Наплавочная головка



Наплавочная головка
Наплавочная головка
Наплавочная головка

 


Владельцы патента RU 2494843:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А." (СГТУ имени Гагарина Ю.А.) (RU)

Изобретение может быть использовано для восстановления наплавкой под слоем флюса изношенных деталей. Наплавочная головка содержит механизмы подачи основной и присадочной проволок, токопроводящий элемент с каналом подачи основной проволоки, мундштук для подачи через него присадочной проволоки для легирования наплавляемого слоя. На корпусе токопроводящего элемента закреплен жиклер и регулировочный механизм с регулировочным винтом. Корпус регулировочного механизма через изолятор контактирует с мундштуком для подачи присадочной проволоки. На конце мундштука закреплен дополнительный изолятор сферической формы. Мундштук дополнительной присадочной проволоки закреплен по обеим сторонам или с одной стороны от токопроводящего элемента. Мундштук дополнительной присадочной проволоки и токопроводящий элемент расположены в одной плоскости, перпендикулярной оси вращения обрабатываемой детали. За счет возможности непрерывной подачи присадочной проволоки с плавно изменяющейся скоростью и регулирования расстояния между основной и присадочной проволоками наплавочная головка обеспечивает получение наплавленного слоя высокого качества с предварительно заданными составом и параметрами металла. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

 

Изобретение относится к сварке, в частности к наплавочным головкам для наплавки под слоем флюса, и предназначено для восстановления изношенных деталей. Изобретение относится к технологическому ремонтному оборудованию для получения различных сплавов при восстановлении изношенных деталей.

Особенность наплавки под слоем флюса заключается в том что, дуга горит под расплавленным флюсом, эластичная оболочка которого защищает расплавленный металл электрода и детали от вредного воздействия кислорода и азота воздуха, предотвращает выгорание легирующих элементов, не позволяет разбрызгиваться расплавленному металлу. Шлаковая корка замедляет охлаждение расплавленного металла и улучшает условия для необходимых структурных превращений. В результате чего при наплавке под флюсом можно получить слой металла почти любого химического состава толщиной 0,5 мм и более. Однако данный способ восстановления имеет такой недостаток, как худшее качество наплавленного слоя по сравнению с исходным материалом, а также недостаточную твердость. В результате необходимо производить поверхностное закаливание деталей токами высокой частоты (ТВЧ) или подвергать другим видам обработки, например, химико-термическая обработка (ХТО) или поверхностному пластическому упрочнению. Так же, к недостаткам следует отнести быстрый и глубокий нагрев, что ведет к изменению физико-механических свойств и к деформации деталей, особенно малого сечения.

Известна наплавочная головка (Патент РФ №44571, МПК B23K 9/04, B22D 19/10, B23P 6/00, опубликовано: 27.03.2005 г.), содержащая корпус сварной конструкции, кассету с наплавочной проволокой, подающий механизм. Так же наплавочная головка дополнительно оснащена устройством подачи присадочной проволоки аналогичным устройству подачи основного наплавочного электрода с возможностью изменения угла между продольными осями основного наплавочного электрода и присадочной проволоки в пределах от 25 до 75°. В качестве присадочной проволоки берут проволоку однотипную с основным электродом.

Недостаток известного устройства заключается в том, что в качестве дополнительного элемента используют проволоку одинакового химического состава с основной проволокой, которая так же подается под током, что не позволяет легировать наплавленный слой. Диапазон углов не оправданно широк, так как при углах более 25° возможно недостаточное расплавление легирующей заземленной проволоки.

Так же известно устройство для наплавки (Заявка на патент РФ №2003107608, МПК B23K 9/04, опубликовано: 20.09.2004), содержащее наплавочную головку с катушкой для наплавочной проволоки и механизмом ее подачи в зону наплавки через мундштук, механизм вертикального перемещения наплавочной головки в горизонтальной плоскости с мундштуком. Так же устройство содержит шарнир для возможности регулировки угла наклона мундштука.

Недостаток этого устройства в том, что оно сходно по конструкции с широко распространенными. Кроме того, возможность центрирования наплавки и регулировки бокового угла наклона мундштука не решает поставленной задачи достижения требуемых физико-механических свойств наплавленного слоя.

По совокупности сходных существенных признаков за прототип заявленного технического решения может быть принято устройство по патенту US №3694620 (IPC: B23K 9/133, publ. date.: 26.09.1972). Известное устройство представляет собой наплавочный аппарат, использующий две наплавочные проволоки, подаваемые в одну горелку, и устройство подачи каждой из этих проволок в любом направлении. В данном изобретении используются два источника подачи проволоки: две катушки проволоки и два отдельных, поочередно запускаемых подающих механизма для каждой отдельной катушки. Проволоки с этих устройств подаются поочередно по двум гибким трубкам (шлангам), соединяющимся с Y-образным фитингом (тройником) двумя рукавами, а затем с электропроводным единым трубчатым корпусом или рукавом. Данный рукав соединен с каналом единой горелки, в которую подаются обе проволоки.

Недостаток этого устройства заключается в его ограниченных возможностях получения нужной твердости восстанавливаемой детали, т.к при этом необходимо использовать большое количество наплавочных проволок различного химического состава для получения нужного результата, а так же тратить время на переналадку наплавочной головки для замены проволоки.

Задачей данного изобретения является повышение качества интерметаллидных покрытий применяемых для восстановления деталей наплавкой под слоем флюса.

Технический результат заключается в повышении качества наплавленных слоев за счет повышения точности регулировки угла и расстояния до основной наплавочной проволоки, позволяющее более точно дозировать металл присадочной проволоки с получением интерметаллидных покрытий, которые можно использовать как для модификации поверхностных слоев, так и для восстановления изношенных деталей.

Поставленная задача решается тем, что в наплавочной головке, содержащей механизмы подачи основной и присадочной проволок, токопроводящий элемент с каналом подачи основной проволоки, мундштук для подачи через него присадочной для легирования наплавляемого слоя, жиклер, закрепленный на корпусе токопроводящего элемента, заявляемому техническому решению на корпусе токопроводящего элемента дополнительно закреплен регулировочный механизм, в виде корпуса с регулировочным винтом, который через изолятор контактирует с • мундштуком для подачи присадочной проволоки, на конце которого закреплен дополнительный изолятор сферической формы.

Основная проволока находится под током, присадочная проволока - заземленная для легирования наплавляемого слоя. Присадочную проволоку подают непрерывно с плавной изменяемой скоростью для изменения процентного содержания элемента посредством подающего механизма. Наплавка под флюсом позволяет легировать наплавленный металл в широком диапазоне различными элементами. В связи с этим представляется возможным без термической обработки получить практически все строения микроструктур наплавленного металла, а также соответствующую им твердость и износостойкость. Причем каждая микроструктура в зависимости от того, как она получена, на основе каких легирующих элементов и их количества, может оказывать различное влияние на износостойкость.

Изобретение поясняется чертежами и фотографиями: фиг.1 - наплавочная головка с механизмом подачи легирующей проволоки перед основной наплавочной проволокой, фиг.2 - наплавочная головка с механизмом подачи легирующей проволоки после основной наплавочной проволоки, фиг.3 - фотография наплавочной головки, выполненной по 1 варианту.

Позициями на чертежах обозначены: 1 - токопроводящий элемент, 2 - мундштук, 3, 4 - токосъемный элемент, 5 - изолятор, 6 - регулировочная гайка, 7 - регулировочный винт, 8 - корпус, 9 - присадочная проволока, 10 - жиклер, 11 - основная проволока, 12 - крепежный винт, 13 - подающий механизм основной проволоки, 14 - дополнительный подающий механизм присадочной проволоки, 15 - катушка основной проволоки, 16 - катушка присадочной проволоки, 17 - изолятор сферической формы, 18 - обойма, L1 - ход регулировочного винта, L2 - расстояние между основной и присадочной проволоками.

Наплавочная головка содержит токопроводящий элемент 1, внутри которого выполнен канал подачи основной проволоки 11 (боуден), что позволяет наплавлять детали типа тел вращения в ограниченном пространстве при горизонтальном перемещении. Канал подачи проволоки упирается в жиклер 10, расположенный на корпусе токопроводящего элемента 1. На корпусе токопроводящего элемента 1 в вертикальном направлении закреплен посредством корпуса регулировочного механизма 8 мундштук 2 со сквозным каналом для подачи присадочной проволоки 9. Мундштук 2 закреплен с возможностью изменения величины угла от 5° до 25° между ним и токопроводящим элементом 1 посредством регулировочного механизма. При этом изменение угла между основной 11 и присадочной 9 проволоками обеспечивает выполнение требуемых характеристик наплавляемого покрытия (твердость, износостойкость), выполнение угла больше 25° - приводит к сплаву применяемых материалов, меньше 5° - к образованию механической смеси применяемых материалов. Винт 7 регулировочного механизма соединен с изолятором 5 и регулируется посредством регулировочной гайки 6, при этом весь регулировочный механизм установлен на корпусе токопроводящего элемента 1 посредством крепежного винта 12. Закручивание регулировочной гайки 6 обеспечивает перемещение мундштука 2 в корпусе 8 на расстояние L1, а в виде направляющей опоры выполнен изолятор 5. В результате изменения взаимного расположения проволок расстояние между проволоками L2 и угол уменьшаются. Выкручивание регулировочной гайки 6 обеспечивает увеличение расстояния и угла между проволоками 11 и 9 соответственно увеличиваются.

Также заявляемое устройство содержит изолятор сферической формы 17, закрепленный между двумя пластинами на конце мундштука 2, и токосъемные элементы 3, 4, которые установлены в обойме 18. Кроме того, наплавочная головка содержит подающий механизм 13 для подачи основной проволоки 11 и дополнительный подающий механизм 14 для подачи присадочной проволоки 9 из катушек 15 и 16 соответственно. Механизмы 13 и 14 выполнены с возможностью одновременной работы.

Возможно три варианта исполнения наплавочной головки (фиг.1, фиг.2), при этом мундштук 2 закреплен: либо по обеим сторонам от токопроводящего элемента 1, либо только с одной из двух сторон от токопроводящего элемента 1. При этом мундштук 2 и токопроводящий элемент 1 расположены в одной плоскости, перпендикулярной оси вращения обрабатываемой детали.

Наплавочная головка работает следующим образом.

Основную проволоку 11 подают из катушки 15 посредством подающего механизма 13 в боуден токопроводящего элемента 1. Основная проволока 11, проходя через токопроводящий элемент 1, выходит через отверстие в жиклере 10, затем проходит через установленные на обойме 18 токосъемные элементы 3 и 4, через которые и передают ток на проволоку от дополнительного источника тока (на фиг. не показан). Далее проволоку 11 подводят к поверхности восстанавливаемой детали, при замыкании цепи зажигается дуга и происходит наплавка под флюсом. Присадочную проволоку 9 подают из катушки 16 дополнительным подающим механизмом 14 в канал мундштука 2. Закручивание регулировочной гайки 6 обеспечивает перемещение регулировочного винта 7, а, следовательно, мундштука 2 относительно токопроводящего элемента 1. Для изоляции мундштука 2 присадочной проволоки 9 на его корпусе установлен изолятор 5 и изолятор сферической формы 17, не проводящий ток, поэтому присадочная проволока 9 изолирована. Заземление присадочной проволоки 9 производят посредством изолирующих элементов 5 (выполненных, например, из керамики, многослойной резины и др.) для гарантированного отсутствия дугового разряда между присадочной проволокой 9 и сварочной ванной на поверхности восстанавливаемой детали. При введении заземленной присадочной проволоки 9 можно получить любую структуру шва, начиная с механической смеси и заканчивая сплавами, что зависит от расстояния и углами между наплавочной и легирующей проволоками.

При выполнении мундштука 2 по фиг.1 и фиг.2 обеспечивают различные характеристики наплавочного металла (твердость, изностойкость).

Как вариант исполнения возможно одновременное использование одной и более дополнительных присадочных проволок различного химического состава.

Новым в предложенном техническом решении является то, что имеется возможность регулировать расстояние и угол между электродом основной и присадочной проволоки за счет наличия регулировочного механизма, закрепленного на корпусе токопроводящего элемента, и дополнительного изолятора сферической формы закрепленного на конце мундштука присадочной проволоки.

1. Наплавочная головка, содержащая механизмы подачи основной и присадочной проволок, токопроводящий элемент с каналом подачи основной проволоки, мундштук для подачи через него присадочной проволоки для легирования наплавляемого слоя, жиклер, закрепленный на корпусе токопроводящего элемента, отличающаяся тем, что на корпусе токопроводящего элемента дополнительно закреплен регулировочный механизм в виде корпуса с регулировочным винтом, который через изолятор контактирует с мундштуком для подачи присадочной проволоки, на конце которого закреплен дополнительный изолятор сферической формы.

2. Наплавочная головка по п.1, отличающаяся тем, что мундштук дополнительной присадочной проволоки закреплен по обеим сторонам от токопроводящего элемента или с одной стороны от токопроводящего элемента, при этом мундштук дополнительной присадочной проволоки и токопроводящий элемент расположены в одной плоскости, перпендикулярной оси вращения обрабатываемой детали.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области машиностроения, а именно может быть использовано при восстановлении или изготовлении деталей машиностроительного профиля. .

Изобретение относится к рельсовому транспорту, в частности к железнодорожному транспорту, и может быть использовано для восстановления изношенных поверхностей обода вагонных колес методом наплавки.

Изобретение относится к области дуговой сварки плавлением, в частности к способам плазменной наплавки изделий порошкообразным присадочным материалом сжатой дугой прямого действия.

Изобретение относится к электродуговой наплавке и может быть использовано для наплавки металлических поверхностей, в том числе и поверхностей, подверженных абразивному износу.

Изобретение относится к области сварочного производства и может быть использовано в судостроении, машиностроении и в других отраслях промышленности при изготовлении узлов, деталей и конструкций из стали с наплавленным рабочим слоем из меди или медного сплава, предназначенным для обеспечения их антифрикционных свойств, коррозионной стойкости, электропроводности и др.

Изобретение относится к сварочному производству. .
Изобретение относится к сварочному производству и может быть использовано для наплавки деталей, испытывающих активный абразивный износ металла по металлу в условиях повышенной температуры и многократных перепадов температур, например валков горячей прокатки, опорных валков, привалковой арматуры и других деталей металлургического оборудования прокатных станов.

Изобретение относится к области сельскохозяйственного машиностроения, в частности к способам нанесения износостойких покрытий на рабочую поверхность деталей почвообрабатывающих машин с использованием сварки плавлением.

Способ может быть использован при изготовлении соединительного элемента (6) на поверхности металлической детали (4) в виде приподнятой над поверхностью трехмерной структуры (1). Процесс (7) сварки осуществляют с использованием, по меньшей мере, одного частично оплавленного дополнительного материала (2). Во время сварочного цикла (8) процесса (7) сварки между введенным в сварочную горелку (5) дополнительным материалом (2) и деталью (4) зажигают электрическую дугу (3). Подачу тепла во время процесса (7) сварки регулируют установкой параметров режима сварки. Трехмерную структуру (1) изготавливают поэтапно из нескольких отдельных элементов (6). Каждый отдельный элемент (6) изготавливают в одном сварочном цикле (8), а после каждого сварочного цикла (8) делают перерыв (9) в процессе выполнения сварки. Каждый сварочный цикл (8) начинают с зажигания электрической дуги (3) и заканчивают перед перерывом (9). Гасят электрическую дугу (3) посредством регулировки параметров режима сварки. С отдельным элементом, изготовленным в предыдущем сварочном цикле (8), соединяют отдельный элемент, изготовленный в последующем сварочном цикле (8). Способ обеспечивает изготовление соединительных элементов, подходящих для разного применения, с использованием различных дополнительных материалов, любой формы и размеров. 6 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к сварочному производству. Способ включает изготовление присадочного материала в форме брикетов. Брикеты состоят из смеси порошков, в которой упрочняющие частицы в наноразмерном диапазоне составляют 0,1-0,4% от массы наплавляемого металла. Связующий компонент выполняют в виде 4-5% водного раствора карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ). Затем осуществляют сушку до их полного затвердевания. Затем укладывают брикет на наплавляемую поверхность. Далее производят наплавку валика покрытия путем полного расплавления брикета присадочного материала и частично металла изделия с глубиной его проплавления 0,1-0,5 мм. Каждый последующий брикет укладывают на наплавляемую поверхность после расплавления предыдущего. Далее производят наплавку непрерывно валик за валиком двух и более слоев покрытия. Техническим результатом изобретения является повышение производительности за счет непрерывного процесса наплавки покрытия валик за валиком без последующего их охлаждения. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к ролику для поддержки и транспортировки горячего материала, в частности полученной непрерывной разливкой стальной заготовки на рольганге или в установке непрерывной разливки. Ролик содержит корпус, состоящий из оболочки ролика из основного материала из стали, содержащей до 0,45 мас.% углерода, и изнашиваемого слоя, нанесенного на основной материал однопроходной наплавкой с использованием присадочного сварочного материала. Изнашиваемый слой, по меньшей мере в наружной, включающей поверхность оболочки ролика области, имеет следующий состав, мас.%: от 12,5 до 14,0 Сr, от 0,10 до 0,18 Nb, от 3,4 до 4,5 Ni, от 0,6 до 1,0 Мо, 0,12 N, 0,7 Si, от 0,6 до 1,2 Мn, от 0,06 до 0,14 С, не более 0,025 S, не более 0,025 Р, остальное Fe и примеси. Диапазон разброса значений содержания каждого легирующего элемента составляет ±5%. Увеличивается срок службы изнашиваемого слоя и, как следствие, ролика, повышается износоустойчивость при снижении затрат на наплавку. 3 н. и 4 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение может быть использовано при изготовлении металлических деталей газотурбинного двигателя. Формируют, по меньшей мере, часть металлической детали шириной L и высотой Н. Подачу металла осуществляют с использованием сварочного оборудования сварочным электродом в среде защитного газа (MIG), содержащего генератор пульсирующего тока и устройство пульсирующей подачи проволоки. Изменяют величину тока и подачу проволоки. Формирование металла осуществляют способом СМТ в виде наплавляемых валиков (10) в нескольких последовательно расположенных слоях. По меньшей мере, для одного из двух слоев В, С, расположенных выше первого слоя А, реализуют первый наплавляемый валик (11', 21'), центрируя его ось на пересечении двух первых наплавленных валиков (11, 21) первого слоя А, затем реализуют второй наплавляемый валик (12', 22'), соблюдая перекрытие на первом наплавленном валике (11', 21'). Количество наплавленных валиков таково, что поверхность, покрытая этими валиками, превышает ширину L указанной части детали. Способ обеспечивает высокое качество наплавки валиками значительного поперечного сечения с минимальными остаточными деформациями наплавляемой детали. 5 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение может быть использовано для наплавки деталей под слоем флюса двумя ленточными электродами. Электроды одинакового сечения подают в зону плавления одновременно с одинаковыми скоростями параллельно друг другу. Впереди сварочной головки по ходу наплавки подают флюс с образованием слоя высотой H1, обеспечивающего возможность проведения наплавки в электрошлаковом режиме. Позади сварочной головки подают флюс с образованием слоя высотой H2 для защиты сварочной ванны. Соотношение упомянутых слоев выбирают в пределах H2/H1=0,4÷0,8. Расстояние между электродами при подаче их в зону плавления регулируют в пределах от 4,0 до 30 мм. Способ наплавки обеспечивает улучшение качества наплавленного слоя за счет уменьшения доли участия основного металла в наплавленном металле, повышения сплошности металла наплавки, уменьшения несплавлений, подрезов, способствует более благоприятному термическому циклу наплавки, уменьшающему вероятность образования закалочных структур и связанных с этим возможных дефектов. 1 ил.

Изобретение относится к области тепловой и атомной энергетики и может быть использовано в конденсационных и теплофикационных турбинах при ремонте рабочих лопаток (РЛ) влажнопаровых ступеней, имеющих несквозные повреждения на поверхности пера лопатки со стороны входной и выходной кромок и подвергающихся эрозионному разрушению или иным видам эксплуатационных повреждений. Способ включает удаление для каждой поврежденной лопатки защитной накладки при ее наличии, подготовку под восстановительную наплавку путем механического удаления части металла в зонах поврежденной поверхности, нанесение металлического пластичного сплава на подготовленную поверхность пера лопатки со стороны ее входной кромки методом аргонодуговой восстановительной наплавки в импульсном режиме, механическое удаление избыточного металла наплавки и создание на поверхности пера лопатки со стороны ее входной и выходной кромок защитного упрочняющего слоя с удалением избыточного металла, причем после всех перечисленных операций обеспечивают соответствие размеров профиля восстановленной лопатки нормативным. Аргонодуговую восстановительную наплавку осуществляют металлическим пластичным сплавом на основе никеля с последующим упрочнением слоя наплавки методом поверхностного пластического деформирования, после чего производят термообработку лопатки в ее наплавленной части для получения структуры высокоотпущенного мартенсита, формируют защитный упрочняющий слой эрозионностойким сплавом на поверхности пера лопатки со стороны ее входной кромки поверх наплавки методом электроискрового легирования, а со стороны ее выходной кромки - поверх чистого металла с последующим упрочнением указанного слоя методом поверхностного пластического деформирования. Изобретение позволяет снизить неоднородности структурно-фазового состава материала восстановленной РЛ, уменьшить растягивающие остаточные напряжения, повысить трещиностойкость, предел выносливости, коррозионной и эрозионной стойкости металла восстановленной РЛ. 3 з.п. ф-лы, 17 ил.

Изобретение может быть использовано при наплавке под слоем флюса антикоррозионных покрытий на внутренние поверхности радиальных отверстий корпусов сосудов, работающих под давлением. Способ предусматривает заданную последовательность наложения валиков на внутреннюю поверхность наплавляемого отверстия, а также очередность наплавки отверстий, выполненных в цилиндрическом изделии. Сварочная головка устройства установлена с возможностью вращения в процессе наплавки вокруг оси наплавляемого отверстия по спиральной или круговой траектории. Головка оснащена одновременно вращающимися с ней кассетой с электродной проволокой и флюсоподсыпающим и поддерживающим устройством. Изобретение позволяет механизировать процесс наплавки внутренней поверхности пересекающихся цилиндрических отверстий разного диаметра при снижении остаточных деформаций изделия. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к сварочному производству, в частности к устройствам для смешивания порошков для наплавки, и может быть использовано при восстановлении и упрочнении деталей. Устройство содержит камеру, систему подачи порошка, состоящую из двух бункеров, закрепленных в верхней части камеры с помощью порошкопроводов, двух дисков, имеющих загрузочные канавки, жестко закрепленных на якорях электродвигателей постоянного тока. Угол между плоскостью вращения дисков и осью симметрии порошкового питателя лежит в диапазоне 30-45°, что обеспечивает хорошую текучесть и качество подаваемой порошковой смеси. В камере установлены штуцер для подачи в нее транспортирующего газа и штуцер для подачи смеси порошков и транспортирующего газа в зону наплавки. Изобретение позволяет смешивать два вида порошков для наплавки в различной пропорции в зависимости от требуемых физико-механических свойств наплавляемого покрытия. 1ил.

Изобретение относится к машиностроительной отрасли и может быть использовано для ремонта стальных подшипниковых колец опорно-поворотных устройств (ОПУ) стреловых кранов способом дуговой наплавки. Задачей изобретения способа является устранение возможности образования закалочных структур в закаливающейся стали, которые вызывают холодные трещины под наплавкой. Способ слоистой износостойкой наплавки стальных подшипниковых колец опорно-поворотных устройств стреловых кранов в среде защитных газов включает выполнение слоев без подогрева и послесварочной термообработки. Наплавку выполняют стабильно аустенитными сварочными материалами на режимах, исключающих закалку детали под первым слоем. После наплавки первого слоя и его отверждения выполняют наплавку второго и последующих слоев хромомарганцевыми материалами на режимах, исключающих перемешивание и сквозное проплавление первого слоя, а также закалку наплавляемой детали. Первый слой выполняют с поступательной скоростью 2-5 м/ч стабильно аустенитными сварочными материалами типа Св-Х15Н25АМ6 или электродами ЭА-395/9, НИАТ-5, АНЖР-1, АНЖР-2 и ЭА-48/Н22. Второй и последующие слои выполняют со скоростью 18-25 м/ч аустенитными хромомарганцевыми материалами типа Св-Х18Н7Г7 или электродами марки ЦНИИН-4. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.
Изобретение относится к способу упрочнения деталей, работающих в условиях абразивного изнашивания. Осуществляют вибродуговую наплавку износостойкого материала на поверхность детали с использованием графитового электрода. В качестве наплавляемого материала используют металлокерамический композит, содержащий консолидированные сплавы карбидов, боридов, нитридов и армирующие керамические сверхтвердые включения из карбида бора, корунда и карбокорунда. Одновременно с наплавкой выполняют легирование упрочняемой поверхности бором, азотом и углеродом. После наплавки производят нагрев детали в печи до температуры 750…770°С и с выдержкой 1,5…2 мин. Затем выполняют закалку и низкий отпуск с нагревом детали до 150…160°С и выдержкой в течение 8…10 мин. В результате увеличивается в среднем в 2 раза ударная вязкость и в 3 раза - износостойкость детали в условиях абразивного изнашивания. 1 табл.
Наверх