Способ получения формальдегидсодержащей смолы с пониженной эмиссией формальдегида и функциональных материалов на ее основе



Способ получения формальдегидсодержащей смолы с пониженной эмиссией формальдегида и функциональных материалов на ее основе
Способ получения формальдегидсодержащей смолы с пониженной эмиссией формальдегида и функциональных материалов на ее основе
Способ получения формальдегидсодержащей смолы с пониженной эмиссией формальдегида и функциональных материалов на ее основе
Способ получения формальдегидсодержащей смолы с пониженной эмиссией формальдегида и функциональных материалов на ее основе

 


Владельцы патента RU 2413737:

Курина Лариса Николаевна (RU)
Сачков Виктор Иванович (RU)
Князев Алексей Сергеевич (RU)
Мальков Виктор Сергеевич (RU)

Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано для снижения содержания в материалах, получаемых на основе формальдегидосодержащих смол, несвязанного формальдегида. Способ получения глиоксальсодержащей карбамидоформальдегидной смолы с пониженной эмиссией фенола включает конденсацию карбамида со смесью глиоксаля и формальдегида при содержании последнего в смеси 39,7-40,1%. Способ получения глиоксальсодержащей фенолформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида включает конденсацию фенола и смеси формальдегида и глиоксаля в соотношении 15,5:15 мас.ч. Способ получения глиоксальсодержащей резорцинформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида включает конденсацию резорцина, формальдегида и глиоксаля в соотношении 1:1,1:0,5. Способ получения глиоксальсодержащей меламиноформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида конденсацией меламина, формальдегида и глиоксаля в соотношении 0,5:1:0,5 мол.ч. Также изобретение относится к древесно-стружечным материалам и пенопласту на основе глиоксальсодержащей карбамидоформальдегидной смолы. Технический результат состоит в улучшении физико-механических и эксплутационных характеристик полученных материалов, снижении их токсичности. 6 н.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано для получения материалов с пониженным содержанием несвязанного формальдегида (пониженной эмиссией формальдегида при их изготовлении и эксплуатации).

Известен способ получения карбамидоформальдегидной смолы [1], путем конденсации карбамида и карбамидоформальдегидного концентрата в водном растворе в несколько стадий в среде с переменной кислотностью при заданном температурном режиме, включающий слабощелочную конденсацию при мольном соотношении формальдегида и карбамида (1,8-2,2):1 в температурном диапазоне 20-95°С при pH 7,3-8,6, выдержку конденсационного раствора а течение 10-20 мин при температуре 88-95°С, охлаждение продукта слабощелочной конденсации до температуры 83-87°С, подкисление конденсационного раствора до pH 5,0-5,6, поликонденсацию реакционной массы в кислой среде, нейтрализацию до pH 7,0-8,5 с одновременным охлаждением до 70-75°С, доконденсацию реакционной массы с дополнительным вводом карбамида до конечного мольного соотношения формальдегида к карбамиду (1,1-1,3):1, охлаждение и фасовку готовой смолы. Поликонденсацию реакционной массы в кислой среде проводят до достижения заданного показателя предельной смешиваемости с водой от 1:6 до 1:3, при этом кислую стадию поликонденсации завершают при достижении вязкости реакционной массы в диапазоне от 90 до 180°С, доконденсацию проводят с вводом карбамида не менее чем в два этапа при мольном соотношении формальдегида к карбамиду (1,2-1,45):1 после загрузки первой дополнительной порции карбамида.

Известен способ получения карбамидоформальдегидной смолы [2], использующейся для создания пенопластов, получаемой нейтрализацией водного раствора формальдегида, конденсацией карбамида с формальдегидом в среде с переменной кислотностью при нагревании, вакуумной сушкой, доконденсацией и проведением процесса в присутствии модифицирующей добавки.

Известен способ получения карбамидоформальдегидной смолы для укрепления грунта [3], включающий конденсацию карбамида с формальдегидом в присутствии аммиака в среде с pH, изменяющимся от (7,1-7,5) до (5,1-5,3) при температуре 88-104°C и атмосферном давлении при молярном соотношении карбамид-формальдегид-аммиак, равном соответственно 1:(2,0-2,2):(0,1-0,13), до достижения вязкости по В3-4 15,5-26,0 с и показателя преломления 1,4150-1,4155.

Известен способ получения древесно-стружечных плит, который заключается в использовании для этого смеси карбамидоформальдегидных смол и отвердителя [4].

Наиболее близким к предлагаемому является способ получения мочевиноформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида конденсацией мочевины со смесью глиоксаля с формальдегидом [5]. Карбамидоформальдегидную смолу получают в присутствии смеси формальдегида и глиоксаля при одинаковом их соотношении в смеси.

Однако недостатком известных способов является то, что получаемые с их помощью материалы обладают недостаточно удовлетворительными функциональными свойствами и имеют значительную токсичность вследствие довольно высокого содержания несвязанного формальдегида.

Новая техническая задача - усовершенствование способа получения формальдегидсодержащих функциональных материалов с пониженной эмиссией формальдегида.

Для решения поставленной задачи способ получения глиоксальсодержащей карбамидоформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида включает приготовление водного раствора смеси формальдегида с глиоксалем при содержании последнего в смеси 39,7- 40,1% с уровнем pH 7-9, добавление в раствор карбамида до достижения мольного соотношения суммы альдегидов (глиоксаль и формальдегид) и карбамида 1,75-2,03:1 с последующей конденсацией при 90°С, охлаждение продукта и добавление раствора хлористого аммония до достижения pH 5-5,2, поликонденсацию в кислой среде до достижения показателя смешиваемости 1:4, охлаждение реакционного раствора до температуры 75°С с одновременной нейтрализацией до pH 7-9 и загрузку карбамида до достижения мольного соотношения суммы альдегидов и карбамида 1,10-1,25:1, доконденсацию с первой и второй дополнительной порцией карбамида до мольного соотношения суммы альдегидов и карбамида в готовой смоле 1,20:1, затем добавляют раствор NaOH до pH 7-9 и охлаждают.

Способ получения глиоксальсодержащей фенолформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида включает загрузку в реактор фенола, первой порции воды и первой порции NaOH в соотношении 31,88:11,31:4,39 мас.ч. и выдержку смеси при температуре 50-55°С, затем добавляют формальдегид и глиоксаль в соотношении 15,5:15 мас.ч. и выдерживают смесь при 65°С, добавляют вторую порцию воды в количестве 2,3 мас.ч., затем смолу нагревают до 90°С и выдерживают при этой температуре в течение 30 мин и охлаждают до 85°С, затем смолу быстро охлаждают до 75°С, добавляют вторую порцию 0,99 мас.ч. NaOH и доводят температуру до 70°С, добавляют вторую порцию 13,76 мас.ч. формальдегида и третью порцию воды 2,87 мас.ч. и выдерживают при 70°С, затем смолу быстро охлаждают ниже 50°С, загружают 1,99 мас.ч. водного раствора аммиака (28-30%) и готовую смолу перемешивают.

Способ получения глиоксальсодержащей резорцинформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида включает загрузку в реактор резорцина, формальдегида и глиоксаля в соотношении 1:1,1:0,5, затем приливают аммиак в количестве 25-27% и смесь нагревают с обратным холодильником при 70-80°С в течение 1 ч при перемешивании, затем реакционную смесь охлаждают до 40°С, с последующей отгонкой воды под вакуумом до тех пор, пока температура реакционной массы не повысится до 80°С.

Способ получения глиоксальсодержащей меламиноформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида включает загрузку в реактор меламина, формальдегида и глиоксаля в соотношении 0,5:1:0,5 мол.ч., нагревание при 60-70°С до полного растворения меламина, затем вводят водный раствор едкого натра (0,1 мас.ч.) и продолжают нагревать реакционную смесь при той же температуре в течение 15-20 мин. Также на основе формальдегидосодержащей смолы, полученной с помощью предлагаемого способа, изготавливают древесно-стружечные плиты и пенопласты с пониженной эмиссией формальдегида.

Снижение содержания несвязанного формальдегида в смоле и конечном материале обусловлено тем, что при формировании материала происходит конденсация непрореагировавшего формальдегида и глиоксаля с образованием нелетучих соединений.

При варке глиоксаль-формальдегидно-карбамидной смолы протекают следующие процессы.

1. Конденсация глиоксаля с карбамидом

2. При подщелачивании раствора и доведении pH раствора до 9 происходит полимеризация продукта конденсации. Подщелачивание способствует активации продуктов конденсации глиоксаля с карбамидом, при этом образуются линейные олигомеры:

3. Следующим этапом получения смол является подкисление раствора хлоридом аммония NH4Cl, pH раствора уменьшается до 5, при этом сетчатые полимеры претерпевают пространственную сшивку.

4. Совместно с этим происходит конденсация глиоксаля с формальдегидом и далее с карбамидом (при подщелачивании раствора).

5. Далее в щелочной среде происходит полимеризация продуктов конденсации с образованием линейных олигомеров:

6. Подкисление среды приводит к пространственной сшивке образующихся олигомеров в сетчатую структуру.

Таким образом, роль добавляемого глиоксаля сводится к участию в конденсации с карбамидом и образованию полимерных продуктов, а также связыванию свободного формальдегида с последующей конденсацией с карбамидом и полимеризации. Добавляемый совместно с глиоксалем этиленгликоль выступает в роли пластификатора, улучшая характеристики смолы и продуктов, получаемых с ее использованием.

Способ применим для получения формальдегидсодержащих материалов, использующихся в древесной, лакокрасочной и других отраслях промышленности.

Предлагаемое изобретение иллюстрируется примерами конкретного выполнения.

Пример 1. Получение карбамидоформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида.

В реактор загружают 694 кг деминерализованной воды и 3000 кг карбамидоформальдегидного концентрата (КФК) с содержанием формальдегида 54,8%, карбамида 23,5%, метанола 0,7%, остальное - вода, уровень pH 7-9. Затем раствор нагревают до 35°С. В раствор КФК загружают 915 кг карбамида до достижения мольного соотношения формальдегида и карбамида 2,03:1. Смесь перемешивают до получения однородного раствора и выдерживают при температуре 20-30°С в течение 30 мин. Нагревают реакционную массу до температуры 90°С, проводят конденсацию в течение 10 мин, охлаждают продукт слабощелочной конденсации до температуры 85°С, вводят 20% (мас.) раствор хлористого аммония до достижения pH 4,5-5,2; проводят конденсацию в кислой среде до достижения вязкости 125 сек по вискозиметру ВЗ-4 и показателя смешиваемости 1:4, охлаждают реакционный раствор до температуры 75°С с одновременной нейтрализацией 10% (мас.) раствором каустической соды до pH 7,8, загружают 1011 кг карбамида в течение 10 мин до достижения мольного соотношения формальдегида и карбамида 1,25:1; проводят доконденсацию с первой дополнительной порцией карбамида при температуре 67°С в течение 30 мин, вводят 2-ю дополнительную порцию карбамида в количестве 228 кг в течение 5 минут до мольного отношения формальдегида и карбамида 1:1,15, добавляют 10% (мас.) раствор NaOH до pH 7,9, охлаждают до 20°С. Полученный продукт анализируют с помощью хроматографии. Эмиссия формальдегида снижена в 5 раз (табл.1).

Пример 2. Получение карбамидформальдегидной смолы. В реактор загружают 480 кг деминерализованной воды, 356 кг раствора глиоксаля с содержанием глиоксаля 39,7%, этиленгликоля 0,7%, формальдегида 0,1%, остальное вода и 2850 кг карбамидоформальдегидного концентрата (КФК) с содержанием формальдегида 54,8%, карбамида 23,5%, метанола 0,7%, остальное вода, уровень pH 7,5. Затем раствор нагревают до 35°С. В раствор загружают 940 кг карбамида до достижения мольного соотношения суммы альдегидов (глиоксаль и формальдегид) и карбамида 2,03:1. Смесь перемешивают до получения однородного раствора и выдерживают при температуре 26°С в течение 30 мин. Нагревают реакционную массу до температуры 90°С, проводят конденсацию в течение 10 мин, охлаждают продукт слабощелочной конденсации до температуры 85°С, вводят 20% (мас.) раствор хлористого аммония до достижения pH 5,2, проводят поликонденсацию в кислой среде до достижения вязкости 12,5 сек по вискозиметру ВЗ-4 и показателя смешиваемости 1:4, охлаждают реакционный раствор до температуры 75°С с одновременной нейтрализацией 10% (мас.) раствором каустической соды до pH 7,8, загружают 1011 кг карбамида в течение 10 мин до достижения мольного соотношения суммы альдегидов и карбамида 1,25:1, проводят доконденсацию с первой дополнительной порцией карбамида при температуре 67°С в течение 30 мин, вводят 2-ю дополнительную порцию карбамида в количестве 228 кг в течение 5 минут до мольного отношения суммы альдегидов и карбамида 1:1,15, добавляют 10% (мас.) раствор NaOH до pH 7,9, охлаждают до 20°С. Полученный продукт анализируют. Результаты приведены в таблице 1.

Пример 3. В реактор загружают 3500 кг раствора глиоксаля с содержанием глиоксаля 40,1%, этиленгликоля 0,1%, формальдегида 0,2%, остальное вода и 1500 кг КФК с содержанием формальдегида 54,8%, карбамида 23,5%, метанола 0,3%, остальное вода. В раствор вводят карбамид до мольного соотношения суммы альдегидов и карбамида 1,75:1. Проводят конденсацию в кислой среде до достижения вязкости 148 сек и показателя предельная смешиваемость 1:4. Далее загружают дополнительную порцию карбамида до мольного отношения суммы альдегидов и карбамида 1,10:1, проводят доконденсацию при температуре 55-65°С в течение 30 мин, добавляют раствор NaOH до pH 7,7 охлаждают до 20°С. Результаты приведены в таблице 1.

Характеристики смолы по примерам 1-3 показывают, что введение в состав карбамидоформальдегидной смолы глиоксаля позволяет уменьшить массовую долю свободного формальдегида и улучшает реактивность смолы, характеризующуюся временем желанитизации.

Пример 4. Получение глиоксальсодержащей фенолформальдегидной смолы

Фенол, первую порцию воды и первую порцию NaOH загружают в реактор в соотношении 31,88:11,31:4,39 частей, мас. Температуру поддерживают на уровне 50-55°С. Добавляют формальдегид и глиоксаль в соотношении 15,5:15 частей, мас., и поддерживают смесь при 65°С в течение 20 мин. Добавляют вторую порцию воды в количестве 2,3 частей, мас., затем смолу нагревают до 90°С и держат при этой температуре в течение 30 мин. Затем смолу охлаждают до 85°С и держат в течение 10 мин. Смолу быстро охлаждают до 75°С, добавляют вторую порцию NaOH (0,99 частей, мас.) и доводят температуру до 70°С. Затем добавляют вторую порцию формальдегида (13,76 частей, мас.) и третью порцию воды 2,87 частей, мас., и выдерживают при 70°С в течение 10 мин. Затем смолу быстро охлаждают до уровня ниже 50°С и загружают 1,99 частей, мас., водного раствора аммиака (28-30%) и перемешивают готовую смолу в течение 5 мин.

Смола по приведенному примеру содержит 0,001% свободного формальдегида в отличие от смолы, приготовленной по данному способу без применения глиоксаля, содержащей 0,05% свободного формальдегида.

Пример 5. Пример на получение древесно-стружечной плиты. Смола, полученная по примеру 4, смешивается с 1-5% мас. отвердителя, например хлористым аммонием, и добавляется в количестве 2-15% мас. к древесной стружке и прессуется в течение 50-200 мин при температуре 150-250°С. Образующаяся плита после 5 часов имеет эмиссию формальдегида 4,2 мг/100 г, после 5 суток - 3,5 мг/100 г.

Пример 6. Получение глиоксальсодержащей меламиноформальдегидной смолы

В реактор загружают меламин, формальдегид и глиоксаль в соотношении 0,5:1:0,5 частей, мол., и нагревают на водяной бане при 60-70°С до полного растворения меламина. После этого в реактор вводят водный раствор едкого натра (0,1 частей, мас.) и продолжают нагревать реакционную смесь при той же температуре в течение 15-20 мин. Смола по приведенному примеру практически не содержит свободного формальдегида, а время ее желатинизации уменьшается в 2-4 раза при содержании глиоксаля 25-50%.

Пример 7. Получение глиоксальсодержащей резорцинформальдегидной смолы

В реактор помещают резорцин, формальдегид и глиоксаль в соотношении 1:1,1:0,5, затем приливают аммиак (25-27%), и смесь нагревают с обратным холодильником при 70-80°С в течение 1 ч при перемешивании. Затем реакционную смесь охлаждают до 40°С, холодильник заменяют на прямой и начинают отгонять воду вакуумом (100 мм рт.ст.) до тех пор, пока температура реакционной массы не повысится до 80°С. Полученная смола практически не содержит свободный формальдегид и отличается пониженным временем желатинизации.

Пример 8. Получение пенопласта на основе глиоксальсодержащей карбамидоформальдегидной смолы

В реактор объемом 10 л, снабженный мешалкой, теплообменником и термопарой, загружают 3,0 кг 37%-ного водного раствора формальдегида с показателем pH 3,4; 1 кг 40%-ного водного раствора глиоксаля с pH 2,2; 0,238 кг 20%-ного водного раствора аммиака, после 10-минутного перемешивания устанавливается pH 8,0, и в полученном растворе растворяют 1,380 кг карбамида. После полного растворения карбамида pH становится равным 8,7, коэффициент преломления 1,407. Реакционную смесь нагревают до температуры кипения. Проводят конденсацию в течение 1 ч до достижения вязкости 19 сП по вискозиметру ВЗ-246 (сопло диаметром 4 мм). Нейтрализуют полученный олигомер водным раствором едкого натра до pH 7,0, охлаждают до 90°С, загружают 0,028 кг трехатомного спирта, например глицерина, и подкисляют смесь до pH 5-5,5. Проводят поликонденсацию в течение 10 мин, после чего загружают 0,490 кг карбамида и выдерживают 30 мин при 67-74°С, затем с 0,245 кг карбамида выдерживают 30 мин при 60-66°С, после чего вводят 0,106 кг аммиачной воды и заканчивают доконденсацию при 55-60°С в течение 30 мин. Загружают 0,280 кг 5%-ного водного раствора поливинилового спирта и проводят совмещение со смолой при 50-55°С в течение 30 мин. Охлаждают до 35°С и сливают. При этом молярное соотношение карбамид: формальдегид: глиоксаль: аммиак составляет 1:1,35:0,5:0,12.

Полученную смолу смешивают с поверхностно-активным веществом, обеспечивающим формирование пенной структуры, и нагревают до температуры 80-150°С, при этом происходит формирование пенопласта, который обладает пониженной эмиссией формальдегида на уровне 0,005-0,01% (мас.).

Проведенные исследования в направлении совершенствования синтеза смолы показали, что разработанный способ позволил значительно уменьшить содержание свободного формальдегида по сравнению со смолами, не содержащими глиоксаль, как в самой смоле, так и в производимом пенопласте, при одновременном улучшении физико-механических и эксплуатационных характеристик получаемых продуктов.

Источники информации, принятые во внимание при составлении описания

1. Патент RU №2305685, 10.09.2007.

2. Патент RU №2114870, 17.07.1997.

3. Патент RU №2270840, 27.01.2006.

4. Патент RU №2268905, 27.01.2006.

5. Патент US №4016335 А, 05.04.1977.

Таблица 1
Характеристики готовой глиоксаль-карбамидоформальдегидной смолы
Показатели Значения показателей
Примеры
1 (прототип) 2 3
Массовая доля сухого остатка, % 66,8 67,2 66,9
Массовая доля свободного формальдегида, %, не более 0,10 0,04 0,01
Условная вязкость при 20±0,5°С по вискозиметру ВЗ-4, сек 58 61 54
Концентрация водородных ионов, pH 7,9 8,0 7,7
Время желанитизации при 100°С, сек 51 44 45
Предельная смещиваемость смолы с водой при 20°С, по объему 1,2 1,2 1,2
Мольное отношение суммы альдегидов и карбамида в готовой смоле 1,15 1,20 1,20
Массовая доля метанола в смоле, % 0,4 0,16 0,09

1. Способ получения глиоксальсодержащей карбамидоформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида включает приготовление водного раствора смеси формальдегида с глиоксалем при содержании последнего в смеси 39,7-40,1% с уровнем pH 7-9, добавление в раствор карбамида до достижения мольного соотношения суммы альдегидов (глиоксалъ и формальдегид) и карбамида 1,75-2,03:1 с последующей конденсацией при 90°С, охлаждение продукта и добавление раствора хлористого аммония до достижения pH 5-5,2, поликонденсацию в кислой среде до достижения показателя смешиваемости 1:4, охлаждение реакционного раствора до температуры 75°С с одновременной нейтрализацией до pH 7-9 и загрузку карбамида до достижения мольного соотношения суммы альдегидов и карбамида 1,10-1,25:1, доконденсацию с первой и второй дополнительной порцией карбамида до мольного соотношения суммы альдегидов и карбамида в готовой смоле 1,20:1, добавляют раствор NaOH до pH 7-9 и охлаждают.

2. Способ получения глиоксальсодержащей фенолформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида включает загрузку в реактор фенола, первой порции воды и первой порции NaOH в соотношении 31,88:11,31:4,39 мас.ч. и выдержку смеси при температуре 50-55°С, затем добавляют формальдегид и глиоксаль в соотношении 15,5:15 мас.ч. и выдерживают смесь при 65°С, добавляют вторую порцию воды в количестве 2,3 мас.ч., затем смолу нагревают до 90°С и выдерживают при этой температуре в течение 30 мин и охлаждают до 85°С, затем смолу быстро охлаждают до 75°С, добавляют вторую порцию 0,99 мас.ч. NaOH и доводят температуру до 70°С, добавляют вторую порцию 13,76 мас.ч. формальдегида и третью порцию воды 2,87 мас.ч. и выдерживают при 70°С, затем смолу быстро охлаждают ниже 50°С, загружают 1,99 мас.ч. водного раствора аммиака (28-30%) и готовую смолу перемешивают.

3. Способ получения глиоксальсодержащей резорцинформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида включает загрузку в реактор резорцина, формальдегида и глиоксаля в соотношении 1:1,1:0,5, затем приливают аммиак (25-27%) и смесь нагревают с обратным холодильником при 70-80°С в течение 1 ч при перемешивании, затем реакционную смесь охлаждают до 40°С с последующей отгонкой воды под вакуумом до тех пор, пока температура реакционной массы не повысится до 80°С.

4. Способ получения глиоксальсодержащей меламиноформальдегидной смолы с пониженной эмиссией формальдегида путем загрузки в реактор меламина, формальдегида и глиоксаля в соотношении 0,5:1:0,5 мол.ч., нагревания при 60-70°С до полного растворения меламина, затем вводят водный раствор едкого натра (0,1 мас.ч.) и продолжают нагревать реакционную смесь при той же температуре в течение 15-20 мин.

5. Древесно-стружечные материалы, полученные с использованием смолы по п.2.

6. Пенопласт, полученный с использованием смолы по п.1.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу улучшения изолирующей способности вспененных винилароматических полимеров. .

Изобретение относится к способу улучшения изолирующей способности вспененных винилароматических полимеров. .
Изобретение относится к полимерным композициям для предохранения грунтов, карьеров сырьевых материалов, хранящихся на открытых складах, от сезонного промерзания. .
Изобретение относится к свободным от галогенов огнестойким вспенивающимся гранулированным стирольным полимеризатам, содержащим а) от 5 до 50 мас.% наполнителя, выбираемого из таких порошкообразных неорганических веществ, как тальк, мел, каолин, гидроксид алюминия, нитрит алюминия, силикат алюминия, сульфат бария, карбонат кальция, диоксид титана, сульфат кальция, кремниевая кислота, кварцевая мука, аэросил, глинозем или волластонит, и б) от 2 до 40 мас.% расширенного графита со средним размером частиц в пределах от 10 до 1000 мкм,в) от 0 до 20 мас.% красного фосфора или же неорганического или органического фосфата, фосфита или фосфоната,г) от 0 до 10 мас.% сажи или графита.

Изобретение относится к вспенивающимся винилароматическим полимерам и к способам их получения, применяемым в строительной промышленности в области термической изоляции.

Изобретение относится к пластифицированным поливинилхлоридным композициям, содержащим пластификаторы, в частности к поливинилхлоридным пластизолям, а также к применению алкилбензоата с С9 по С11 в качестве пластификатора в поливинилхлоридной композиции для настила, включающей поливинилхлорид и от 20 до 200 мас.ч.

Изобретение относится к отверждающейся без нагрева композиции связующего, способной смешиваться и отверждаться в условиях без нагрева. .

Изобретение относится к технологии изготовления фильтрующих материалов на основе полимеров пространственно-глобулярной структуры и может быть использовано в системах фильтрации воды.

Изобретение относится к способу получения резорцинформальдегидной смолы, которая может найти применение в различных областях техники как составная часть клеев, например водного клея для крепления текстильных материалов к резине в процессе вулканизации, используемого в шинной и резиновой промышленности.
Изобретение относится к химии высокомолекулярных соединений, в частности к способу отверждения борорганических полимеров, используемых в промышленности термостойких композиционных материалов.
Изобретение относится к области химии конденсационных полимеров, в частности химии фенолоформальдегидных смол (ФФС) резольного типа, которые могут быть использованы в качестве тампонирующих составов для герметизации водопритоков при нефтедобыче, при бурении скважин, а также в качестве связующих агентов в производстве полимербетонов, древесно-волокнистых материалов и др.
Наверх