Способ получения высокопрочных высокомодульных арамидных нитей (варианты)


 


Владельцы патента RU 2478143:

Российская Федерация, от имени которой выступает Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие "Термостойкий текстиль" (ООО НПП "ТЕРМОТЕКС") (RU)

Изобретение относится к технологии получения волокон из ароматического сополиамида и предназначено для изготовления резинотехнических изделий, баллистических тканей и в особенности композиционных материалов специального назначения. Высокопрочные нити получают мокрым или сухо-мокрым способом формования изотропного раствора ароматического гетероциклического сополиамида в органическом растворителе с добавками леофильных солей с последующей промывкой, сушкой и термообработкой свежесформованных нитей в паковке под разрежением и дополнительной термовытяжкой. Термообработку осуществляют в две стадии: сначала под разрежением -0,95÷-1,0 атм в течение 10-30 мин, а затем разрежение снижают до -0,75÷-0,9 атм и удерживают до окончания цикла, а перед термовытяжкой нити увлажняют до влагосодержания 1,5-8,5%, при этом термовытяжку проводят при температуре 410-450°С. Термообработку также можно проводить в трубчатой термокамере с градиентным распределением температуры по ходу движения нити от 30 до 500°С при нагрузке на нить 0,05-0,5 сН/текс и содержанием кислорода в зоне термообработки не менее 1,5%. Воздушную среду подают сопутствующим движению нити потоком со скоростью, по меньшей мере, в два раза превышающей скорость движения нити. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 28 пр.

 

Изобретение относится к технологии получения высокопрочных высокомодульных волокон из ароматического сополиамида и предназначено для изготовления резинотехнических изделий, различных видов технического текстиля, баллистических тканей и в особенности композиционных материалов специального назначения.

Из патента РФ 2017866, 1994 г., известен способ получения высокопрочных высокомодульных арамидных нитей на основе ароматического сополиамида, содержащего 5-(6)-амино-2-(парааминофенил) - бензимидазол (ПАБИ), парафенилендиамин (ПФДА) и терефталоилхлорид (ТФХ), полученных из изотропных растворов в диметилацетамиде (ДМАА) или N-метилпирролидоне с добавлением лиофильных солей LiCl или CaCl2 методом мокрого или сухо-мокрого формования с последующей термообработкой при 320-350°С и термовытяжкой 360-420°С на 1-3%. Прочность нитей 245 сН/текс при удлинении 3,2%, а прочность в микропластике 450 кгс/мм2, модуль упругости 15700 кгс/мм2 (154 ГПа).

Известен также пат. РФ 2143504, 1999 г., по которому получают высокопрочные высокомодульные нити по сухо-мокрому методу из раствора сополимера, синтезированного поликонденсацией ПАБИ, ПФДА и ТФХ в ДМАА. Концентрация полимера в растворе 4,6%. Температура термообработки 350-375°С, дополнительная термовытяжка 380-385°С на 1,5%. Получали нить с прочностью монофиламента 612 кгс/мм2 и модулем упругости 17200 кгс/мм2 (168 ГПа) - прототип. Однако физико-механические показатели монофиламентов мало коррелируются с показателями композитных материалов.

Из патента ЕР 2094890, 2010 г., известен способ получения высокопрочных арамидных нитей из сополимера, содержащего вышеуказанную смесь мономеров, согласно которому термообработку предложено осуществлять, по меньшей мере, в два этапа с температурой 200-360°С на первом этапе и 370-500°С на втором этапе. Отмечено, что возможна термообработка в одной зоне с температурным градиентом 400-450°С. При прочности нитей 2468 мН/текс модуль составил 124 ГПа.

Однако существующие способы термообработки и термовытяжки не позволяют полностью реализовать заложенные в полимере вышеуказанного химического состава физико-механические свойства получаемых нитей и композиционных материалов на их основе.

Задачей изобретения является разработка способа получения высокопрочного высокомодульного арамидного волокна, который бы позволил максимально реализовать физико-механические свойства волокна, заложенные в структуре сополимера. Достигаемый при этом технический результат в каждом из вариантов заключается в повышении физико-механических свойств нитей и композиционных материалов на их основе на примере нитяного микропластика (МП).

Для решения поставленной задачи в предложенном способе получения высокопрочных высокомодульных нитей мокрым или сухо-мокрым способом формования изотропного раствора ароматического гетероциклического сополиамида на основе 5-(6)-амино-2-(парааминофенил) - бензимидазола (ПАБИ), парафенилендиамина (ПФДА) и терефталоилхлорида (ТФХ) в диметилацетамиде (ДМАА) с добавками лиофильных солей хлористого лития или кальция с последующей промывкой, сушкой и термообработкой свежесформованных нитей в паковке под разрежением и дополнительной термовытяжкой, термообработку (1 вариант) осуществляют в две стадии: сначала под разрежением -0,95÷-1,0 атм в течение 10-30 мин, а затем разрежение снижают до -0,75÷-0,9 атм и удерживают до окончания цикла, а перед термовытяжкой нити увлажняют до влагосодержания 1,5-8,5% (вес.), при этом термовытяжку проводят при температуре 410-450°С. После термовытяжки нити могут быть снова подвергнуты увлажнению до влагосодержания 1,5-3,5% (вес.) и дополнительному вытягиванию при той же температуре, 410-450°С.

Для решения поставленной задачи по 2 варианту в известном способе получения высокопрочных высокомодульных нитей мокрым или сухо-мокрым формованием изотропного раствора ароматического гетероциклического сополиамида на основе 5-(6)-амино-2-(парааминофенил) - бензимидазола (ПАБИ), парафенилендиамина (ПФДА) и терефталоилхлорида (ТФХ) в диметилацетамиде (ДМАА) с добавками лиофильных солей хлористого лития или кальция с последующей промывкой, сушкой и непрерывной термообработкой свежесформованных нитей в воздушной среде под разрежением термообработку ведут в трубчатой термокамере с градиентным распределением температуры по ходу движения нити от 30 до 500°С при нагрузке на нить 0,05-0,5 сН/текс и с содержанием кислорода в зоне термообработки не менее 1,5%, причем воздушную среду подают сопутствующим движению нити потоком со скоростью, по меньшей мере, в два раза превышающей скорость движения нити.

Изобретение иллюстрируется нижеприведенными примерами и таблицей.

Пример 1

Свежесформованную нить, полученную мокрым формованием из изотропного раствора в ДМАА гетероциклического ароматического сополиамида на основе ПАБИ, ПФДА и ТФХ и имеющего концентрацию 4,0-4,3% (вес.), после промывки и сушки направляют на термообработку, которую ведут на паковке (периодический способ) при температуре 355°С в вакууме, -0,95÷-1 атм в течение всего цикла термообработки. Свойства полученных нитей и микропластиков приведены в таблице.

Пример 2

Свежесформованную нить, полученную по примеру 1, подвергали термообработке на паковках при температуре 355°С и вакууме, -0,95÷-1 атм в течение 15 мин, а затем при вакууме -0,85÷-0,9 атм до конца цикла термообработки. Свойства нитей и МП на их основе приведены в таблице.

Пример 3

Термообработанную нить, полученную по примеру 1, подвергали дополнительной термовытяжке при температуре 410°С на 1,03% в воздушной среде и времени воздействия температуры 0,9 сек. Влажность нити перед термовытяжкой составляла 0,44% (вес.) Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 4

Нить, термообработанную на паковках при температуре 355°С и вакууме, -0,95÷-1 атм в течение 15 мин, а затем при вакууме -0,85÷-0,9 атм, полученную по примеру 2, подвергали дополнительной термовытяжке, согласно условиям, приведенным в примере 3. Влажность нити перед термовытяжкой составляла 0,4% (вес.). Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 5

Термообработанную нить, полученную по примеру 1, довели до влагосодержания 2,6% и подвергли дополнительной термовытяжке на 1,03% при температуре 430°С в воздушной среде в течение 0,9 сек. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 6

Термообработанную нить, полученную по примеру 2, довели до влагосодержания 2,8% (вес.) и дополнительно подвергали термовытяжке на 1,03% при температуре 450°С в воздушной среде в течение 0,9 сек. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 7

Свежесформованную нить, полученную по примеру 1, подвергали непрерывной (в виде одиночной нити) термообработке в трубчатой термокамере при температуре 470°С по всей длине термокамеры, в воздушной среде под разрежением 0,7 атм. Скорость воздушного потока и скорость движения нити составляла 50 и 25 м/мин, соответственно. Продолжительность термообработки 12 сек, натяжение нити 0,1 сН/текс. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 8

Свежесформованную нить, полученную по примеру 1, подвергали непрерывной термообработке (в виде одиночной нити) в трубчатой термокамере с градиентным (плавно возрастающим) распределением температуры от 30 до 500°С по длине термокамеры под разрежением 0,7 атм в воздушной среде, натяжением 0,1 сН/текс, в течение 12 сек. Скорость движения нити 25 м/сек. Скорость подачи воздушной среды 70 м/мин. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 9

Термообработанную нить, полученную согласно примеру 8, подвергали дополнительной термовытяжке на 1,03% при температуре 450°С в воздушной среде в течение 0,9 сек. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 10

Свежесформованную нить на основе ПАБИ, ПФДА и ТФХ в растворе ДМАА, полученную сухо-мокрым формованием из изотропных растворов полимера с концентрацией 5,0-5,3% (вес.) по существующей технологии, подвергали термообработке на паковках (периодический способ) при температуре 355°С и вакууме -0,95÷-1,0 атм в течение всего цикла термообработки. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 11

Свежесформованную нить, полученную по примеру 10, подвергали термообработке на паковках (периодический способ) при температуре 355°С и вакууме -0,95÷-1 атм в первые 20 мин процесса, а затем при вакууме -0,75÷-0,9 атм до конца процесса термообработки. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 12

Термообработанные нити, полученные по примеру 10, подвергали дополнительной термовытяжке на 1,03% при температуре 420°С в воздушной среде в течение 0,9 сек. Увлажнение нити перед термовытяжкой - 2,5% (вес.). Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 13

Термообработанные нити, полученные по примеру 11, подвергали дополнительной термовытяжке на 1,03% при температуре 450°С в воздушной среде в течение 0,9 сек. Увлажнение нити перед термовытяжкой - 2,0% (вес.). Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 14

Термообработанные нити, полученные по примеру 11 и доведенные до влагосодержания 2,8% (вес.), подвергали дополнительному вытягиванию на 1,03% при температуре 450°С в воздушной среде в течение 0,9 сек. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 15

Термообработанные нити, полученные по примеру 11, доводили до влагосодержания 1,5% (вес.) и подвергали дополнительному вытягиванию на 1,03% при температуре 440°С в воздушной среде в течение 0,9 сек. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 16

Термообработанные нити, полученные по примеру 11, доводили до влагосодержания 8,5% (вес.) и подвергали дополнительному вытягиванию на 1,03% при температуре 430°С в воздушной среде в течение 0,9 сек. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 17

Термообработанные нити, полученные по примеру 11, доводили до влагосодержания 3,0% (вес.) и подвергали дополнительному вытягиванию на 1,03% при температуре 440°С в воздушной среде в течение 0,9 сек. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 18

Свежесформованную нить на основе ПАБИ, ПФДА и ТФХ в растворе ДМАА, полученную сухо-мокрым формованием из изотропных растворов полимера с концентрацией 5,0-5,3% (вес.) по существующей технологии, подвергали термообработке на паковках (периодический способ) при температуре 355°С и вакууме -0,95 атм в первые 5 мин процесса, а затем при вакууме -0,9 атм до конца процесса термообработки. Далее нить довели до влагосодержания 2,85% (вес.) и термовытягивали в условиях примера 3. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 19

Процесс ведут по примеру 18, за исключением того, что на первой стадии продолжительность термообработки составляла 35 мин, а после термообработки нить доводили до влагосодержания 2,7% (вес.). Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 20

Свежесформованную нить, полученную мокрым формованием из изотропного раствора в ДМАА гетероциклического ароматического сополиамида на основе ПАБИ, ПФДА и ТФХ и имеющего концентрацию 4,0-4,3% (вес.), после промывки и сушки подвергали непрерывной термообработке (в виде одиночной нити) в трубчатой термокамере с градиентным (плавно возрастающим) распределением температуры от 30 до 500°С под разрежением 0,7 атм. В воздушной среде с натяжением нити 0,05 сН/текс в течение 12 сек. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 21

Свежесформованную нить на основе ПАБИ, ПФДА и ТФХ в растворе ДМАА, полученную сухо-мокрым формованием из изотропных растворов полимера с концентрацией 5,0-5,3% (вес.) по существующей технологии, подвергали непрерывной термообработке, как в примере 20. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 22

Процесс вели по примеру 21, за исключением того, что натяжение нитей составляло 0,5 сН/текс. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 23

Процесс вели по примеру 21, за исключением того, что натяжение нитей составляло 0,1 сН/текс, а содержание кислорода в воздушной среде - 1,5%. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 24

Свежесформованную нить на основе ПАБИ, ПФДА и ТФХ в растворе ДМАА, полученную сухо-мокрым формованием из изотропных растворов полимера с концентрацией 5,0-5,3% (вес.) по существующей технологии, подвергали непрерывной термообработке по примеру 23, за исключением того, что содержание кислорода составляло 1,8% (вес.). Скорость потока воздушной среды в 3 раза превышала скорость движения нити (75 и 25 м/мин, соответственно). Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 25

Процесс вели по примеру 24, за исключением того, что скорость потока воздушной среды в 5 раз превышала скорость движения нити (75 и 15 м/мин, соответственно). Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 26

Процесс вели по примеру 25 с дополнительной термовытяжкой по примеру 3. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 27

Свежесформованную нить, полученную по примеру 10, подвергали термообработке на паковках (периодический способ) при температуре 355°С и вакууме -0,95÷-1 атм в первые 10 мин процесса, а затем при вакууме -0,75÷-0,9 атм до конца процесса термообработки. После увлажнения до 2,0% (вес.) нити вытягивали на 1,03% при температуре 435°С в течение 0,9 сек. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Пример 28

Свежесформованную нить, полученную по примеру 10, подвергали термообработке на паковках (периодический способ) при температуре 355°С и вакууме -0,95÷-1 атм в первые 30 мин процесса, а затем при вакууме -0,75÷-0,9 атм до конца процесса термообработки. После увлажнения до 2,8% (вес.) нити вытягивали на 1,03% при температуре 430°С в течение 0,9 сек. Свойства нитей и МП приведены в таблице.

Как видно из приведенных в таблице данных, термообработка периодическим способом (на паковках) при условии изменяющегося вакуума в процессе цикла термообработки, термообработка непрерывным способом (в виде одиночной нити) в трубке с градиентным распределением температуры (возрастающим по ходу движения нити), термовытяжка термообработанной нити с повышенной влажностью и дополнительная термовытяжка уже термовытянутой нити повышают физико-механические свойства нитей и, в частности, эксплуатационные характеристики нитей в микропластике и композиционных материалов.

1. Способ получения высокопрочных высокомодульных нитей мокрым или сухо-мокрым формованием изотропного раствора ароматического гетероциклического сополиамида на основе 5-(6)-амино-2-(парааминофенил)-бензимидазола (ПАБИ), парафенилендиамина (ПФДА) и терефталоилхлорида (ТФХ) в диметилацетамиде (ДМАА) с добавками лиофильных солей хлористого лития или кальция с последующей промывкой, сушкой и термообработкой свежесформованных нитей в паковке под разрежением и дополнительной термовытяжкой, отличающийся тем, что термообработку осуществляют в две стадии: сначала под разрежением -0,95÷-1,0 атм в течение 10-30 мин, а затем разрежение снижают до -0,75÷-0,9 атм и удерживают до окончания цикла, а перед термовытяжкой нити увлажняют до влагосодержания 1,5-8,5%(вес.), при этом термовытяжку проводят при температуре 410-450°С.

2. Способ получения высокопрочных высокомодульных нитей по п.1, отличающийся тем, что после термовытяжки нити доводят до влагосодержания 1,5-3,5% с последующей дополнительной термовытяжкой при температуре 410-450°С.

3. Способ получения высокопрочных высокомодульных нитей мокрым или сухо-мокрым формованием изотропного раствора ароматического гетероциклического сополиамида на основе 5-(6)-амино-2-(парааминофенил) бензимидазола (ПАБИ), парафенилендиамина (ПФДА) и терефталоилхлорида (ТФХ) в диметилацетамиде (ДМАА) с добавками лиофильных солей хлористого лития или кальция с последующей промывкой, сушкой и непрерывной термообработкой свежесформованных нитей в воздушной среде под разрежением, отличающийся тем, что термообработку ведут в трубчатой термокамере с градиентным распределением температуры по ходу движения нити от 30 до 500°С при нагрузке на нить 0,05-0,5 сН/текс и содержанием кислорода в зоне термообработки не менее 1,5%, а воздушную среду подают сопутствующим движению нитей потоком со скоростью, по меньшей мере в два раза превышающей скорость движения нити.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к химической технологии волокнистых материалов и касается способа формования и промывки арамидного волокна и регенерации серной кислоты. .

Изобретение относится к способу и установке для изготовления прядильного раствора для производства полимерного волокна, в частности волокна из п-арамида. .

Изобретение относится к способу получения частицы из полимер-аддитивного композиционного материала путем: i) вытягивания через фильеру раствора, с получением волокнистой массы, фибриллы или волокнистого продукта, в котором растворитель раствора выбран из N-метил-2-пирролидона, N,N -диметилформамида, N,N -диметилацетамида, тетраметилмочевины, и 4-75 мас.% композиции, состоящей из 2-80 мас.% пара-арамидного полимера и 20-98 мас.% твердого дополнительного материала до суммы 100 мас.%, и где арамидный полимер растворен в растворителе, или ii) коагуляцией раствора при помощи ротор-статорного аппарата, в котором раствор полимера через статор наносят на ротор таким образом, чтобы осаждающаяся частица полимер-аддитивного композиционного материала подвергалась силам сдвига, в то время как они находятся в пластично-деформируемом состоянии.

Изобретение относится к частице, включающей композицию, содержащую матрицу и радикальный пероксидный или азо-инициатор, а также относится к обрезиненным продуктам, покрышкам, протекторам покрышек и ремням, содержащим системы частица - эластомер.

Изобретение относится к ароматическим полиамидным волокнам на основе гетероциклсодержащего ароматического полиамида, способу их изготовления, ткани, образованной волокнами, и армированному волокном композитному материалу, армированному данными волокнами, и может быть использовано в различных областях.

Изобретение относится к процессам получения нановолокон методом электроформования, в частности нановолокон с диаметром d=50-4500 нм из алифатических сополиамидов. .
Изобретение относится к текстильной промышленности. .

Изобретение относится к технологии получения химических волокон, в частности поли-мета-фениленизофталамидных волокон с превосходной высокотемпературной перерабатываемостью.

Изобретение относится к химической промышленности и касается способа получения элементарных нитей из полиамида с очень высокой молекулярной массой. Описан способ получения элементарных нитей из полиамида, в частности найлона, с очень высокой молекулярной массой, где элементарные нити обладают очень высоким значением относительной вязкости (ОВ). Способ включает процедуру полимеризации в фазе расплава (ПФР), необязательно осуществляемую в сочетании с процедурой полимеризации в твердой фазе (ПТФ). Процедуры выполняют соблюдая выбранные регулируемые условия, благодаря которым обеспечивают возможность получения полиамидных элементарных нитей с денье от около 2 до около 100 (от около 2,2 дтекс до около 111 дтекс), обладающих значениями ОВ, большими приблизительно 200. Изобретение обеспечивает создание нитей с высокой молекулярной массой, обладающих прочностью на разрыв и истирание, а также химической стойкостью для промышленного использования. 3 н. и 15 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл.

Изобретение относится к текстильной промышленности и касается нити из ароматического полиамида и способа ее изготовления. Нить полностью состоит из ароматического полиамида. Нить обладает узким диапазоном индекса полидисперсности (ИПД) и более низким паракристаллическим параметром gII, приводящим к уменьшению дефектов самого кристалла. Изобретение обеспечивает создание нити, обладающей повышенной прочностью и значением модуля эластичности. 3 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл., 2 пр.

Изобретение относится к текстильной промышленности и касается нити из ароматического полиамида и способа ее изготовления. Нить полностью состоит из ароматического полиамида. Нить обладает высокой кристалличностью (К), большим видимым размером кристалла (ВРК) и уменьшенным количеством дефектов самого кристалла. Изобретение обеспечивает создание нити из ароматического полиамида, обладающей улучшенными физическими свойствами, такими как прочность и модуль. 6 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 ил., 2 пр.

Изобретение относится к текстильной промышленности и касается нити из ароматического полиамида и способа ее получения. Нить полностью из ароматического полиамида. Нить характеризуется узким диапазоном индекса полидисперсности (ИПД) и увеличенным видимым размером кристалла (ВРК). Изобретение обеспечивает создание нити, обладающей повышенной прочностью и улучшенным значением модуля эластичности. 5 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 пр., 5 ил.
Изобретение относится к окрашиваемому полностью ароматическому полиамидному волокну мета-типа, широко применяемого во многих отраслях промышленности и домашнего обихода. Предложенное легко окрашиваемое полностью ароматическое полиамидное волокно мета-типа получено с использованием водного раствора, содержащего амидный растворитель в концентрации от 45 до 60 мас.%, на стадии коагуляции. Коэффициент пластифицирующего вытягивания волокна на стадии пластифицирующего вытягивания находится в диапазоне от 3,5 до 4,5. Температура сухой термической обработки промытого волокна на стадии сухой термической обработки находится в диапазоне от 260 до 330°C, а остаточное содержание растворителя в указанном волокне составляет 0,05-0,1 мас.%. Указанное волокно является легко окрашиваемым полностью. При этом степень извлечения красителя составляет 90-92,4%, показатель сохранения прочности окрашенного волокна после погружения на 150 часов в 20 мас.% водный раствор серной кислоты при 50°C составляет 65-73%. 1 табл., 5 пр.
Изобретение относится к текстильной промышленности и касается найлонового штапельного волокна с высокой несущей способностью и изготовленных из него смешанных найлоновых пряж и материалов. Высокопрочные найлоновые штапельные волокна характеризуются значением денье на филамент от 1,0 до 3,0, прочностью T на разрыв, по меньшей мере, приблизительно 6,0, и несущей способностью T7 более 3,2. Производят путем получения жгутов из найлоновых филаментных нитей, относительно однородно отформованных и закаленных, вытяжки и отжига таких жгутов с помощью двухстадийной операции вытяжки с отжигом с применением относительно высоких степеней вытяжки и последующего штапелирования или иного превращения вытянутых и отожженных жгутов в требуемые высокопрочные найлоновые штапельные волокна. Полученные таким образом найлоновые штапельные волокна можно смешивать с другими волокнами, такими как хлопчатобумажные штапельные волокна, для производства найлоновых/хлопчатобумажных пряж (NYCO). Изобретение обеспечивает получение волокон для создания материалов, обладающих длительным сроком службы в условиях повышенного износа. 7 н. и 20 з.п. ф-лы, 4 табл.
Изобретение относится к текстильной промышленности и касается найлонового штапельного волокна, подходящего для применения в устойчивых к абразивному истиранию высокопрочных найлоновых нитей. Включено получение высокопрочных найлоновых штапельных волокон со значением денье на филамент приблизительно от 1,0 до 3,0, прочностью T на разрыв, по меньшей мере, приблизительно 6,0 и несущей способностью T7 приблизительно более 2,5, в том числе более 3,2. Такие найлоновые штапельные волокна производят путем получения жгутов филаментных нитей из найлона с относительно высокой молекулярной массой (RV от 65 до 100), вытяжки и отжига таких жгутов с помощью двухстадийной операции вытяжки с отжигом и последующего штапелирования или иного превращения вытянутых с отжигом жгутов в требуемые высокопрочные найлоновые штапельные волокна. Полученные таким образом найлоновые штапельные волокна можно смешивать с сопутствующим волокном, таким как хлопчатобумажные штапельные волокна, для производства найлоновых/хлопчатобумажных пряж (NYCO). Изобретение обеспечивает создание найлоновых штапельных волокон для производства NYCO-материалов, которые являются устойчивыми к абразивному истиранию и с длительным сроком службы. 6 н. и 20 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к технологии производства синтетических волокон, в частности, к производству множества высокопрочных, высокомодульных нитей из ароматического полиамида. Способ включает экструдирование, по меньшей мере, 15 мас.% кислотного раствора ароматического полиамида через линейно расположенные отверстия фильеры; пропускание основы нитей через слой некоагулирующей текучей среды в коагулирующую ванну; пропускание полотна нитей через прядильную трубку, впрыскивание дополнительной коагулирующей жидкости около нитей вниз под углом от 15° до 75° относительно нитей с постоянной скоростью, составляющей приблизительно 50-100% от скорости нитей; движение подаваемой коагулирующей жидкости вниз вместе с основой нитей через прядильную трубку в коагулирующую ванну. Трубка имеет продолговатое поперечное сечение и содержит, по меньшей мере, две противоположные стороны, параллельные основе нитей, а длина этих сторон, по меньшей мере, равна ширине основы нитей. Коагулирующую жидкость впрыскивают через канал инжектора с любой одной стороны прядильной трубки, параллельной основе нитей, где канал инжектора имеет, по меньшей мере, ту же ширину, что и основа нитей. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 3 табл., 3 пр.
Изобретение относится к технологии получения синтетических нитей с высокими хемостойкостью и гидрофобностью и низким коэффициентом трения и может быть использовано в химической промышленности. Нить представляет собой полимерную матрицу, на поверхности которой расположен слой политетрафторэтилена толщиной 0,5-6 мкм. Полимерная матрица выполнена из различных термопластичных полимеров. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности, гидрофобности и устойчивости к деформационным воздействиям нитей и низкой их себестоимости. 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 3 пр.
Изобретение относится к технологии получения синтетических нитей с высокими хемостойкостью и гидрофобностью и низким коэффициентом трения. Способ заключается в формовании нитей из расплава полимера, нанесении авиважного препарата, ориентационном вытягивании и термофиксации. Авиважный препарат наносят на горячую поверхность свежесформованных нитей одновременно с водной суспензией политетрафторэтилена концентрации 3-60 г/л. Ориентационное вытягивание проводят с кратностью 3-15. Технический результат изобретения заключается в повышении устойчивости нитей к действию агрессивных сред, гидрофобности, а также в снижении коэффициента трения. 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 3 пр.
Наверх