Способ заточки задних поверхностей сверл



Способ заточки задних поверхностей сверл
Способ заточки задних поверхностей сверл
Способ заточки задних поверхностей сверл
Способ заточки задних поверхностей сверл
Способ заточки задних поверхностей сверл
Способ заточки задних поверхностей сверл

 


Владельцы патента RU 2466845:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Московский Государственный Технологический Университет "СТАНКИН"(ФГБОУ ВПО МГТУ "СТАНКИН") (RU)

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при заточке спиральных сверл. Способ включает позиционирование сверла относительно шлифовального круга прямого профиля с последующим перемещением сверла и согласованным вращением в процессе заточки. Позиционирование сверла осуществляют таким образом, что режущую кромку располагают перпендикулярно к оси вращения шлифовального круга по касательной к его рабочей поверхности, а плоскость, которая проходит через режущую кромку и параллельна оси сверла, расположена под углом относительно оси вращения шлифовального круга, который определяют по приведенной расчетной формуле и который зависит от геометрических параметров сверла. После чего сверло поворачивают вокруг режущей кромки сверла и перемещают вдоль нее и рабочей поверхности шлифовального круга. Заточку осуществляют в направлении от периферии сверла к его центру. Обеспечивается выравнивание износа сверла за счет управления в процессе заточки распределением задних углов вдоль режущей кромки сверла. 3 ил.

 

Изобретение относится к области станкостроения, в частности касается изготовления металлорежущего инструмента, и может быть использовано преимущественно при заточке спиральных сверл.

Наиболее близким к заявленному изобретению является известный из уровня техники способ винтового затачивания сверл шлифовальным кругом прямого профиля, при котором ось сверла скрещивают с осью вращения круга, а затем сообщают вращение и согласованное перемещение относительно нее (Дибнер Л.Г. О форме задних поверхностей спиральных сверл и методах их получения: - Сборник материалов всесоюзного совещания по спиральным сверлам. - Вильнюс: 1964. - С.279-280).

К недостатку известного из уровня техники способа следует отнести взаимосвязанный характер распределения задних углов вдоль режущей кромки, что проявляется в том, что в любой точке на режущей кромке задний угол однозначно связан с задними углами рядом расположенных точек на режущей кромке и поэтому он не может быть изменен без их изменения. В то же время известно, что износ сверла по длине режущей кромки является неравномерным и зависит от значения заднего угла. При этом максимальный износ может локализоваться по задней поверхности на разных участках режущей кромки: на периферии - у ленточки, в центре - у поперечной режущей кромки, или на других участках.

Задача, на решение которой направлено заявленное изобретение, заключается в обеспечении выравнивания износа сверла за счет управления в процессе заточки распределением задних углов вдоль режущей кромки.

Данный технический результат достигается посредством того, что в способе заточки задних поверхностей сверл, включающем позиционирование сверла относительно шлифовального круга прямого профиля с последующим перемещением сверла и согласованным вращением в процессе заточки, согласно изобретению позиционирование сверла осуществляют таким образом, что его режущую кромку располагают перпендикулярно к оси вращения шлифовального круга по касательной к его рабочей поверхности, а плоскость, которая проходит через режущую кромку и параллельна оси сверла, расположена под углом δ относительно оси вращения шлифовального круга, при этом угол δ определяют из следующего соотношения:

где α - заданный задний угол на периферии сверла (4°-18°);

φ - угол в плане;

d - диаметр сверла;

d0 - диаметр сердцевины сверла,

после чего сверло поворачивают вокруг его режущей кромки и перемещают вдоль нее и рабочей поверхности шлифовального круга, при этом заточку осуществляют в направлении от периферии сверла к его центру.

Изобретение поясняется чертежами, где на:

- фиг.1 - схема установки сверла относительно шлифовального круга в начале заточки и схема направлений перемещения и вращения сверла при заточке предлагаемым способом;

- фиг.2 - вид в направлении оси вращения шлифовального круга;

- фиг.3 - вид по стрелке А.

Способ заточки задних поверхностей осуществляется следующим образом.

Перед заточкой сверла 1 его устанавливают относительно шлифовального круга 2 таким образом, что режущая кромка 3 сверла 1 совпадает с осью 4, перпендикулярной оси вращения 5 шлифовального круга 2, и касается его цилиндрической рабочей поверхности 6. При этом сверло 1 поворачивают относительно режущей кромки 3 таким образом, что плоскость 7, проходящая через режущую кромку 3 параллельно оси 8 сверла 1, образует с осью вращения 5 шлифовального круга 2 угол δ, значение которого рассчитывается по формуле:

где α - заданный задний угол на периферии сверла (4°-18°);

φ - угол в плане;

d - диаметр сверла;

d0 - диаметр сердцевины сверла.

Значение угла δ выбирается таким, что оно обеспечивает при заточке заданный задний угол α на периферии сверла и находится в пределах 76°30'-90°30'.

Далее в процессе заточки сверло 1 перемещают в направлении стрелки Б и согласованно вращают в направлении стрелки В относительно оси 4, проходящей через режущую кромку 3 сверла 1.

На производственной площадке ГОУ ВПО МГТУ «СТАНКИН» прошли испытания предложенного способа, а именно при заточке сверл диаметром d=30 мм, которые предназначены для обработки отверстий в стальных заготовках.

Перед заточкой сверла 1 его устанавливали относительно шлифовального круга 2 таким образом, что режущая кромка 3 сверла 1 совпадала с осью 4, перпендикулярной оси вращения 5 шлифовального круга 2, и касающейся его цилиндрической рабочей поверхности 6. При этом сверло 1 поворачивали относительно режущей кромки 3 таким образом, что плоскость 7, проходящая через режущую кромку 3 параллельно оси 8 сверла 1, образовала с осью вращения 5 шлифовального круга 2 угол δ, значение которого рассчитывали по вышеприведенной формуле. Значение угла в плане, назначаемое при проектировании сверла, выбирали в зависимости от обрабатываемого материала заготовки, оно составляло, например, φ=59° (И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др. Под общ. ред. И.А.Ординарцева. Справочник инструментальщика - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 846 с.: ил., с.359), значение диаметра сердцевины сверла d0, также назначаемое на стадии проектирования сверла в зависимости от его диаметра d, равно d0=0,14·d=4,2 мм (И.И.Семенченко, В.М.Матюшин, Г.Н.Сахаров. Проектирование металлорежущих инструментов М.: Машиностроение, 1963. - 952 с., с.373), значение заднего угла на периферии, образуемого в результате заточки, выбирали в зависимости от диаметра сверла, и оно составляло α=8° (И.А.Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др. Под общ. ред. И.А Ординарцева. Справочник инструментальщика - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 846 с.: ил., с.369). Подставив данные значения в вышеприведенную формулу, получили численное значение угла установки δ=86°10', которое обеспечивало заданный задний угол α=8° на периферии сверла.

Далее в процессе заточки сверло 1 перемещали в направлении стрелки Б и согласованно вращали в направлении стрелки В относительно оси 4, проходящей через режущую кромку 3.

Благодаря указанной кинематике процесса формообразования величина заднего угла в заданной точке режущей кромки определяется углом поворота сверла 1 вокруг режущей кромки 3 в направлении стрелки В. Это позволяет как увеличить, так и уменьшить задний угол в заданной точке режущей кромки независимо от значения заднего угла на соседних участках, тем самым влияя на распределение износа вдоль режущей кромки и на общую его стойкость.

Анализ заявленного технического решения на соответствие условиям патентоспособности показал, что указанные в независимом пункте формулы признаки являются существенными и взаимосвязаны между собой с образованием устойчивой совокупности, неизвестной на дату приоритета из уровня техники необходимых признаков, достаточной для получения требуемого синергетического (сверхсуммарного) технического результата.

Свойства, регламентированные в заявленном соединении отдельными признаками, общеизвестны из уровня техники и не требуют дополнительных пояснений.

Таким образом, вышеизложенные сведения свидетельствуют о выполнении при использовании заявленного технического решения следующей совокупности условий:

- объект, воплощающий заявленное техническое решение, при его осуществлении предназначен для использования в области станкостроения, касается изготовления металлорежущего инструмента и может быть использовано при заточке сверл;

- для заявленного объекта в том виде, как он охарактеризован в независимом пункте формулы изобретения, подтверждена возможность его осуществления с помощью вышеописанных в материалах известных из уровня техники на дату приоритета средств и методов;

- объект, воплощающий заявленное техническое решение, при его осуществлении способен обеспечить достижение усматриваемого заявителем технического результата.

Следовательно, заявленный объект соответствуют требованиям условиям патентоспособности «новизна», «изобретательский уровень» и «промышленная применимость» по действующему законодательству.

Способ заточки задних поверхностей сверл, включающий позиционирование сверла относительно шлифовального круга прямого профиля с последующим перемещением сверла и согласованным вращением в процессе заточки, отличающийся тем, что позиционирование сверла осуществляют таким образом, что режущую кромку располагают перпендикулярно оси вращения шлифовального круга по касательной к его рабочей поверхности, а плоскость, которая проходит через режущую кромку и параллельна оси сверла, расположена под углом δ относительно оси вращения шлифовального круга, при этом угол δ определяют из следующего соотношения:

где α - заданный задний угол на периферии сверла, равный 4-18°;
φ - угол в плане;
d - диаметр сверла;
d0 - диаметр сердцевины сверла,
после чего сверло поворачивают вокруг режущей кромки сверла и перемещают вдоль нее и рабочей поверхности шлифовального круга, при этом заточку осуществляют в направлении от периферии сверла к его центру.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при заточке спиральных сверл на шлифовальных станках. .

Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при заточке спиральных сверл на шлифовально-заточных или токарных станках. .

Изобретение относится к области машиностроения, заточке режущего инструмента. .

Изобретение относится к машиностроению и предназначено для использования на заточных и производственных участках со сверлильными операциями, а также в ремонтных мастерских.

Способ предназначен для заточки сверл по передней поверхности и включает позиционирование сверла так, что его режущую кромку располагают перпендикулярно к оси вращения шлифовального инструмента с последующей заточкой сверла посредством его перемещения относительно шлифовального инструмента вдоль режущей кромки сверла, начиная от ее периферии. Для выравнивания износа сверла вдоль режущей кромки за счет распределения нормальных передних углов при позиционировании сверла его режущую кромку располагают от торца шлифовального инструмента на расстоянии 0,01-0,45 диаметра сверла. Ось сверла устанавливают под углом к оси вращения шлифовального инструмента, который определяют из приведенного соотношения. При этом заточку проводят: посредством согласованного поворота сверла вокруг его режущей кромки, перемещения сверла вдоль его режущей кромки на всю ее длину и перемещения сверла вдоль оси вращения шлифовального инструмента, причем, в конце заточки режущую кромку сверла располагают от торца шлифовального инструмента на расстоянии, составляющем 0,01-0,45 диаметра сверла, а в качестве шлифовального инструмента используют шлифовальный круг прямого профиля. 7 ил., 1 табл.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при заточке сверл для установки заднего угла с помощью шаблона. Угловой шаблон выполнен в виде пластины с направляющей и образующей с вырезом и углом между направляющей и образующей. На поверхность шаблона наносят центровку в виде линии, проходящей через центр образующей в вырезе параллельно направляющей, и/или маркировку уровня, указывающую расстояние от упомянутой центровки до направляющей. Представлены различные варианты выполнения шаблонов с центровками, маркировками величин углов между образующей и направляющей и маркировками уровней. Раскрыты способы настройки шаблонов. Использование изобретения позволяет повысить точность установки заднего угла сверла при заточке при увеличении количества фиксируемых углов и обеспечить равенство маркированных на шаблоне углов и полученных при заточке. 18 н. и 7 з.п. ф-лы, 20 ил.
Наверх