Способ переработки тяжелых нефтяных остатков


 


Владельцы патента RU 2610845:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение "Российский химико-технологический университет имени Д.И. Менделеева" (РХТУ им. Д,И,Менделеева) (RU)

Настоящее изобретение относится к способу переработки тяжелых нефтяных остатков с целью получения светлых нефтепродуктов. Способ заключается в непосредственном контакте нефтяных остатков с кислородсодержащим газом в реакторе крекинга при повышенной температуре и давлении, включает отвод парообразных продуктов из верхней части реактора крекинга и тяжелых продуктов крекинга из нижней части реактора и выделение светлых фракций углеводородов ректификацией. При этом переработку тяжелых нефтяных остатков осуществляют в присутствии непредельных карбоновых кислот и/или их производных. Способ позволяет повысить выход светлых фракций и удельную производительность процесса. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 7 пр.

 

Изобретение относится к нефтехимии, в частности к процессам переработки тяжелых нефтяных остатков (ТНО) с целью получения дополнительного количества светлых нефтепродуктов (бензина и дизельного топлива).

Известен способ переработки ТНО, включающий их обработку газом, содержащим озон, с последующим термическим крекингом полученного озонированного продукта при 400-430°C, 0,5-3,0 МПа и объемной скорости 1-2 ч-1 (RU 2184761).

Недостатками данного способа является необходимость использования специального оборудования для получения озонсодержащих газов, а также образование в данном случае значительного количества кокса 0.2-0.25% от количества поданных ТНО, что создает проблемы при реализации процесса в непрерывном режиме.

Известна установка термического крекинга ТНО, в котором предварительно нагретый до 100-200°C поток ТНО смешивают в инжекторе с воздухом при 50-250°C, 0,5-1 МПа, а затем разделяют в сепараторе на два потока: газообразный (отработанный воздух) и жидкий (т.н. активированные ТНО). Жидкий поток нагревают до 380-410°C в трубчатой печи и направляют в выносной реактор термического крекинга ТНО, где происходит реакция термического крекинга ТНО. Полученные в реакторе жидкие и парообразные продукты реакции разделяют на фракции в блоке разделения с выделением соответственно углеводородного газа, жидких фракций и тяжелого остатка крекинга.

В зависимости от типа ТНО получают углеводородный газ и светлые фракции: бензиновую (НК - 180°C), дизельную (180-350°C) и вакуумный газойль (350-450°C), а также мазут 450°C (в случае использования в качестве исходного сырья прямогонного мазута) или битум (в случае использования в качестве исходного сырья гудрона). Выход продуктов крекинга в патенте не приводят (RU 2232789).

Основным недостатком данной установки является ее сложность.

Известен способ переработки ТНО, включающий подачу потока предварительно нагретого до 430-450°C исходного сырья в верхнюю часть реактора и подачу предварительно нагретого до 500-530°C воздуха в нижнюю часть реактора, отвод из нижней части реактора тяжелого остатка и подачу его в закалочный аппарат или отпарную колонну и отвод из верхней части легких продуктов крекинга и последующую их подачу в блок разделения (RU 2335525).

При переработке прямогонного мазута при 440°C, 8,5-9 атм и времени контакта 10 мин выход светлых фракций (включая газ) составил 63%; мазут марки M100 – остальное.

При переработке нефтяного гудрона с добавкой 5% нефтешламов при 450°C и температуре воздуха 530°C, его расходе 2,8 кг/100 кг сырья, давлении в реакторе 1,2 атм и времени контакта крекинга 9 мин, выход светлых фракций составил 36%, газообразных продуктов 5%, мазут M100 – остальное.

Основным недостатком данного способа и установки является их сложность, а также большой выход газообразных продуктов крекинга.

Известен способ термоокислительного крекинга ТНО при повышенной температуре и давлении, включающий предварительный нагрев потоков исходного сырья и кислородсодержащего газа и подачу их в реактор крекинга, в котором перед подачей в реактор нагретые потоки смешивают, а полученную газожидкостную смесь направляют в реактор в виде одного или нескольких потоков.

Проведение процесса данным способом позволяет снизить выход газообразных продуктов до 3.6-4.6% при достаточно высоком выходе (28-37%) светлых фракций (RU 2458967).

Недостатком способа является относительно низкий выход светлых фракций и необходимость использования специальных смесителей жидких ТНО и воздуха.

Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является непрерывный способ переработки ТНО при повышенной температуре и давлении, включающий обработку всего сырья воздухом непосредственно в реакторе термического крекинга, при подаче нагретых ТНО в верхнюю часть реактора, а воздуха – в нижнюю часть. Из верхней части реактора отводят поток продуктов, содержащий, в основном, пары светлых фракций углеводородов (бензиновая и дизельные фракции), углеводороды С15, азот; из нижней части – поток тяжелого остатка крекинга. Оба потока направляют в узел разделения, из верхней части которого отбирают светлые продукты, из нижней части - флотский или котельный мазут (RU 2289607, фиг.2).

Недостатком данного способа является относительно низкие выход светлых фракций и удельная производительность.

Технической задачей изобретения является увеличение выхода светлых фракций и удельной производительности.

Данная задача решается способом переработки тяжелых нефтяных остатков при их непосредственном контакте с кислородсодержащим газом в реакторе крекинга при повышенной температуре и давлении, включающим отвод парообразных продуктов из верхней части реактора крекинга и тяжелого остатка крекинга из нижней части реактора и выделение светлых фракций углеводородов ректификацией, в котором переработку тяжелых нефтяных остатков осуществляют в присутствии непредельных карбоновых кислот и/или их производных.

В качестве непредельных карбоновых кислот могут быть использованы карбоновые кислоты С1020, в качестве их производных – их сложные эфиры или соли.

Предпочтительно, в качестве производных непредельных карбоновых кислот использовать отработанные растительные масла.

Следующие примеры иллюстрируют способ.

Для иллюстрации способа в качестве ТНО использовали гудрон и вакуумный газойль Московского НПЗ, а также мазут Рязанской НПК. В качестве реактора использовали полый вертикальный аппарат колонного типа объемом 1 л. Однако не противопоказано использование других ТНО и типов реакторов.

Принципиальная схема установки переработки ТНО приведена на фиг. 1.

Пример 1 (сравнительный)

Сырье, гудрон Московского НПЗ, из емкости 1 насосом 2 с расходом 2,6 кг/час подают в печь 3, где его нагревают до температуры 450±5оС и после направляют в реактор крекинга 6. Туда же компрессором 4 со скоростью 150 л/час подают предварительно нагретый в печи 5 до температуры 470оС поток воздуха.

За счет одновременного протекания реакций частичного окисления и деструкции сырья температура в реакторе 6 составила 440±5°С. Давление в реакторе – 0.5±0.1 МПа.

Парообразные продукты реакции в смеси с азотом из верхней части реактора 6 направляют в среднюю часть ректификационной колонны 7.

Из нижней части реактора 6 по уровню в реакторе отводят тяжелые продукты (поток IV), которые направляют в нижнюю часть ректификационной колонны 7.

Из ректификационной колонны отбирают бензиновую фракцию (НК-180°С) со скоростью 0.15 кг/час (поток V) и дизельную фракцию (180-350°С) со скоростью 0.68 кг/час (поток VI), кубовый остаток (поток VIII) со скоростью 1.66 кг/час, а также газообразные продукты (поток VII), содержащие азот и углеводороды С15 - остальное.

Выход светлых фракций углеводородов составил 31.9%. Удельная производительность – 0.83 кг/(л*час).

Пример 2

Процесс переработки осуществляют в присутствии линолевой кислоты. Сырье, гудрон Московского НПЗ, содержащий 0,3 мас.% линолевой кислоты, из емкости 1 насосом 2 с расходом 2,8 кг/час подают в печь 3, где его нагревают до температуры 450±5оС и после направляют в реактор крекинга 6. Туда же компрессором 4 со скоростью 150 л/час подают предварительно нагретый в печи 5 до температуры 470оС поток воздуха.

За счет одновременного протекания реакций частичного окисления и деструкции температура в реакторе 6 составила 440±5°С. Давление в реакторе – 0.5±0.1 МПа.

Парообразные продукты реакции в смеси с азотом из верхней части реактора 6 направляют в среднюю часть ректификационной колонны 7.

Из нижней части реактора 6 по уровню в реакторе отводят тяжелые продукты (поток IV), которые направляют в нижнюю часть ректификационной колонны 7.

Из ректификационной колонны отбирают бензиновую фракцию (НК-180°С) со скоростью 0.25 кг/час (поток V) и дизельную фракцию (180-350°С) со скоростью 0.73 кг/час (поток VI), кубовый остаток (поток VIII) со скоростью 1.71 кг/час, а также газообразные продукты (поток VII), содержащие азот и углеводороды С15 - остальное.

Выход светлых фракций углеводородов составил 35.0%. Удельная производительность – 0.98 кг/(л*час).

Пример 3 (сравнительный)

Сырье, мазут Рязанской НПК, из емкости 1 насосом 2 с расходом 1,7 кг/час подают в печь 3, где его нагревают до температуры 455±5оС и после направляют в реактор крекинга 6. Туда же компрессором 4 с расходом 50 л/час подают предварительно нагретый в печи 5 до температуры 470оС поток кислородсодержащего газа состава, об.%: кислород – 45; азот и инерты – остальное.

За счет одновременного протекания реакций частичного окисления и деструкции сырья температура в реакторе 6 составила 445±5°С. Давление в реакторе – 0.8±0.2 МПа.

Парообразные продукты реакции в смеси с азотом из верхней части реактора 6 направляют в среднюю часть ректификационной колонны 7.

Из нижней части реактора 6 по уровню отводят тяжелые продукты (поток IV), которые направляют в нижнюю часть ректификационной колонны 7.

Из ректификационной колонны отбирают бензиновую фракцию (НК-180°С) со скоростью 0.16 кг/час (поток V) и дизельную фракцию (180-350°С) со скоростью 0.67 кг/час (поток VI), кубовый остаток (поток VIII) со скоростью 0.8 кг/час, а также газообразные продукты (поток VII), содержащие азот и углеводороды С15 - остальное.

Выход светлых фракций углеводородов составил 48.8%. Удельная производительность – 0,83 кг/(л*час).

Пример 4

Сырье, мазут Рязанской НПК, содержащий 0,8 мас.% метилового эфира олеиновой кислоты, из емкости 1 насосом 2 с расходом 1,9 кг/час подают в печь 3, где его нагревают до температуры 455±5оС и после направляют в реактор крекинга 6. Туда же компрессором 4 с расходом 50 л/час подают предварительно нагретый в печи 5 до температуры 470оС поток кислородсодержащего газа состава, об.%: кислород – 45; азот и инерты – остальное.

За счет одновременного протекания реакций частичного окисления и деструкции сырья, а также за счет возврата в реактор конденсата температура в реакторе 6 составила 450±5°С. Давление в реакторе – 0.8±0.2 МПа.

Парообразные продукты реакции в смеси с азотом из верхней части реактора 6 направляют в среднюю часть ректификационной колонны 7.

Из нижней части реактора 6 по уровню отводят тяжелые продукты (поток IV), которые направляют в нижнюю часть ректификационной колонны 7.

Из ректификационной колонны 9 отбирают бензиновую фракцию (НК-180°С) со скоростью 0.29 кг/час (поток V) и дизельную фракцию (180-350°С) со скоростью 0.78 кг/час (поток VI), кубовый остаток (поток VIII) со скоростью 0.73 кг/час, а также газообразные продукты (поток VII), содержащие азот и углеводороды С15 - остальное.

Выход светлых фракций углеводородов составил 56.3%. Удельная производительность – 1,07 кг/(л*час).

Пример 5 (сравнительный)

Сырье, вакуумный газойль Московского НПЗ, из емкости 1 насосом 2 с расходом 2.1 кг/час подают в печь 3, где его нагревают до температуры 455±5оС и после направляют в реактор крекинга 6. Туда же компрессором 4 подают предварительно нагретый в печи 5 до температуры 460оС поток кислородсодержащего газа состава, об.%: кислород – 40; азот и инерты – остальное, с расходом 80 л/час.

За счет одновременного протекания реакций частичного окисления и деструкции сырья температура в реакторе 6 составила 450±5°С. Давление в реакторе – 1.0±0.2 МПа.

Парообразные продукты реакции в смеси с азотом из верхней части реактора 6 направляют в среднюю часть ректификационной колонны 7.

Из нижней части реактора 6 по уровню отводят тяжелые продукты (поток IV), которые направляют в нижнюю часть ректификационной колонны 7.

Из ректификационной колонны 7 отбирают бензиновую фракцию (НК-180°С) со скоростью 0.23 кг/час (поток V) и дизельную фракцию (180-360°С) со скоростью 0,98 кг/час (поток VI), кубовый остаток (поток VIII) со скоростью 0.80 кг/час, а также газообразные продукты (поток VII), содержащие азот и углеводороды С15 - остальное.

Выход светлых фракций углеводородов составил 57.6%. Выход газообразных продуктов (углеводородов С15) – 4.2%. Удельная производительность – 1,21 кг/(л*час).

Пример 6

Сырье, вакуумный газойль Московского НПЗ, содержащий 0,4 мас.% олеата натрия, 0,1 мас.% олеиновой кислоты, из емкости 1, насосом 2, с расходом 2.3 кг/час подают в печь 3, где его нагревают до температуры 455±5оС и после направляют в реактор крекинга 6. Туда же компрессором 4 подают предварительно нагретый в печи 5 до температуры 460оС поток кислородсодержащего газа состава, %об.: кислород – 40; азот и инерты – остальное, с расходом 80 л/час.

За счет одновременного протекания реакций частичного окисления и деструкции сырья, а также за счет возврата в реактор конденсата температура в реакторе 6 составила 450±5°С. Давление в реакторе – 1.0±0.2 МПа.

Парообразные продукты реакции в смеси с азотом из верхней части реактора 6 направляют в среднюю часть ректификационной колонны 7.

Из нижней части реактора 6 по уровню отводят тяжелые продукты (поток IV), которые направляют в нижнюю часть ректификационной колонны 7.

Из ректификационной колонны 7 отбирают бензиновую фракцию (НК-180°С) со скоростью 0.30 кг/час (поток V) и дизельную фракцию (180-360°С) со скоростью 1.23 кг/час (поток VI), кубовый остаток (поток VIII) со скоростью 0.65 кг/час, а также газообразные продукты (поток VII), содержащие азот и углеводороды С15 - остальное.

Выход светлых фракций углеводородов составил 66.5%. Удельная производительность – 1,53 кг/(л*час).

Пример 7

Процесс осуществляют аналогично примеру 2, подавая на вход реактора гудрон Московского НПЗ, содержащий 1,5 мас.% рапсового масла.

Выход светлых фракций углеводородов составил 36.1%. Удельная производительность – 1.09 кг/(л*час).

Пример 8

Процесс осуществляют аналогично примеру 2, подавая на вход реактора гудрон Московского НПЗ, содержащий 4.5 мас.% отработанного фритюрного масла, состава, мас.%: отработанное подсолнечного масло – 68.0; отработанное оливковое масло – 32.0.

Выход светлых фракций углеводородов составил 38.5%. Удельная производительность – 1.26 кг/(л*час).

Проведение процесса данным способом позволяет увеличить выход светлых фракций с 31.9 до 37.5% (при переработке гудрона); с 48.8 до 56.3% (при переработки мазута); с 57.6 до 66.5% (при переработке вакуумного газойля), а также увеличить удельную производительность с 0.83-1.21 до 1.26-1.53 кг/(л*час).

1. Способ переработки тяжелых нефтяных остатков при их непосредственном контакте с кислородсодержащим газом в реакторе крекинга при повышенной температуре и давлении, включающий отвод парообразных продуктов из верхней части реактора крекинга и тяжелых продуктов крекинга из нижней части реактора и выделение светлых фракций углеводородов ректификацией, отличающийся тем, что переработку тяжелых нефтяных остатков осуществляют в присутствии непредельных карбоновых кислот и/или их производных.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве источника производных карбоновых кислот используют отработанные растительные масла.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической отраслям промышленности, в частности к способам переработки тяжелых нефтей и битумов.

Изобретение относится к способу производства олефинов и бензина с низким содержанием бензола из нафты. Способ включает стадии: 1) проведение экстрактивной перегонки нафты с получением нефтяного экстракта, содержащего циклоалканы и ароматические углеводороды, и очищенной нефти, содержащей алканы и C6-циклоалканы, при этом весовое отношение между C6-циклоалканами, содержащимися в очищенной нефти, и C6-циклоалканами, содержащимися в нафте, составляет 80-95%; 2) контактирование нефтяного экстракта с катализатором риформинга в реакционных условиях каталитического риформинга: 0,01-3,0 МПа, 300-600°C, молярное отношение водород/углеводороды 0,5-20 и объемная (волюмометрическая) скорость 0,1-50 час-1, с получением риформата с низким содержанием бензола; 3) подача очищенной нефти в установку парового крекинга для осуществления реакции крекинга с получением легких олефинов.

Изобретение относится к способу переработки тяжелых нефтяных остатков при повышенной температуре и давлении, включающему контакт предварительно нагретого исходного сырья с кислородсодержащим газом в реакторе крекинга, отвод парообразных продуктов из верхней части реактора крекинга и тяжелого остатка крекинга из нижней части реактора и последующее выделение светлых фракций углеводородов ректификацией.

Изобретение относится к способу преобразования углерода в оксид углерода. Данный способ включает приведение углерода в контакт с паром в присутствии материала со структурой типа карнегиита, имеющего формулу (Na2O)xNa2[Al2Si2O8], где 0<х≤1.

Изобретение относится к способу получения легких олефинов. При этом способ включает: (a) пропускание оксигенатного сырья в реактор превращения оксигенатов в олефины, чтобы оксигенатное сырье контактировало с молекулярно-ситовым катализатором и превращалось в легкие олефины, которые выгружаются из реактора превращения оксигенатов в олефины в виде исходящего потока; (b) разделение исходящего потока на первый поток легких олефинов, отделенный от первого потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды; (c) селективное гидрирование и последующий крекинг первого потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды, во втором реакторе крекинга олефинов, используя катализатор крекинга олефинов, с образованием первого исходящего потока газов крекинга, содержащего легкие олефины; (d) отдельный крекинг углеводородного потока с образованием второго исходящего потока газов крекинга, содержащего легкие олефины, и отдельного потока пиролизного газа, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды; (e) совместное фракционирование первого и второго исходящих потоков газов крекинга, чтобы получить второй поток, содержащий легкие олефины, отделенный от второго потока, содержащего С4 и более тяжелые углеводороды; (f) совместное кондиционирование первого потока и второго потока, содержащего легкие олефины, с целью удаления кислых газов и получения кондиционированного потока; и (g) разделение кондиционированного потока на поток этиленового продукта, поток пропиленового продукта и поток, содержащий углеводороды С4.

Изобретение относится к устройству для получения непредельных углеводородов из углеводородного сырья. Устройство состоит из генератора горячих газов, патрубков подачи окислителя и горючего, узла зажигания, реакционной камеры, снабженной узлом подачи углеводородного сырья, закалочной камеры, снабженной патрубками подачи закалочного компонента.

Изобретение относится к способу термической конверсии тяжелого углеводородного сырья и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа подготовки тяжелого углеводородного сырья к термической конверсии, включающего предварительный нагрев и смешение тяжелого углеводородного сырья с циркулирующей частью (рециркулятом) продукта дегидроциклодимеризации газа термической конверсии, предварительно очищенного от сероводорода, возможно, смешанного с углеводородными газами, содержащими, предпочтительно, углеводороды С3-С4.

Изобретение относится к области переработки тяжелого нефтяного сырья. Изобретение касается способа переработки тяжелого углеводородного сырья, в котором нагревают перерабатываемое сырье и параллельно готовят перегретый водяной пар, нагретое перерабатываемое сырье и перегретый водяной пар подают в первую реакционную камеру реактора, имеющего две последовательно расположенные и сообщающиеся между собой реакционные камеры, при этом объем первой реакционной камеры меньше объема второй реакционной камеры, и диаметр и объем второй реакционной камеры обеспечивают снижение давления и температуры реакционной смеси, температуру перерабатываемого сырья устанавливают меньше температуры в первой реакционной камере, а температуру водяного пара устанавливают выше температуры в первой реакционной камере, температура и давление перерабатываемого сырья, температура и давление перегретого водяного пара устанавливаются на значения, достаточные для осуществления термического крекинга, по меньшей мере, части углеводородного сырья в первой реакционной камере, при этом обеспечивают среднее время пребывания реакционной смеси в первой реакционной камере менее 0,1 секунды и среднее время пребывания реакционной смеси во второй реакционной камере не менее 10 секунд, выводят продукты реакции из второй реакционной камеры реактора.

Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке тяжелых нефтяных остатков (ТНО) для получения светлых нефтепродуктов. Изобретение касается способа, включающего предварительный нагрев потоков тяжелых нефтяных остатков и кислородсодержащего газа до температуры 430-460°С, смешение их и подачу полученной парожидкостной смеси в реактор крекинга в виде одного или нескольких потоков, по крайней мере, через один или несколько тангенциально расположенных патрубков.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа термической конверсии тяжелого углеводородного сырья, проводимого в непрерывном режиме, в качестве фракции крекинга используют пары термолиза, а тяжелое углеводородное сырье предварительно нагревают продуктами процесса, смесь тяжелого углеводородного сырья с парами термолиза фракционируют с получением газа и светлых продуктов, выводимых с установки, вакуумного остатка и тяжелой газойлевой фракции, которую смешивают с остатком первой стадии термолиза, нагревают в крекинг-печи до температуры не выше 480°C и сепарируют с получением паров сепарации и остатка сепарации, последний далее подвергают термолизу в три стадии.

Изобретение относится к способу производства углеводородов посредством термического разложения углеводородсодержащего загружаемого материала в печи для крекинга. При этом печь для крекинга имеет зону излучения и зону конвекции, где термический крекинг углеводородсодержащего загружаемого материала осуществляют в зоне излучения, и дымовой газ зоны излучения в зоне конвекции используют как теплоноситель для предварительного нагрева различных загружаемых материалов, углеводородсодержащий загружаемый материал предварительно нагревают и/или преобразуют в пар посредством расположенного в зоне конвекции теплообменника, и питательную воду котла посредством по меньшей мере одного расположенного в зоне конвекции теплообменника предварительно нагревают и/или преобразуют в пар. Способ характеризуется тем, что независимо от агрегатного состояния углеводородсодержащего загружаемого материала, температура дымового газа при выходе из зоны конвекции варьируется в диапазоне 30°С и является меньшей чем 150°С, и технологический режим потоков в теплообменниках зоны конвекции регулируют таким образом, что при газообразном углеводородсодержащем загружаемом материале почти 100% всей площади теплообмена всех теплообменников в зоне конвекции участвует в теплообмене с дымовым газом, в то время как при жидком углеводородсодержащем загружаемом материале в теплообмене с дымовым газом участвует только заданная доля от 100% площади поверхности теплообмена теплообменника в зоне конвекции, которая не служит для предварительного нагрева и/или преобразования в пар углеводородсодержащего загружаемого материала. По меньшей мере один теплообменник для нагрева и/или преобразования в пар питательной воды котла, который при газообразном углеводородсодержащем загружаемом материале обтекается питательной водой котла, при жидком углеводородсодержащем загружаемом материале не обтекается питательной водой котла, в частности, шунтируется или обходится посредством байпасного регулирования, и причем по меньшей мере один теплообменник с по меньшей мере одним другим, расположенным в зоне конвекции теплообменником может соединяться последовательно по потоку, при этом при жидком углеводородсодержащем загружаемом материале питательная вода котла пропускается в обход по меньшей мере одного теплоносителя, и только по меньшей мере один последующий другой теплоноситель обтекается для нагрева и/или преобразования в пар питательной водой котла, а при газообразном углеводородсодержащем загружаемом материале в первую очередь по меньшей мере один теплоноситель, а затем по меньшей мере один другой теплоноситель обтекаются питательной водой котла для нагрева и/или преобразования в пар питательной воды котла, и причем теплообменник для предварительного нагрева и/или преобразования в пар углеводородсодержащего загружаемого материала расположен на более холодном конце зоны конвекции, а по меньшей мере один теплообменник для нагревания и/или преобразования в пар питательной воды котла расположен в зоне более высокой температуры дымового газа. Предлагаемый способ позволяет оптимизировать работу печи и оптимизировать термический общий кпд для изменяющихся углеводородных загружаемых материалов. 4 з.п. ф-лы, 6 ил.
Наверх