеют плотность около 1-2 г/см³, которая является очень низкой по сравнению с плотностью порошка на основе железа, составляющей около 7-8 г/см³. Кроме того, на практике твердые смазывающие вещества должны быть использованы в количествах, составляющих по меньшей мере 0,6 мас.% от порошковой композиции. В результате включение таких менее плотных смазочных веществ в композицию понижает плотность до спекания прессованной детали.

Жидкие смазочные вещества в сочетании с порошками железа для получения прессованных деталей описаны в патенте США 3728110. Согласно данному патенту смазочное вещество должно быть использовано в сочетании с гелем из пористых частиц оксида. Более того, примеры данного патента также иллюстрируют использование известного твердого смазывающего вещества (стеарата цинка). Подвергнутый испытанию порошок железа представляет собой электролитический порошок размером менее 80 меш (номер сита согласно стандарту США). Патент США 4002474 также касается жидких смазочных веществ. Согласно данному патенту используются дискретные, разрушающиеся под давлением микрокапсулы. Микрокапсулы включают ядро и твердую оболочку, окружающую ядро и включающую органическое жидкое смазывающее вещество. Согласно системе для смазывания, описанной в патенте США 6679935, смазывающее вещество, которое является твердым в условиях окружающей среды, плавится под давлением во время прессования металлических деталей, при этом система для смазывания образует жидкую фазу вдоль стенок полости, в которой прессуется порошок. Однако в современной технологии ПМ жидкие смазывающие вещества per se не имели успеха.

Было неожиданно обнаружено, что в результате соединения определенного вида порошков железа или порошков на основе железа с конкретным видом жидких органических веществ в качестве смазочных материалов могут быть получены прессованные изделия, имеющие не только высокую плотность, но и, как было установлено, такие прессованные изделия могут быть вытолкнуты из матриц со сравнительно небольшими усилиями. Более того, оказалось, что такие смазывающие вещества эффективно предотвращают износ стенок матрицы, при этом поверхности прессованных деталей не имеют недостатков. В отличие от патента США 3728110 отсутствует необходимость использования геля из пористых частиц оксида.

Сущность изобретения

Вкратце данное изобретение касается способа получения прессованных и спеченных деталей с использованием жидкого смазочного вещества. Данное изобретение также касается порошковой композиции, включающей железо или порошок на основе железа, необязательные легирующие элементы и жидкое органическое смазочное вещество.

Подробное описание изобретения

Виды порошков

Подходящие металлические порошки, которые могут быть использованы в качестве исходных материалов для процесса прессования, представляют собой порошки, полученные из металлов, таких как железо. Легирующие элементы, такие как углерод, хром, марганец, молибден, медь, никель, фосфор, сера и т.д., могут быть добавлены в виде частиц, подвергнутых предварительному или диффузионному легированию с целью модификации свойств продукта окончательного спекания. Порошки на основе железа могут быть выбраны из группы, состоящей из по существу чистых порошков из железа, подвергнутых диффузному легированию частиц на основе железа, а также смеси частиц железа или частиц на основе железа и легирующих элементов. Что касается формы частиц, она предпочтительно является неправильной, получаемой путем распыления воды. Интерес могут также представлять губчатые железные порошки с частицами неправильной формы.

Что касается деталей ПМ для имеющих высокий спрос видов применения, особенно многообещающие результаты были получены при использовании предварительно легированных, полученных распылением воды порошком, включающих небольшое количество одного или более таких легирующих элементов, как Мо и Cr. Примерами таких порошков служат порошки, имеющие химический состав, соответствующий химическому составу Astaloy Мо (1,5% Мо) и Astaloy 85 Мо (0,85% Мо), а также Astaloy CrM (3 Cr, 0,5 Мо) и Astaloy CrL (1,5 Cr, 0,2 Мо) от Нäganäs AB, Sweden.

Критическим признаком данного изобретения является то, что порошок состоит из крупных частиц, т.е. порошок по существу не имеет мелких частиц. Фраза "по существу не имеет мелких частиц" означает, что менее приблизительно 10%, предпочтительно - менее приблизительно 5% частиц порошка имеют размер менее 45 мкм, измеряемый способом, описанным в SS-EN 24497. Средний диаметр частиц обычно составляет от 75 до 300 мкм, а количество частиц, имеющих размер более 212 мкм, обычно составляет более 20%. Максимальный размер частиц может составлять около 2 мм.

Размер частиц на основе железа, обычно используемых в области ПМ, распределен согласно кривой гауссова распределения со средним диаметром частиц в районе до 100 мкм, при этом около 10-30% частиц имеют размер менее 45 мкм. Таким образом, порошки, используемые согласно настоящему изобретению, имеют гранулометрический состав, отличный от обычно используемого состава. Такие порошки могут быть получены путем удаления более мелких фракций порошка либо путем получения порошка, имеющего желаемый гранулометрический состав.

Таким образом, подходящий гранулометрический состав вышеупомянутых порошков, имеющих химический состав, соответствующий химическому составу Astaloy 85, может быть таким, при котором максимально 5% частиц имеют размер менее 45 мкм, а средний диаметр частиц обычно составляет от 106 до 300 мкм. Соответствующие подходящие величины для порошка, имеющего химический состав, соответствующий Astaloy CrL, являются такими, при которых менее 5% частиц имеют размер менее 45 мкм, а средний диаметр частиц обычно составляет от 106 до 212 мкм.

Смазывающее вещество

Смазывающее вещество согласно настоящему изобретению отличается тем, что оно является жидким при температуре окружающей среды, т.е. температура плавления кристаллов должна составлять менее 25°С.

Кроме того, вязкость (η) при 40°С должна составлять более 15 мПА·с в зависимости от температуры согласно следующей формуле:

10 log η=k/T+С,

где угловой коэффициент k предпочтительно более 800;

Т означает температуру по шкале Кельвина;

С является постоянной.

Виды веществ, удовлетворяющие вышеперечисленным критериям, представляют собой невысыхающие масла, такие как различные минеральные масла, жирные кислоты растительного или животного происхождения, такие как олеиновая кислота, а также жидкие вещества, такие как полиалкиленгликоли, например, ПЭГ 400. Такие смазочные масла могут быть использованы в сочетании с определенными добавками, такими как реологические модификаторы, противозадирные добавки, добавки против холодной сварки, ингибиторы окисления и ингибиторы коррозии.

Подходящее для смазывания количество силанового соединения описанного в WO 2004/037467 типа также может быть включено в порошковую смесь. Конкретно силановое соединение может представлять собой алкилалкокси- или полиэфиралкоксисилан, в котором алкилгруппа алкилалкоксисилана и полиэфирная цепь полиэфиралкоксисилана содержат от 8 до 30 атомов углерода, а алкоксигруппа содержит 1-3 атома углерода. Примерами таких соединений являются октил-три-метоксисилан, гексадецил-три-метоксисилан и полиэтиленэфир-триметоксисилан с 10 этиленэфирными группами.

Смазывающее вещество может составлять от 0,04 до 0,4 мас.% металлопорошковой композиции согласно данному изобретению. Количество смазывающего вещества предпочтительно составляет от 0,1 до 0,3 мас.%, а наиболее предпочтительно - от 0,1 до 0,25 мас.%. Возможность использования очень небольших количеств смазочного вещества согласно настоящему изобретению является особенно выгодной, поскольку она позволяет получать прессовки и спеченные изделия с высокой плотностью, особенно при отсутствии необходимости соединения таких смазочных веществ с твердым смазочным веществом.

Химически жидкое смазочное вещество, используемое согласно настоящему изобретению, может быть более или менее идентично органическим веществам или предложено в качестве связующих в композициях из железа или на основе железа. Однако в таких случаях композиции включают твердое смазочное вещество.

Для получения спеченных металлических деталей, имеющих удовлетворительные механические свойства после спекания, согласно настоящему изобретению может возникнуть необходимость добавления графита к прессуемой порошковой смеси. Таким образом, графит в количествах 0,1-1, предпочтительно 0,2-1,0, более предпочтительно 0,2-0,7 и наиболее предпочтительно 0,2-0,5 мас.% от общей массы прессуемой смеси может быть добавлен перед прессованием. Однако при некоторых видах использования добавление графита является необязательным.

Прессование

Общепринятое прессование при высоком давлении, т.е. свыше приблизительно 600 МПа, обычно используемых порошков, включающих более мелкие частицы, в смеси с небольшим количеством смазывающих веществ (менее 0,6 мас.%) обычно считается неподходящим из-за слишком больших усилий, необходимых для выталкивания прессовок из матрицы, сопутствующего сильного износа матрицы и того, что поверхности деталей становятся менее блестящими или ухудшаются. При использовании порошков и жидких смазывающих веществ согласно настоящему изобретению было неожиданно обнаружено, что усилие выталкивания снижается при высоком давлении, выше приблизительно 800 МПа, и что детали, имеющие приемлемые или даже безупречные поверхности могут быть также получены при отсутствии смазывания стенок матрицы. Прессование может быть осуществлено при помощи стандартного оборудования, что означает, что новый способ может быть осуществлен без высоких затрат. Прессование осуществляют одноосно, за одну стадию при температуре окружающей среды или повышенной температуре. Для реализации преимуществ настоящего изобретения прессование должно предпочтительно продолжаться до получения плотности свыше 7,45 г/см³.

Далее данное изобретение проиллюстрировано следующими неограничивающими примерами.

В качестве жидких смазывающих веществ были использованы вещества, перечисленные в таблице 1.

Таблица 1
Смазочное вещество	Вид	Торговое название
А	Полиэтиленгликоль, молекулярный вес 400	ПЭГ 400
В	Веретенное масло
C	Масло для волочения на основе сложного синтетического эфира	Nimbus 410
D	Трансмиссионное масло	Hydro Jolner
Е	Частично синтетическое моторное масло	Frico 10W/40
F	Масло для обработки резанием на основе сложного эфира	Cutway Bio 250
G	Рапсовое масло
H	Полисилоксан, вязкость 100 мПА·с при температуре 20°С	Масло Silcone 100

В таблице 2 представлена вязкость при различных температурах жидких используемых смазочных веществ.

Таблица 2
Т (°С)	Вязкость η (мПА·с)
	А	В	С	D	Е	F	G	H
30	73,0	10,7		45,6		72,5	46,9	88,0
40	47,0	7,7	78,3	31,4	85,4	50,2	32,7	73,2
50	32,0	5,9	53,0	21,6	56,5	35,8	24,1	62,5
60	23,0	4,9	39,0	15,9	39,1	26,7	18,0	52,4
70	17,5	4,0	30,4	12,1	28,4	20,6	14,2	44,8
80	13,5	3,4	23,1	9,5	21,4	16,3	11,5	39,0

В таблице 3 показана зависимость температуры от вязкости.

Таблица 3
Формула: 10 log η=k/T+C (Т в К)
Смазочное вещество	А	В	С	D	E	F	G	H
k	1563	1051	1441	1466	1661	1388	1308	759
с	-3,316	-2,462	-2,725	-3,189	-3,387	-2,732	-2,659	-0,561

Невысыхающие смазочные масла или иные жидкие смазочные вещества согласно данному изобретению имеют вязкость, рассчитанную согласно приведенной формуле, удовлетворяющей следующим требованиям: k>800, при этом вязкость при 40°С составляет >15 мПА·с.

Пример 1

Были приготовлены различные смеси общей массой 3 кг. В качестве порошка на основе железа был использован порошок, имеющий химический состав, соответствующий Astaloy 85 Мо, и гранулометрический состав согласно нижеприведенной таблице 4.

Таблица 4
Размер частиц μm	мас.%
>500	0
425-500	1,9
300-425	20,6
212-300	27,2
150-212	20,2
106-150	13,8
75-106	6,2
45-75	5,9
<45	4,2

180 г порошка на основе железа интенсивно перемешивают с 7,5 г жидких смазочных веществ в отдельном смесителе, получая в результате так называемую "маточную смесь".

К оставшемуся порошку на основе железа в смесителе Ludiger добавляют 9 г графита и интенсивно перемешивают в течение 2 минут. Затем добавляют маточную смесь и готовую смесь перемешивают в течение еще 3 минут.

Результаты измерения потока Carney и насыпной плотности полученных смесей представлены ниже в таблице 5.

Таблица 5
	А	В	С	D	E	F	G	H
Поток Carney (сек/100 г)	15,4	14,2	14,9	14,8	15,6	15,1	14,4	12,9
AD	2,88	2,95	3,03	2,98	2,99	3,02	3,07	3,09

Полученные смеси переносят в матрицу и прессуют в виде цилиндрических образцов для испытаний диаметром 25 мм при одноосном движении пресса и давлении прессования, составляющем 1100 МПа. Во время выталкивания спрессованных образцов измеряют статические и динамические усилия выталкивания, а также общую энергию выталкивания, необходимую для выталкивания образцов из матрицы. В таблице 6 представлены результаты измерений усилий выталкивания, энергии выталкивания, плотность до спекания, внешний вид поверхности и общие свойства различных образцов.

Таблица 6
	А	В	С	D	E	F	G	H
Энергия выталкивания, J/см2	83	82	77	84	74	72	78	196
Стат. усилия выталкивания kN	23	32	24	27	23	23	21	51
Дин. усилия выталкивания kN	27	32	25	29	24	24	27	77
Внешний вид поверхности	Безупречный	Поцарапанный	Безупречный	Тусклый, слегка поцарапанный	Безупречный	Безупречный	Поцарапанный	Сильные задиры
Плотность до спекания, г/см3	7,63	7,61	7,60	7,59	7,60	7,60	7,6 0	7,61
Общие свойства	Хорошие	Неприемлемые	Хорошие	Приемлемые	Хорошие	Хорошие	Хорошие	Неприемлемые

Пример 2

Были получены три различные смеси согласно примеру 1, содержащие смазочные вещества А, С, F и G, при этом образцы согласно примеру 1 были спрессованы при различных температурах прессования. В таблице 7 представлены результаты измерений усилий выталкивания и энергии, необходимой для выталкивания образцов из матрицы, внешний вид поверхности вытолкнутых образцов и плотность образцов до спекания.

Таблица 7
	Энергия выталкивания, J/см2	Стат. усилия выталкивания kN	Динам. усилия выталкивания kN	Внешний вид поверхности	Плотность до спекания, г/см3
Комнатная температура, °С	77	24	25	Безупречный	7,60
40	72	23	25	″	7,61
60	74	26	22	″	7,62
70	74	37	21	″	7,61
А	83	23	27	Безупречный	7,63
40	77	25	23	″	7,63
60	73	22	21	″	7,63
70	78	26	23	″	7,61
G	78	21	27	Поцарапанный	7,60
40	104	47	31	Задиры	7,61
F Комнатная температура	72	23	24	Безупречный	7,60
70	75	29	21	″	7,61

Пример 3

Данный пример иллюстрирует влияние добавляемого количества смазывающего вещества А и смазывающего вещества С на усилие выталкивания и энергию, необходимую для выталкивания спрессованного образца из матрицы, а также внешний вид поверхности вытолкнутых образцов. Были получены смеси согласно примеру 1, за исключением того, что количество добавляемого смазочного вещества составило 0,20 и 0,15%. Образцы согласно примеру 1 были спрессованы при комнатной температуре (RT). В таблице 8 представлены результаты измерений усилий выталкивания и энергии, необходимой для выталкивания образцов из матрицы, а также внешний вид поверхностей вытолкнутого образца.

Таблица 8
1100 МРа, комнатная температура	Энергия выталкивания, J/см2	Стат. усилия выталкивания kN	Динам. усилия выталкивания kN	Внешний вид поверхности	Плотность до спекания, г/см3
С	0,25%	77	24	25	Безупречный	7,60
	0,20%	84	27	29	Безупречный	7,62
0,15%	106	27	37	Слегка поцарапанный	7,63
А	0,25%	83	23	27	Безупречный	7,63
	0,20%	77	33	26	Тенденция к задиранию	7,63
0,15%	87	30	30	Задиры	7,65

Пример 4

Данный пример иллюстрирует влияние гранулометрического состава на усилие выталкивания и энергию, необходимую для выталкивания спрессованного образца из матрицы, а также влияние гранулометрического состава на внешний вид поверхностей вытолкнутого образца при использовании жидких смазочных веществ согласно данному изобретению.

Пример 1 повторяют, за исключением того, что в качестве "тонкодисперсного порошка" был использован Astaloy 85 Мо. Количество частиц Astaloy 85 Мо размером менее 45 мкм составляет 20%, а количество частиц размером более 150 мкм обычно составляет 15%.

В таблице 9 представлены результаты измерений усилий выталкивания и энергии, необходимой для выталкивания образцов из матрицы, а также внешний вид поверхностей вытолкнутого образца.

Таблица 9
	Смазочное вещество С	Смазочное вещество А
Крупнодисперсный порошок	Тонкодисперсный порошок	Крупнодисперсный порошок	Тонкодисперсный порошок
Энергия выталкивания, J/см2	77	134	83	154
Статич. усилия выталкивания kN	24	34	23	33
Динам. усилия выталкивания kN	25	55	27	66
Внешний вид поверхности	Безупречный	Задиры	Безупречный	Задиры
Плотность до спекания, г/см3	7,60	7,56	7,63	7,56
Общие свойства	Хорошие	Неприемлемые	Хорошие	Неприемлемые

Из вышеприведенных таблиц очевидно, что композиции, включающие крупнодисперсный порошок и вид вышеописанных жидких смазочных веществ, могут быть спрессованы до высокой степени плотности до спекания с получением прессовок, имеющих безупречную отделку поверхности.

Пример 5

Были приготовлены три пятикилограммовые порошковые смеси на основе железа. В качестве порошка на основе железа был использован предварительно легированный порошок, содержащий около 1,5% Cr и около 0,2% Мо, в котором около 3% крупных частиц имеют размер менее 45 мкм, а около 30% - более 212 мкм.

Были приготовлены две смеси для испытаний; смесь для испытаний 1 содержит, помимо порошка на основе железа 0,25% графита, 0,15% гексадецил-три-метоксисилана и 0,15% смазочного вещества С.

Смесь для испытаний 2 содержит такой же материал, за исключением того, что было использовано 0,255% гексадецил-три-метоксисилана и 0,045% смазочного вещества С.

В сравнительной смеси в качестве смазочного вещества было использовано 0,30% гексадецил-три-метоксисилана.

Полученные порошковые металлургические смеси были спрессованы при трех различных давлениях прессования в виде цилиндров, имеющих высоту 25 мм и диаметр также 25 мм. Во время выталкивания деталей были измерены усилия выталкивания и общая энергия, необходимая для их выталкивания из матрицы. В таблице 10 указаны давления прессования и полученные результаты.

Таблица 10
	Давление выталкивания (МПа)	Энергия выталкивания (J/см2)	Внешний вид поверхности
Смесь для испытаний 1	700	73	Безупречный
Смесь для испытаний 1	950	77	Безупречный
Смесь для испытаний 1	1100	67	Безупречный
Смесь для испытаний 2	700	He измерялась	Задиры
Смесь для испытаний 2	950	Не измерялась	Задиры
Смесь для испытаний 2	1100	85	Тенденция к задиранию
Смесь для сравнения	700	Не измерялась	Задиры
Смесь для сравнения	950	Не измерялась	Задиры
Смесь для сравнения	1100	104	Задиры

Как следует из результатов, представленных в таблице 10, добавление смазочных веществ согласно данному изобретению позволяет снизить энергию выталкивания и обеспечивает выталкивание без каких-либо задиров по сравнению с результатами, полученными при использовании сравнительных образцов.

Пример 6

Пример 5 повторяют, за исключением того, что прессование осуществляют при повышенной температуре, составляющей 60°С. Результаты представлены в таблице 11.

Таблица 11
	Давление выталкивания (МРа)	Энергия выталкивания (J/см2)	Внешний вид поверхности
Смесь для испытаний 1	700	75	Безупречный
Смесь для испытаний 1	950	63	Безупречный
Смесь для испытаний 1	1100	57	Безупречный
Смесь для испытаний 2	700	74	Безупречный
Смесь для испытаний 2	950	64	Безупречный
Смесь для испытаний 2	1100	59	Безупречный
Смесь для сравнения	700	Не измерялась	Задиры
Смесь для сравнения	950	Не измерялась	Задиры
Смесь для сравнения	1100	80	Тенденция к задиранию

Положительное влияние повышенной температуры во время выталкивания показано в таблице 11 как для испытуемого, так и сравнительного образцов.

1. Способ получения прессованных изделий, включающий следующие стадии:

a) получение композиции смешиванием крупнодисперсных частиц порошка железа или порошка на основе железа и смазочного вещества в количестве от 0,04 до 0,4 мас.% композиции, имеющего температуру плавления кристаллов ниже 25°С, вязкость (η) при 40°С более 15 мПа·с, при этом упомянутая вязкость зависит от температуры согласно следующей формуле

10 log η=k/T+C,

в которой k означает угловой коэффициент и имеет значение более 800,

Т означает температуру по шкале Кельвина, а С является постоянной,

и

b) прессование полученной композиции под давлением выше приблизительно 800 МПа.

2. Способ по п.1, в котором менее приблизительно 10 мас.% частиц порошка имеют размер менее 45 мкм.

3. Способ по п.1, в котором менее приблизительно 5% частиц порошка имеют размер менее 45 мкм.

4. Способ по п.1, в котором композиция также включает органосилан, выбранный из группы, состоящей из алкилалкокси- или полиэфиралкоксисилана, в котором алкильная группа алкилалкоксисилана и полиэфирная цепь простого полиэфиралкоксисилана содержат от 8 до 30 атомов углерода, а алкоксигруппа содержит 1-3 атома углерода.

5. Способ по п.4, в котором органосилан выбран из группы, состоящей из октил-три-метоксисилана, гексадецил-три-метоксисилана и полиэтиленэфир-три-метоксисилана с 10 группами простого этиленэфира.

6. Способ по п.1, в котором смазочное вещество вводят в количестве 0,1-0,3 мас.%.

7. Способ по п.1, в котором смазочное вещество вводят в количестве 0,1-0,25 мас.%.

8. Способ по п.1, в котором композиция свободна от смазочного вещества (смазочных веществ), которое является твердым (твердыми) при температуре окружающей среды.

9. Способ по п.1, в котором прессование осуществляют при повышенной температуре.

10. Порошковая композиция, содержащая крупнодисперсный порошок железа или порошок на основе железа и, смазочное вещество в количестве от 0,04 до 0,4 мас.% композиции, представляющее собой по меньшей мере одно вещество из группы, включающей невысыхающее масло или жирную кислоту растительного или животного происхождения, имеющие температуру плавления кристаллов ниже 25°С; вязкость (η) при 40°С более 15 мПа·с, при этом упомянутая вязкость зависит от температуры согласно следующей формуле

10 log η=k/T+С,

в которой k означает угловой коэффициент и имеет значение более 800,

Т означает температуру по шкале Кельвина, а С является постоянной,

и дополнительные добавки.

11. Порошковая композиция по п.10, в которой смазочное вещество выбрано из группы, включающей минеральные масла, жирные кислоты растительного или животного происхождения.

12. Порошковая композиция по п.10, в сочетании с по меньшей мере одной добавкой, выбранной из группы, включающей реологические модификаторы, противозадирные добавки, добавки против холодной сварки, ингибиторы окисления и ингибиторы коррозии.

13. Порошковая композиция по п.10, свободная от смазочного вещества (смазочных веществ), которое является твердым (твердыми) при температуре окружающей среды.

14. Порошковая композиция по п.10, дополнительно включающая одну или более добавок, выбранных из группы, включающей технологические добавки, легирующие элементы и твердые фазы.