Керамическая масса
Изобретение касается составов керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки, настенных панно, изделий декоративно-художественного назначения. Техническим результатом изобретения является повышение водостойкости изделий. Керамическая масса включает барит, каолин, пластичную глину, кремень, костяную золу при следующем соотношении компонентов, мас.%: барит - 10,0-14,0; каолин - 2,0-4,0; пластичная глина - 32,0-34,0; кремень - 26,0-30,0; костяная зола - 22,0-26,0. 1 табл.
Изобретение касается составов керамических масс (каменного товара), которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки, настенных панно, изделий декоративно-художественного назначения.
Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: барит 50,0; каолин 15,0; пластичная глина 35,0; кремень 10,0; костяная зола 25,0 [1].
Задача изобретения состоит в повышении водостойкости изделий из керамической массы.
Технический результат достигается тем, что в керамической массе, включающей барит, каолин, пластичную глину, кремень, костную золу, компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: барит 10,0-14,0; каолин 2,0-4,0; пластичная глина 32,0-34,0; кремень 26,0-30,0; костяная зола 22,0-26,0.
В таблице приведены составы керамической массы.
| Компоненты | Состав, мас.% | |
| 1 | 2 | |
| Барит | 10,0 | 14,0 |
| Каолин | 4,0 | 2,0 |
| Пластичная глина | 34,0 | 32,0 |
| Кремень | 26,0 | 30,0 |
| Костяная зола | 26,0 | 22,0 |
| Коэффициент размягчения | 0,75-0,8 | 0,75-0,8 |
В составе керамической массы могут быть использованы пластичные глины следующего состава, мас.%: SiO2 42,0-80,0; Al2O3 13,0-35,0; TiO2 0,3-1,6; Fe2O3 1,2-11,0; СаО до 1,7; MgO 0,2-1,6; Na2O 0,1-3,6; K2O 0,1-4,4; п.п.п. 2,6-15,7.
Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO2 46,02-46,5; Al2O3 38,69-40,17; TiO2 0,47-0,52; Fe2O3 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кремень, заливают воду и проводят измельчение в течение 6-8 часов, затем в мельницу добавляют барит, каолин, пластичную глину, костяную золу и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия. Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах и формуют из нее изделия, которые сушат до влажности 1-7% и направляют на обжиг. Обжиг проводят при температуре 1050-1150°С.
Использование предложенного состава керамической массы позволит снизить себестоимость изделий на 5-7%.
Источники информации
1. Гехт Г. Керамика. Л.-М.: Главная редакция химической литературы, 1938. - С.338.
Керамическая масса, включающая барит, каолин, пластичную глину, кремень, костяную золу, отличающаяся тем, что компоненты находятся при следующем соотношении, мас.%: барит - 10,0-14,0; каолин - 2,0-4,0; пластичная глина - 32,0-34,0; кремень - 26,0-30,0; костяная зола - 22,0-26,0.
