Способ термической конверсии тяжелого углеводородного сырья


 


Владельцы патента RU 2500789:

Курочкин Андрей Владиславович (RU)
Набиулин Галей Нигаматулович (RU)

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа термической конверсии тяжелого углеводородного сырья, проводимого в непрерывном режиме, в качестве фракции крекинга используют пары термолиза, а тяжелое углеводородное сырье предварительно нагревают продуктами процесса, смесь тяжелого углеводородного сырья с парами термолиза фракционируют с получением газа и светлых продуктов, выводимых с установки, вакуумного остатка и тяжелой газойлевой фракции, которую смешивают с остатком первой стадии термолиза, нагревают в крекинг-печи до температуры не выше 480°C и сепарируют с получением паров сепарации и остатка сепарации, последний далее подвергают термолизу в три стадии. На первой стадии термолиз проводят при давлении 0,8-1,2 МПа и температуре 440-450°C с получением паров и остатка первой стадии термолиза, часть которого смешивают с тяжелой газойлевой фракцией, а балансовую часть остатка первой стадии термолиза смешивают с парами сепарации и подают на вторую стадию термолиза, проводимую при давлении 0,4-0,6 МПа и температуре 430-440°C, с получением паров и остатка второй стадии термолиза, полученный остаток смешивают с вакуумным остатком, перегретым водяным паром, и подают на третью стадию термолиза, проводимую при давлении 0,4-0,6 МПа и температуре 420-450°C с получением пека, выводимого с установки, и паров термолиза, при этом сумму паров термолиза направляют на смешение с тяжелым углеводородным сырьем. Технический результат - получение светлых продуктов с высоким выходом. 1 ил.

 

Изобретение относится к способам переработки тяжелого углеводородного сырья термической конверсией и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности при переработке тяжелых нефтяных остатков, отработанных синтетических и минеральных масел, нефтеконцентратов, выделенных из нефтесодержащих отходов, с целью получения светлых продуктов.

В настоящее время остро стоит проблема утилизации нефтесодержащих отходов с получением товарной продукции. Известно, что переработка тяжелого углеводородного сырья методами термической конверсии позволяет получить светлые и темные дистиллятные продукты, которые могут быть использованы в качестве товарного продукта (например, судового топлива, котельного топлива, пека), или могут быть переработаны в товарную продукцию по известным технологиям. Однако известные способы термической конверсии тяжелого углеводородного сырья не позволяют эффективно перерабатывать легко коксующееся нефтяное сырье, в том числе нефтеконцентраты, выделенные из нефтесодержащих отходов, Выход светлых продуктов при этом незначителен. Основной трудностью при термической переработке такого легко коксующегося нефтяного сырья является закоксовывание змеевиков крекинг-печи, что приводит к их частым остановкам для очистки от кокса, повышению капитальных и эксплуатационных затрат, а также низкому уровню промышленной безопасности.

Известен способ переработки тяжелого углеводородного сырья [Патент РФ №2413752, опубл. 10.03.2011 г., МПК C10G 9/16, C07C 7/04, C10G 9/06], предусматривающий нагрев углеводородного сырья плотностью выше 870 кг/м3, разделение на бензинодизельные пары и остаточную тяжелую фракцию. Бензинодизельные пары подают на фракционирование, а остаточную тяжелую фракцию нагревают в крекинг-печи до 380-420°С и подают на термолиз в смеси с жидким остатком тяжелой дистиллятной фракции, с получением паров термолиза и остатка термолиза. Остаток термолиза выводят с установки в качестве топочного мазута, или битумного сырья, или пека, а пары термолиза подают на фракционирование совместно бензинодизельными парами и получают газ, жидкие светлые продукты и тяжелую дистиллятную фракцию. Газ и жидкие светлые продукты выводят с установки, а тяжелую дистиллятную фракцию нагревают во второй крекинг-печи до 440-500°С, разделяют на паровую фазу и жидкий остаток, который подают на смешение с остаточной тяжелой фракцией. Термолиз проводят в многосекционном реакторе с посекционным снижением давления, а паровую фазу направляют в реактор посекционно для поддержания температуры термолиза.

Однако применение известного способа для переработки легко коксующегося нефтяного сырья, в том числе отработанных синтетических и минеральных масел, нефтеконцентратов, выделенных из нефтесодержащих отходов, приводит к закоксовыванию змеевиков крекинг-печи нагрева остаточной тяжелой фракции.

Наиболее близким к заявляемому способу по технической сущности является способ и установка термического крекинга тяжелого минерального масла - одного из видов тяжелого углеводородного сырья [Патент РФ №2423408, оп. 10.07.2011 г., МПК C10G 9/36], принятый в качестве прототипа. Способ предусматривает проведение крекинга на установке, включающей печь предварительного нагрева, не менее одной крекинг-печи, не менее двух реакционных камер с поверхностью раздела фаз, работающих периодически, последовательно-параллельно, и одну фракционирующую колонну. При реализации способа тяжелое минеральное масло нагревают до 480-500°С в крекинг-печи в смеси с частью тяжелой крекинговой фракции, выделенной при фракционировании паров крекинга (термолиза), далее смешивают с балансовой частью тяжелой крекинговой фракции и подают в реакционные камеры, в которых при давлении 0,1-0,4 МПа и температуре 430-440°С подвергают термолизу при контакте с перегретым до 400-700°С водяным паром, как теплоносителем. При закоксовывании крекинг-печи или реакционной камеры ее отключают для проведения очистки, проводя процесс в дублирующем (резервном) оборудовании.

Жидкий остаток выводят из реакционных емкостей в качестве пека, а пары крекинга (термолиза), выводимые из реакционных емкостей, фракционируют с выделением газа крекинга (термолиза), легкого крекингового масла и тяжелого крекингового масла, выводимых в качестве продуктов, а также тяжелой крекинговой фракции, которую подают на смешение с тяжелым минеральным маслом до и после крекинг-печи.

Недостатками способа является печной нагрев тяжелого углеводородного сырья до 480-500°C, что приводит к периодическому закоксовыванию змеевиков нагревательных печей и необходимости дублирования оборудования. Смешение нагретого сырья с балансовой частью тяжелого крекинговой фракции приводит к охлаждению реакционной массы, нагретой в крекинг-печи, и снижению глубины термического превращения сырья. Кроме того, способ не предусматривает получения светлых продуктов. Из-за периодического проведения процесса способ характеризуется сложностью управления и повышенной пожаровзрывоопасностью.

Задача изобретения - получение светлых продуктов с высоким выходом, предотвращение закоксовывания змеевиков крекинг-печи, снижение металлоемкости оборудования, снижение энергозатрат, повышение промышленной безопасности.

Технический результат, который может быть достигнут при осуществлении предлагаемого способа:

- получение светлых продуктов с высоким выходом за счет трехстадийного термолиза тяжелого углеводородного сырья в оптимальных условиях проведения процесса на каждой стадии;

- предотвращение закоксовывания змеевиков нагревательных печей за счет нагрева в крекинг-печи только тяжелого газойля в смеси с высокоароматизированным остатком первой стадии термолиза;

- снижение металлоемкости за счет проведения термолиза в непрерывном режиме, без дублирования оборудования;

- снижение энергозатрат за счет рекуперации тепла продуктов процесса;

- повышение промышленной безопасности переработки за счет осуществления процесса в непрерывном режиме.

Указанный технический результат достигается тем, что в известном способе, предусматривающем смешение тяжелого углеводородного сырья с фракцией крекинга, нагрев в крекинг-печи и последующий термолиз при контакте с перегретым до 400-700°С водяным паром с получением пека и паров термолиза, особенностью является то, что процесс проводят в непрерывном режиме, в качестве фракции крекинга используют пары термолиза, а тяжелое углеводородное сырье предварительно нагревают продуктами процесса, смесь тяжелого углеводородного сырья с парами термолиза фракционируют с получением газа и светлых продуктов, выводимых с установки, вакуумного остатка и тяжелой газойлевой фракции, которую смешивают с остатком первой стадии термолиза, нагревают в крекинг-печи до температуры не выше 480°С и сепарируют с получением паров сепарации и остатка сепарации, последний далее подвергают термолизу в три стадии, причем на первой стадии термолиз проводят при давлении 0,8-1,2 МПа и температуре 440-450°С с получением паров и остатка первой стадии термолиза, часть которого смешивают с тяжелой газойлевой фракцией, а балансовую часть остатка первой стадии термолиза смешивают с парами сепарации и подают на вторую стадию термолиза, проводимую при давлении 0,4-0,6 МПа и температуре 430-440°С, с получением паров и остатка второй стадии термолиза, полученный остаток смешивают с вакуумным остатком, перегретым водяным паром, и подают на третью стадию термолиза, проводимую при давлении 0,4-0,6 МПа и температуре 420-450°С с получением пека, выводимого с установки, и паров термолиза, при этом сумму паров термолиза направляют на смешение с тяжелым углеводородным сырьем.

В заявляемом способе проведение процесса в непрерывном режиме позволяет повысить промышленную безопасность процесса и снизить металлоемкость за счет исключения дублирования оборудования.

Предварительный нагрев тяжелого углеводородного сырья продуктами процесса позволяет снизить энергозатраты на процесс за счет рекуперации тепла продуктов термолиза.

Фракционирование смеси тяжелого углеводородного сырья с парами термолиза позволяет получать газ и светлые продукты, выводимые с установки, вакуумный остаток и тяжелую газойлевую фракцию для дальнейшей переработки.

Смешение тяжелой газойлевой фракции с высокоароматизированным остатком первой стадии термолиза и последующий нагрев смеси в крекинг-печи при температуре не выше 480°С позволяет предотвратить закоксовывание змеевиков крекинг-печи, а сепарация нагретой смеси с получением паров сепарации и остатка сепарации позволяет получить теплоноситель для поддержания температуры на второй стадии термолиза и сырья для дальнейшей переработки.

Термолиз остатка сепарации в три стадии позволяет повысить глубину превращения сырья за счет проведения каждой стадии процесса при оптимальной температуре и давлении.

Проведение первой стадии термолиза при давлении 0,8-1,2 МПа и температуре 440-450°С позволяет осуществить превращение термолабильных углеводородов сырья и вывести на фракционирование пары первой стадии термолиза с максимальным содержанием среднедистиллятных фракций.

Диапазон применимых давлений 0,8-1,2 МПа обусловлен необходимостью обеспечения максимального содержания в парах термолиза наиболее ценных среднедистиллятных фракций. При давлении ниже 0,8 МПа в пары попадает избыточное количество тяжелых газойлевых фракций, а при давлении выше 1,2 МПа среднедистиллятные фракции не выводятся с парами, а подвергаются термолизу с получением менее ценных легких газобензиновых фракций.

Интервал применимых температур 440-450°С обусловлен необходимостью обеспечения максимального деструкционного превращения термолабильных углеводородов сырья. Поддержание температуры выше 450°С требует перегрева сырья в печи до температур выше 500°С, что влечет за собой опасность закоксовывания змеевиков печи нагрева, а также повышенное газообразование. При температуре ниже 440°С снижается скорость и не обеспечивается глубина деструкционных превращений углеводородов сырья.

Смешение остатка первой стадии термолиза с парами сепарации позволяет поддержать на необходимом уровне температуру на второй стадии термолиза, снизившуюся на первой стадии термолиза из-за поглощения тепла в процессе деструктивных превращений углеводородов сырья при термолизе.

Проведение второй стадии термолиза при давлении 0,4-0,6 МПа и температуре 430-440°С, позволяет вывести на фракционирование пары с максимальным содержанием среднедистиллятных фракций.

Диапазон применимых давлений 0,4-0,6 МПа обусловлен необходимостью обеспечения максимального содержания наиболее ценных среднедистиллятных фракций в парах термолиза. При давлении ниже 0,4 МПа в пары попадает избыточное количество тяжелых газойлевых фракций, а при давлении выше 0,6 МПа среднедистиллятные фракции не выводятся с парами, а подвергаются термолизу с получением менее ценных легких газобензиновых фракций.

Интервал применимых температур 430-440°С обусловлен необходимостью обеспечения максимального деструкционного превращения термолабильных углеводородов сырья и недопущения закоксовывания реактора. При температуре выше 440°С возможно закоксовывание стенок реактора. При температуре ниже 430°С снижается скорость и не обеспечивается глубина деструктивных превращений углеводородов сырья.

Смешение остатка второй стадии термолиза с вакуумным остатком и подача смеси на третью стадию термолиза позволяет провести термолиз легко коксующихся компонентов, содержащихся в вакуумном остатке, без печного нагрева сырья, и предотвратить коксование змеевиком печи нагрева.

Проведение третьей стадии термолиза при давлении 0,4-0,6 МПа и температуре 420-450°С при контакте с перегретым водяным паром позволяет провести термолиз остаточной части тяжелого углеводородного сырья с получением пека в качестве жидкого продукта.

Диапазон применимых давлений 0,4-0,6 МПа обусловлен необходимостью максимального деструктивного превращения углеводородов сырья и вывода максимального количества паров углеводородов с водяным паром. При давлении ниже 0,4 МПа усложняется фракционирование суммарных паров термолиза, а при давлении выше 0,6 МПа пары углеводородов недостаточно выводятся с водяным паром.

Интервал применимых температур 420-450°С обусловлен необходимостью обеспечения требования по виду остаточного продукта. При температуре выше 450°С температурой застывания вырабатываемого пека превышает нормируемую. При температуре ниже 420°С не достигается нормируемая вязкость котельного топлива, снижается общая глубина превращения сырья и выход светлых продуктов.

Смешение суммы паров термолиза с тяжелым углеводородным сырьем позволяет за счет тепла нагретых паров выделить при фракционировании газ, светлые продукты, тяжелую углеводородную фракцию и вакуумный остаток.

Предлагаемый способ термической конверсии тяжелого углеводородного сырья осуществляют следующим образом (рис.1).

Тяжелое углеводородное сырье (I) подогревают продуктами его переработки на блоке теплообмена 1 (условно показан один теплообменник), смешивают с парами термолиза (II), полученную смесь (III) фракционируют на блоке фракционирования 2 (условно показана одна колонна) с получением газа (IV), светлых продуктов (V) (условно показан один продукт), тяжелой газойлевой фракции (VI) и вакуумного остатка (VII).

Тяжелую газойлевую фракцию (VI) смешивают с частью остатка первой стадии термолиза (XII), полученную смесь (VIII) нагревают в крекинг-печи 3 до температуры, не превышающей 480°С, и сепарируют в сепарационном устройстве 4 с получением паров (IX) и остатка сепарации (X), который направляют на первую стадию термолиза в реакционную камеру 5, где при давлении 0,8-1,2 МПа и температуре 440-450°С получают пары (XI) и остаток первой стадии термолиза.

Часть остатка первой стадии термолиза (XII) направляют на смешение с тяжелой газойлевой фракцией (VI), а балансовую часть остатка первой стадии термолиза (XIII) смешивают с парами сепарации (IX) и направляют на вторую стадию термолиза в реакционную камеру 6, где при давлении 0,4-0,6 МПа и температуре 430-440°С получают пары (XIV) и остаток (XV) второй стадии термолиза.

Остаток второй стадии термолиза (XV) смешивают с вакуумным остатком (VII), с перегретым до 400-700°С водяным паром (XVI) и направляют на третью стадию термолиза в реакционную камеру 7, где при давлении 0,4-0,6 МПа и температуре 420-450°С получают пары (XVII) и остаток (XVIII) третьей стадии термолиза, выводимый с установки в качестве пека.

Смесь (II) паров термолиза (XI), (XIV) и (XVII) направляют на смешение с тяжелым углеводородным сырьем (I).

Сущность изобретения иллюстрируется следующим примером.

Отработанное дизельные масло (плотность 878 кг/м3 при 20°С, 100% масс.) подогревают до 250°С, смешивают со смесью паров термолиза (95% масс.), и фракционируют с получением газа (5,5% масс.), бензиновой фракции н.к.-180°С (13% масс.), дизельной фракции 180-360°С (76% масс.), тяжелой газойлевой фракции (92% масс.) и вакуумного остатка (8,5% масс.).

Тяжелую газойлевую фракцию смешивают с циркулирующей частью остатка первой ступени термолиза (92%) масс, нагревают в крекинг-печи до 480°С, и подвергают согласно предлагаемому способу трехстадийному термолизу при давлении 1,2 МПа и температуре 445°С на первой стадии термолиза, при давлении 0,5 МПа и температуре 430°С на второй стадии термолиза, при давлении 0,4 МПа и температуре 450°С на третьей стадии термолиза, осуществляемой в присутствии водяного пара с температурой 550°С, подаваемого в количестве 15% масс к сырью. Смесь паров термолиза направляют на смешение с подогретым тяжелым углеводородным сырьем, а с низа реакционной камеры третьей стадии термолиза выводят пек с температурой размягчения 210°С (5,5% масс.). Закоксовывания змеевиков крекинг-печи не наблюдается.

Из примера видно, что предлагаемый способ позволяет получать светлые продукты с высоким выходом без закоксовывания змеевиков крекинг-печи.

Способ термической конверсии тяжелого углеводородного сырья путем смешения с фракцией крекинга, нагрева в крекинг-печи и последующего термолиза при контакте с перегретым до 400-700°C водяным паром с получением пека и паров термолиза, отличающийся тем, что процесс проводят в непрерывном режиме, в качестве фракции крекинга используют пары термолиза, а тяжелое углеводородное сырье предварительно нагревают продуктами процесса, смесь тяжелого углеводородного сырья с парами термолиза фракционируют с получением газа и светлых продуктов, выводимых с установки, вакуумного остатка и тяжелой газойлевой фракции, которую смешивают с остатком первой стадии термолиза, нагревают в крекинг-печи до температуры не выше 480°C и сепарируют с получением паров сепарации и остатка сепарации, последний далее подвергают термолизу в три стадии, причем на первой стадии термолиз проводят при давлении 0,8-1,2 МПа и температуре 440-450°C с получением паров и остатка первой стадии термолиза, часть которого смешивают с тяжелой газойлевой фракцией, а балансовую часть остатка первой стадии термолиза смешивают с парами сепарации и подают на вторую стадию термолиза, проводимую при давлении 0,4-0,6 МПа и температуре 430-440°C, с получением паров и остатка второй стадии термолиза, полученный остаток смешивают с вакуумным остатком, перегретым водяным паром и подают на третью стадию термолиза, проводимую при давлении 0,4-0,6 МПа и температуре 420-450°C, с получением пека, выводимого с установки, и паров термолиза, при этом сумму паров термолиза направляют на смешение с тяжелым углеводородным сырьем.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. .

Изобретение относится к области переработки высокомолекулярного углеродсодержащего сырья, в том числе тяжелых нефтесодержащих фракций (мазута, отработанных моторных или смазочных масел, нефтешламов и т.п.), смол углепереработки, переработки горючих сланцев, древесины и т.п.

Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке тяжелых нефтяных остатков (ТНО) для получения светлых нефтепродуктов. .

Изобретение относится к способу термического крекинга с тяжелым минеральным маслом при нагнетании перегретого водяного пара в реакционную камеру для термического крекинга с образованием масляных фракций и пека, в котором перегретый водяной пар нагнетается в реакционную камеру из ее донной секции таким образом, что перегретый водяной пар создает циркуляционный поток вокруг центральной оси корпуса реакционной камеры.
Изобретение относится к дегидрированию и пиролизу углеводородов в присутствии водяного пара. .

Изобретение относится к процессам пиролиза углеводородов в присутствии водяного пара под действием электромагнитного излучения сверхвысокочастотного диапазона, при этом водяной пар перед подачей на смешение в проточном режиме предварительно обрабатывают электромагнитным излучением сверхвысокочастотного диапазона мощностью 1000-1600 Вт.
Изобретение относится к дегидрированию и пиролизу углеводородов в присутствии водяного пара. .

Изобретение относится к процессу пиролиза углеводородного сырья с рециркуляцией отработанного конденсата и может быть использовано при получении пара разбавления из отработанного водного конденсата.

Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке тяжелых нефтяных остатков (ТНО) для получения светлых нефтепродуктов. Изобретение касается способа, включающего предварительный нагрев потоков тяжелых нефтяных остатков и кислородсодержащего газа до температуры 430-460°С, смешение их и подачу полученной парожидкостной смеси в реактор крекинга в виде одного или нескольких потоков, по крайней мере, через один или несколько тангенциально расположенных патрубков. Технический результат - упрощение процесса и снижения выхода газообразных продуктов. 3 ил., 7 пр.

Изобретение относится к области переработки тяжелого нефтяного сырья. Изобретение касается способа переработки тяжелого углеводородного сырья, в котором нагревают перерабатываемое сырье и параллельно готовят перегретый водяной пар, нагретое перерабатываемое сырье и перегретый водяной пар подают в первую реакционную камеру реактора, имеющего две последовательно расположенные и сообщающиеся между собой реакционные камеры, при этом объем первой реакционной камеры меньше объема второй реакционной камеры, и диаметр и объем второй реакционной камеры обеспечивают снижение давления и температуры реакционной смеси, температуру перерабатываемого сырья устанавливают меньше температуры в первой реакционной камере, а температуру водяного пара устанавливают выше температуры в первой реакционной камере, температура и давление перерабатываемого сырья, температура и давление перегретого водяного пара устанавливаются на значения, достаточные для осуществления термического крекинга, по меньшей мере, части углеводородного сырья в первой реакционной камере, при этом обеспечивают среднее время пребывания реакционной смеси в первой реакционной камере менее 0,1 секунды и среднее время пребывания реакционной смеси во второй реакционной камере не менее 10 секунд, выводят продукты реакции из второй реакционной камеры реактора. Изобретение также касается реактора термического крекинга углеводородного сырья, установки переработки тяжелого углеводородного сырья и других способов переработки углеводородного сырья. Технический результат - высокая степень конверсии сырья при минимальном газообразовании и потерях. 5 н. и 15 з.п. ф-лы, 5 табл., 2 ил.

Изобретение относится к способу термической конверсии тяжелого углеводородного сырья и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа подготовки тяжелого углеводородного сырья к термической конверсии, включающего предварительный нагрев и смешение тяжелого углеводородного сырья с циркулирующей частью (рециркулятом) продукта дегидроциклодимеризации газа термической конверсии, предварительно очищенного от сероводорода, возможно, смешанного с углеводородными газами, содержащими, предпочтительно, углеводороды С3-С4. Рециркулят получают путем охлаждения продукта дегидроциклодимеризации, его сепарации с получением газа и жидкого продукта, разделения газа сепарации на балансовую часть и циркулирующую часть, которую смешивают с жидким продуктом сепарации. Балансовую часть газа сепарации используют в качестве топлива для собственных нужд. Технический результат - увеличение выхода светлых продуктов. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к устройству для получения непредельных углеводородов из углеводородного сырья. Устройство состоит из генератора горячих газов, патрубков подачи окислителя и горючего, узла зажигания, реакционной камеры, снабженной узлом подачи углеводородного сырья, закалочной камеры, снабженной патрубками подачи закалочного компонента. При этом устройство характеризуется тем, что устройство дополнительно снабжено испарителем-нагревателем сырья, установленным по греющему телу на выходе закалочной камеры, снабженного патрубком подачи жидкого сырья и соединенным газоводом с узлом подачи сырья в реакционную камеру, узел подачи сырья выполнен в виде смесителя из блока двухкомпонентных газ-газовых форсунок, реакционная и закалочная камеры снабжены кольцами - активаторами перемешивания потока, а на входе в закалочную камеру установлен смеситель реакционной смеси с закалочным компонентом, выполненным в виде блока двухкомпонентных газожидкостных форсунок. Предлагаемое устройство позволяет получить по сравнению с используемыми в настоящее время более высокий удельный выход непредельных углеводородов, преимущественно этилена, сократить удельные расходы горючего и окислителя, снизить стоимость получаемых продуктов. 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов. При этом способ включает: (a) пропускание оксигенатного сырья в реактор превращения оксигенатов в олефины, чтобы оксигенатное сырье контактировало с молекулярно-ситовым катализатором и превращалось в легкие олефины, которые выгружаются из реактора превращения оксигенатов в олефины в виде исходящего потока; (b) разделение исходящего потока на первый поток легких олефинов, отделенный от первого потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды; (c) селективное гидрирование и последующий крекинг первого потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды, во втором реакторе крекинга олефинов, используя катализатор крекинга олефинов, с образованием первого исходящего потока газов крекинга, содержащего легкие олефины; (d) отдельный крекинг углеводородного потока с образованием второго исходящего потока газов крекинга, содержащего легкие олефины, и отдельного потока пиролизного газа, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды; (e) совместное фракционирование первого и второго исходящих потоков газов крекинга, чтобы получить второй поток, содержащий легкие олефины, отделенный от второго потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды; (f) совместное кондиционирование первого потока и второго потока, содержащего легкие олефины, с целью удаления кислых газов и получения кондиционированного потока; и (g) разделение кондиционированного потока на поток этиленового продукта, поток пропиленового продукта и поток, содержащий углеводороды С4. Настоящий способ является усовершенствованием способа получения легких олефинов, достигаемым путем разумного объединения установки превращения оксигенатов в олефины (МВОЛ) с установкой пиролиза углеводородов. 9 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к способу преобразования углерода в оксид углерода. Данный способ включает приведение углерода в контакт с паром в присутствии материала со структурой типа карнегиита, имеющего формулу (Na2O)xNa2[Al2Si2O8], где 0<х≤1. Предлагаемый способ позволяет эффективно снизить количество коксовых отложений. Изобретение также относится к способу крекинга углеводородов, а также устройству для крекинга углеводородов. 3 н. и 17 з.п. ф-лы, 4 ил., 2 табл., 4 пр.

Изобретение относится к способу переработки тяжелых нефтяных остатков при повышенной температуре и давлении, включающему контакт предварительно нагретого исходного сырья с кислородсодержащим газом в реакторе крекинга, отвод парообразных продуктов из верхней части реактора крекинга и тяжелого остатка крекинга из нижней части реактора и последующее выделение светлых фракций углеводородов ректификацией. Способ характеризуется тем, что часть парообразных продуктов, отводимых из верхней части реактора, конденсируют и возвращают в реактор. Использование предлагаемого изобретения позволяет увеличить выход светлых фракций. 1 ил., 6 пр.

Изобретение относится к способу производства олефинов и бензина с низким содержанием бензола из нафты. Способ включает стадии: 1) проведение экстрактивной перегонки нафты с получением нефтяного экстракта, содержащего циклоалканы и ароматические углеводороды, и очищенной нефти, содержащей алканы и C6-циклоалканы, при этом весовое отношение между C6-циклоалканами, содержащимися в очищенной нефти, и C6-циклоалканами, содержащимися в нафте, составляет 80-95%; 2) контактирование нефтяного экстракта с катализатором риформинга в реакционных условиях каталитического риформинга: 0,01-3,0 МПа, 300-600°C, молярное отношение водород/углеводороды 0,5-20 и объемная (волюмометрическая) скорость 0,1-50 час-1, с получением риформата с низким содержанием бензола; 3) подача очищенной нефти в установку парового крекинга для осуществления реакции крекинга с получением легких олефинов. Способ приводит к повышенной степени использования нафты и к получению компонента бензина с низким содержанием бензола вдобавок к производству из нафты этилена, пропилена и бутадиена с повышенными выходами. 13 з.п. ф-лы, 2 ил., 7 табл., 9 пр.
Наверх