Мобильный металлургический комплекс



Мобильный металлургический комплекс
Мобильный металлургический комплекс
Мобильный металлургический комплекс
Мобильный металлургический комплекс
Мобильный металлургический комплекс
Мобильный металлургический комплекс
Мобильный металлургический комплекс

 


Владельцы патента RU 2502579:

Злобин Анатолий Аркадьевич (RU)

Изобретение относится к области металлургии. Комплекс включает оборудование участков подготовки металлолома, сталеплавильного производства и непрерывной разливки, совмещенной с прокаткой. Оборудование участков металлургического комплекса смонтировано в технологическую линию на плавучей транспортной платформе. Плавучая транспортная платформа снабжена автономным источником энергоснабжения и замкнутыми системами оборотного водоснабжения и пылегазоочистки. Обеспечивается возможность перемещения металлургического комплекса по морским, речным, автомобильным, железнодорожным магистралям к местам скопления металлолома с последующим быстрым развертыванием металлургического комплекса для переработки металлолома в требуемую металлопродукцию. 5 з.п. ф-лы, 6 ил., 2 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к передвижным металлургическим литейно-прокатным комплексам, предназначенным для переработки металлолома, на месте его скопления, образующегося при демонтаже металлоемких объектов, например, для переработки металлолома, образующегося при демонтаже остановленных отработанных и аварийных энергоблоков атомных электростанций, остановленных производственных предприятий и т.д.

К 2020 году в России будет выведено из эксплуатации 28 энергоблоков АЭС, отработавших свой ресурс. По данным МАГАТЕ в мире насчитывается более 360 остановленных исследовательских энергоблоков, подлежащих утилизации и переработке. Экономический эффект при использовании предлагаемого мобильного металлургического комплекса возникает от металлургической переработки металлоконструкций энергоблока в особой зоне электростанции с дальнейшим использованием получаемого металлопроката при строительстве саркофага старого энергоблока и возведении корпусов нового энергоблока. Исключается транспортировка исходного металлолома и готовой продукции за пределы особой зоны. Металлоемкость объекта составляет ориентировочно 200-250 тыс.тонн металлоконструкций при производительности металлургического комплекса 50-100 тыс.тонн в год, переработка займет 2,5-3,0 года, что соответствует срокам строительства нового энергоблока.

До настоящего времени заявителю не известны мобильные металлургические комплексы, предназначенные для переработки металлолома на месте его скопления, образующегося при демонтаже металлоемких объектов. Однако известен универсальный модуль производства металлопроката и изделий (1), который может быть рассмотрен в качестве аналога для предлагаемого мобильного металлургического комплекса.

Известный металлургический модуль (1) содержит склад исходного сырья, участок непрерывного литья заготовок, печь для нагревания литых заготовок под прокатку и прокатный участок. Недостатком известного комплекса являются ограниченные технологические возможности, повышенный уровень производственных затрат, вызванных необходимостью транспортировки металлолома из мест его скопления к месту его переработки. Производство литой заготовки с размером сечения квадрата 100-125 мм, приводит к необходимости предварительного нагрева литой заготовки перед прокаткой, к избыточной степени прокатной деформации для получения мелкосортного проката требуемых размеров на прокатном стане с черновой, промежуточной и чистовой группами клетей. Состав технологического оборудования комплекса не позволяет размещение технологической линии на плавучей транспортной платформе или в транспортных модулях с высокой степенью заводской готовности с возможностью транспортировки и быстрого развертывания металлургического комплекса на месте скопления металлолома или металлоемкого объекта, подлежащего демонтажу и переработке в металлургическую продукцию.

Изобретение устраняет указные недостатки.

Технический результат изобретения - расширение технологических возможностей, за счет создания литейно-прокатного комплекса для металлургической переработки металлолома на месте его скопления, образующегося при демонтаже металлоемких объектов, утилизации объектов повышенной радиационной опасности, а также утилизации скопившегося металлолома в береговых зонах Арктики.

В изобретении предлагается оборудование металлургического комплекса, включающего сталеплавильное отделение, состоящее из индукционной печи с устройством загрузки в печь металлолома, отделение совмещения непрерывной разливки и прокатки, состоящее из непрерывной литьевой машины, с возможностью разливки исходной кольцевой заготовки, правильно-деформирующей машины с механизмом резки исходной кольцевой заготовки с образованием промежуточной заготовки С-образной формы и последующей правкой полученной заготовки прокаткой в один проход в прямолинейную полосу, и прокаткой полосы без предварительного подогрева в мелкосортный прокат в чистовой группе прокатных клетей, с продольным разделением на несколько линий прокатки, смонтировать в технологическую линию на плавучей транспортной платформе, с автономным источником энергоснабжения, замкнутой системой оборотного водоснабжения и системой пыле-газоочистки с возможностью перемещения металлургического комплекса по морским и речным магистралям к местам скопления металлолома с последующим быстрым развертыванием металлургического комплекса для переработки металлолома в месте его скопления в требуемую металлопродукцию.

Кроме того, в изобретении предлагается оборудование отдельных участков комплекса смонтировать в транспортных модулях с высокой степенью заводской готовности габаритные размеры транспортных модулей соответствуют размерам 20-ти и 40-футовым морским контейнерам с возможностью размещения в соответствующих отделениях плавучей транспортной платформы, а также с возможностью перемещения автомобильным и железнодорожным транспортом транспортных модулей к местам скопления металлолома с последующим быстрым развертыванием металлургического комплекса в рабочее положение с возможностью подключения к стационарным источникам энергии.

На Фиг.1 показан общий вид размещения мобильного металлургического комплекса на плавучей транспортной платформе - сухогруз тип река-море; на Фиг.2 - вид А; на Фиг.3 сечение Б-Б; на Фиг.4 показан вариант обустройства прилегающей береговой территории; на Фиг.5 показана технологическая линия мобильного металлургического комплекса; на Фиг.6 показана схема компоновки транспортных модулей при развертывании мобильного металлургического комплекса.

Оборудование мобильного металлургического модуля размещено в трюмных отсеках плавучей транспортной платформы - сухогруз типа река-море 5 (Фиг.1) и состоит из технологического отделения 1, сталеплавильного отделения 2, отделения 3 совмещенных непрерывной разливки и прокатки, отделения 4 охлаждения и упаковки проката. В технологическом отделении 1 размещены механический участок с металлообрабатывающими токарными, фрезерными, расточными станками, слесарный участок для подготовки прокатных клетей и привалковой проводковой арматуры, участок замены футеровки сталеразливочных ковшей (Фиг.2). В сталеплавильном отделении 2 размещены индукционная сталеплавильная печь 12 (Фиг.5) с устройством загрузки 13 металлолома, стенды 14 сушки и нагрева сталеразливочных ковшей, шлаковни 15 для слива шлака, непрерывная литьевая машина 16 с возможностью разливки кольцевой заготовки, отводящий рольганг 17 для передачи кольцевой заготовки к правильно-деформирующей машине 18. В отделении 3 размещены правильно-деформирующая машина 18 (Фиг.3) с возможностью порезки литой кольцевой заготовки с формированием промежуточной заготовки С-образной формы и правки прокачкой за один проход в прямолинейную полосу; чистовая группа прокатных клетей 19 с возможностью прокатки без предварительного подогрева полосы в требуемый прокат с продольным разделением на несколько линий прокатки. В отделении 4 размещены секции линии ускоренного охлаждения 20 с возможностью закалки проката с температуры конца прокатки; холодильник 21 с возможностью охлаждения проката; ножницы 22 холодной резки концов проката, карманы 23 для накопления и обвязки проката. Кроме того, в нижних частях трюмных отсеков расположены энергоблок дизель-генераторов для обеспечения дополнительной электрической мощности к существующим судовым дизель-генераторам; система оборотного водоснабжения для охлаждения технологического оборудования сталеплавильной печи, непрерывной литьевой машины, прокатного стана, линии ускоренного охлаждения проката; системы пыле - газоочистки металлургических газов от сталеплавильной печи и непрерывной литьевой машины. На несущих элементах металлоконструкции палубной надстройки смонтированы грузоподъемные механизмы 24.

Мобильный металлургический комплекс работает следующим образом. Мобильный металлургический комплекс (Фиг.1) на плавучей транспортной платформе 5 по водной транспортной магистрали подходит к месту скопления металлолома или к металлоемкому объекту, подлежащему демонтажу и переработке. В случае, если металлоемкий объект - остановленное производственное предприятие, электростанция и т.д., имеет причал, то транспортная платформа 5 пришвартовывается непосредственно к причалу объекта. В случае, если причала с требуемой глубиной нет, то к берегу 11 пришвартовывается баржа-причал 8 с малой осадкой, а к барже-причалу 8 пришвартовывается плавучая транспортная платформа 5 мобильного металлургического комплекса (Фиг.4). Проводится обустройство береговой территории с развертыванием складов временного хранения и подготовки металлолома 6, склада готовой продукции 7 и подъездных дорог, производится приведение оборудования металлургического комплекса в рабочее положение. Время развертывания мобильного металлургического комплекса занимает от одной до двух недель в зависимости от подготовленности прилегающей береговой территории. Предварительно до подхода и развертывания мобильного металлургического модуля начинается демонтаж металлоемкого объекта и первичное накопление металлолома на причале и в дальнейшем на складе временного хранения и подготовки металлолома 6. По окончании развертывания мобильного металлургического комплекса перед началом работы проводится испытание всех основных агрегатов комплекса, по завершении испытаний дается разрешение на начало работы. На складе временного хранения и переработки металлолома 6 производится загрузка подготовленного металлолома с требуемой крупностью и насыпной плотностью 0,7÷0,9 тн/м3 в технологическую тару-короба. Объем загружаемого в короб металлолома равен объему приемного бункера устройства загрузки металлолома в сталеплавильную печь 12. Короб с металлоломом подастся краном 9, установленным на барже-причале 8 на приемный участок устройства загрузки 13 сталеплавильного отделения 2. В случае неудовлетворительного качества металлолома по влажности и мусору, перед пересыпкой в приемный бункер производится его нагрев в коробе до температуры 300÷450°С через донные подводы отводимыми от сталеплавильной печи 12 печными газами, имеющими температуру 750÷850°С. Нагрев металлолома до 300÷450°С удаляет влагу и происходит выгорание органического мусора, остатков краски и смазочных материалов на его поверхности, что снижает уровень загрязнения жидкой стали вредными примесями серой и фосфором. Из короба просушенный и нагретый металлолом пересыпается в приемный бункер устройства загрузки 13 сталеплавильной печи 12. Устройство загрузки 13 установлено на рельсовом пути с возможностью перемещения по рабочей площадке сталеплавильной печи 12. Устройство загрузки 13 с приемным бункером, заполненным металлоломом, перемещается из приемного участка в положение завалки металлолома в сталеплавильную печь 12. Подается команда на начало завалки, включается вибропривод конвейера устройства загрузки и металлолом начинает поступать в тигель индукционной сталеплавильной печи 12. Включается рабочая электрическая мощность печи 12. По мере расплавления и осадки металлолома в печи 12 производится его периодическая подзавалка. По достижении в печи 12 жидкой стали требуемого веса плавки производится отбор пробы для экспресс-анализа на химический состав. По результатам экспресс-анализа проводится корректировка химического состава жидкой стали при ее сливе в сталеразливочный ковш, подачей в ковш ферросплавов и шлакообразующих. Для выравнивания температуры в ковше и снижения содержания неметаллических включений на сталеразливочном стенде перед началом разливки стали производится донная продувка жидкой стали аргоном. Подготовленная в сталеразливочном ковше к разливке жидкая сталь по команде оператора подается в литьевую машину 16. В литьевой машине 16 во вращающемся с угловой скоростью 30÷40 сек-1 кольцевом кристаллизаторе с периодичностью 30 секунд формируется кольцевая заготовка толщиной до 30 мм, которая без остановки вращения кристаллизатора при температуре поверхности заготовки 1200÷1250°C выдается из литьевой машины 16 на отводящий рольганг 17. По отводящему рольгангу кольцевая заготовка поступает в правильно-деформирующую машину 18 отделения 3. В правильно-деформирующей машине 18 кольцевая заготовка режется гидравлическими ножницами и предварительно расправляется в роликовой проводке с образованием промежуточной заготовки C-образной формы, и затем роликовой проводкой задается в прокатные валки для правки прокаткой в прямолинейную полосу. В прокатных валках правильно-деформирующей машины 18 за один проход происходит правка промежуточной заготовки С-образной формы в прямолинейную полосу. Величина прокатной деформации составляет 10÷12%. Поскольку температура полосы одинакова по всей длине и с учетом охлаждения составляет 1100÷150°C, то полоса без предварительного нагрева задается в прокатный стан 19, состоящий только из чистовой группы прокатных клетей. В чистовой группе прокатных клетей полоса прокатывается на прокат требуемого сечения и длины. Причем в процессе прокачки производится продольное разделение полосы на несколько линий. Размеры кольцевой заготовки (средний диаметр кольца, толщина, ширина) предварительно рассчитывают так, чтобы из нее при прокачке были получены штанги проката с минимальной величиной концевой обрези. Температура окончания прокатки составляет 900÷950°C. Далее прокат поступает в линию ускоренного охлаждения 20 отделения 4. В линии ускоренного охлаждения происходит закалка проката с формированием высокого уровня механических характеристик стали (предела текучести, предела прочности на разрыв, ударной вязкости). После линии ускоренного охлаждения 20 прокат с температурой поверхности 350÷400°C поступает на холодильник 21, где происходит его дальнейшее охлаждение. Для ускорения охлаждения проката на него направляют воздушный поток от приточной вентиляционной системы. Охлажденный прокат по холодильнику поступает на участок обрезки концов. Ножницами холодной резки 22 прокат обрезается одновременно с обоих концов с получением требуемой длины штанги. Полученная штанга сбрасывается в карман-накопитель 23, оснащенный весами. При достижении требуемого веса пакета производится его обвязка и передача краном 10 на берег 11 на склад готовой продукции 7.

Пример 1.

Размещение оборудования мобильного металлургического модуля производили на сухогрузе типа Волга река-море. Класс судна КМ Л3 11 А2 Российского Морского Регистра судоходства. Технические характеристики сухогруза тип Волга представлены в таблице 1. Состав оборудования и технические характеристики мобильного металлургического комплекса представлены в таблице 2.

Основной сортамент выпускаемой продукции мобильного металлургического комплекса: круг д. 12-24 мм, арматура №12÷25 в стержнях длиной 11,7 метров; квадрат 10×10÷20×20 мм; полоса 40×4, 60×4, 100×5. 120×6 мм; уголок 25×25, 32×32, 36×36, 40×40, 50×50; швеллер № 6,5.

Расчетные затраты по демонтажу и подготовке металлолома к металлургическому переделу на месте демонтажа металлоемкого объекта не превышают 120 $/т, в то время как средняя рыночная цена на металлолом составляет 360÷380$/т. Следовательно транспортная составляющая затрат на доставку металлолома от места его зарождения до металлургического предприятия с учетом прибыли оператора-посредника достигает 200 $/т, что сопоставимо с прибылью металлургического предприятия при производстве мелкосортного проката из металлолома. Так при цене на арматуру 650 $/т и уровне производственных затрат 150 $/т при цене на металлолом 360 $/т, прибыль предприятия не превышает 140÷150 $/т.

Таким образом, технология производства мелкосортного проката из металлолома, при которой размеры сечения исходной заготовки максимально приближены к размеру готового проката, непрерывная центробежная разливка совмещена с прокаткой, причем прокатка производится без предварительного подогрева заготовки, и уровень качества исходной литой заготовки достаточен, чтобы прокатный стан состоял только из чистовой группы клетей, позволяет разместить технологическую линию на плавучей транспортной платформе или в транспортных модулях с высокой степенью заводской готовности, обеспечивает возможность переработки металлолома в мелкосортный прокат на месте его скопления, что существенно расширяет технологические возможности при демонтаже и утилизации металлоемких объектов, а также объектов повышенной радиационной опасности.

(1) Универсальный модуль производства металлопроката и изделий. RU 2252829 С2, опубликовано 27.05.2005.

Таблица 1
Мобильный металлургический комплекс
Техническая характеристика Значение
Длина наибольшая, м 140
Длина между перпендикулярами, м 134,02
Ширина габаритная, м 16,65
Ширина расчетная, м 16,4
Высота борта, м 6.7
Осадка в пресной воде, м 4,4
Габаритная высота в балласте, м 13,2
Автономность, сут. 20
Скорость судна при полной загрузке, узл. 10
0 Грузоподъемность, т 5500
1 Вместимость грузовых трюмов, м3/фут3 6843/241626,33
Трюм №1 1642/57979,02
Трюм №2 1701/60062,31
Трюм №3 1814/64052,34
Трюм №4 1686/59532,66
2 Дедвейт, т 5845
3 Размеры трюмов в свету, м 21,45×11,82
4 Экипаж, чел 14
5 Энергетическая установка Главный привод, 2 дизеля 6NVDS48A3U мощностью, кВт 970
Вспомогательные двигатели, 3 дизель-генератора ДГР2А 160/750 мощностью, кBт 150
Аварийный дизель-генератор АДГФ 100/1500 мощностью, кВт 100

1. Быстро развертываемый мобильный металлургический комплекс для переработки металлолома на месте его скопления, включающий оборудование участков подготовки металлолома, сталеплавильного производства и непрерывной разливки, совмещенной с прокаткой, характеризующийся тем, что оборудование участков металлургического комплекса смонтировано в технологическую линию на плавучей транспортной платформе, снабженной автономным источником энергоснабжения и замкнутыми системами оборотного водоснабжения и пылегазоочистки.

2. Комплекс по п.1, отличающийся тем, что оборудование технологической линии размещено в трюмных отсеках плавучей транспортной платформы и состоит из технологического отделения, сталеплавильного отделения, отделения совмещенных непрерывной разливки и прокатки, отделения охлаждения и упаковки проката.

3. Комплекс по п.1, отличающийся тем, что в технологическом отделении размещены механический участок с металлообрабатывающими токарными, фрезерными, расточными станками, слесарный участок для подготовки прокатных клетей и привалковой проводковой арматуры, участок замены футеровки сталеразливочных ковшей.

4. Комплекс по п.1, отличающийся тем, что в сталеплавильном отделении размещены индукционная сталеплавильная печь с устройством загрузки металлолома, стенды сушки и нагрева сталеразливочных ковшей, шлаковни для слива шлака, непрерывная центробежная литьевая машина, с возможностью разливки кольцевой заготовки, отводящий рольганг для передачи кольцевой заготовки к правильно-деформирующей машине.

5. Комплекс по п.1, отличающийся тем, что в отделении совмещенных непрерывной разливки и прокатки размещены правильно-деформирующая машина с возможностью порезки литой кольцевой заготовки с формированием промежуточной заготовки С-образной формы и правки прокаткой за один проход в прямолинейную полосу, чистовая группа прокатных клетей с возможностью прокатки без предварительного подогрева полосы в требуемый прокат с продольным разделением на несколько линий прокатки.

6. Комплекс по п.2, отличающийся тем, что в отделении охлаждения и упаковки проката размещены секции линии ускоренного охлаждения с возможностью закалки проката с температуры конца прокатки, холодильник с возможностью охлаждения проката, ножницы холодной резки концов проката, карманы для накопления и обвязки проката, при этом в нижних частях трюмных отсеков расположены энергоблок дизель-генераторов для обеспечения дополнительной электрической мощности к судовым дизель-генераторам, система оборотного водоснабжения для охлаждения технологического оборудования сталеплавильной печи, непрерывной центробежной литьевой машины, прокатного стана, линии ускоренного охлаждения проката, системы пылегазоочистки металлургических газов от сталеплавильной печи и непрерывной литьевой машины.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к металлургии. Литейная форма содержит центральную часть, состоящую из внутренней трубы и внешней трубы, которые расположены с образованием кольцевого зазора для циркуляции охлаждающей среды, и внешнюю часть.

Изобретение относится к области металлургии. Металл из промежуточного ковша подают в кристаллизатор и поддерживают положение мениска металла в кристаллизаторе на одном уровне.
Изобретение относится к металлургии. .

Изобретение относится к металлургии, в частности к получению металлических слитков, пригодных для горячей прокатки без предварительной гомогенизации. .

Изобретение относится к металлургическому производству. .

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при непрерывном литье слябовых, блюмовых и сортовых заготовок. .

Изобретение относится к непрерывному или полунепрерывному литью с прямым охлаждением слитка. .

Изобретение относится к области металлургии. .

Изобретение относится к непрерывному литью составного металлического слитка. Для формирования составного слитка осуществляют подачу по меньшей мере двух потоков расплавленного металла в две или более камер кристаллизатора установки непрерывного литья с прямым охлаждением. Входные температуры одного или более потоков расплавленного металла измеряют рядом с входом литейной камеры, в которую подается поток. Входные температуры сравнивают с заданной уставкой температуры для данного потока с целью обнаружения возможного отклонения. Затем производят корректировку переменной литейного процесса, например скорости литья, влияющей на температуру расплавленного металла на входе или внутри литейных камер, на величину, рассчитанную на основе разницы сравниваемых температур. Предпочтительно выбирают корректировку, принуждающую измеренную температуру возвращаться к значению уставки. Обеспечивается предотвращение отрицательного влияния на литье отклонений входной температуры от уставки.14 з.п. ф-лы, 7 ил., 2 пр.

Изобретение относится к непрерывной разливке высокореакционных металлов. Установка содержит изложницу, установленную в плавильной камере, канал для прохода металлического слитка и герметизирующее устройство на основе расплавленного материала. Герметизирующее устройство содержит кольцеобразные элементы, которые устанавливают так, что каждый из них примыкает к внутренней поверхности стенки канала, проходит внутрь канала и примыкает к внешней поверхности затравки. В пространство между герметизирующим элементом, внешней поверхностью затравки и внутренней поверхностью канала подают инертный газ. Создание герметизации при начальном запуске процесса разливки обеспечивает предотвращение проникновения внешней атмосферы в плавильную камеру, защиту слитка от ее воздействия и повышение качества слитка. 3 н. и 22 з.п. ф-лы, 20 ил.
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве изделий в «северном исполнении». Сталь, содержащую, мас.%: 0,05-0,5 углерода, 0,15-1,0 кремния, 0,35-1,5 марганца, 0,005-0,7 хрома, 0,005-0,5 никеля, 0,005-0,5 меди, не более 0,010 серы, не более 0,020 фосфора, подвергают внепечной обработке и разливают. При внепечной обработке в сталь вводят 0,003-0,050 мас.% алюминия, проводят вакуумирование, а затем вводят 0,001-0,01 мас.% РЗМ в виде комплексного модификатора, содержащего РЗМ и ЩЗМ. Содержание бария в модификаторе составляет 2-30 мас.%, а отношение суммарного количества РЗМ к суммарному количеству ЩЗМ составляет 1,0:1,0-4,5. Обеспечивается улучшение разливаемости РЗМ-содержащей стали. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для производства тонкой металлической проволоки из сплавов на основе алюминия. Установка содержит вакуумную печь 1 с тиглем 2 и трубопроводом 5, который выполнен из двух частей, кристаллизатор 8, выполненный в виде кольцевой рамы. На стойках рамы установлены кольцевые трубопроводы 9 с форсунками 10. Одна часть трубопровода выполнена коленообразной формы и содержит на выходе калибрующую втулку 7. После плавки металла и дегазации расплава производят выпуск расплава из печи по трубопроводу 5 через калибрующую втулку 7, при этом осуществляют вращение коленообразной части трубопровода механизмом 6 и расплавленный металл на выходе из калибрующей втулки приобретает спиралеобразную форму. Кристаллизующаяся проволока охлаждается в кристаллизаторе посредством форсунок и поступает в сборник 11, установленный внутри кристаллизатора, с образованием бухты. Обеспечивается получение проволоки высокого качества с повышенными физико-механическими свойствами. 2 н.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Кристаллизатор имеет отверстие (8). В отверстии (8) внутренние стенки (7а-7b) кристаллизатора (1), выполненные обработкой резаньем, имеют сужение (9-12), проходящее соответственно от его верхней стороны к нижней стороне кристаллизатора в направлении к выполненной в виде прямой или изогнутой середине отверстия (8) кристаллизатора. Величина сужения (9-12) компенсирует усадку в любом месте. Обеспечивается возможность при крупногабаритных профилях оптимально согласовывать процесс усадки заготовки. 4 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к непрерывной разливке металлов. Кристаллизатор содержит корпус, в котором установлена тепловая труба, конденсатор (5), связанный паропроводами (4) и конденсатопроводами с тепловой трубой с образованием замкнутого испарительно-конденсационного контура и кожух (7) с двумя люками. В замкнутое пространство между трубами (2) и (3) заливают теплоноситель и разогревают его электрическими нагревательными элементами (10). После достижения заданной температуры, фиксируемой термопарами (11-14), электронагревательные элементы отключают. Жидкий металл заливают в трубу (3). Образующийся при разогреве теплоносителя пар по паропроводам поступает в конденсатор, где охлаждается водой, подаваемой в пространство между конденсатором и кожухом. Обеспечивается повышение эффективности охлаждения металла, увеличение выхода годного металла. Повышается качество заготовок. 2 ил.

Изобретение относится к металлургии. Лигатуру алюминий-цирконий, технический алюминий и отходы загружают в центральную часть печного пространства с температурой 740-750°C. В расплав вводят лигатуру алюминий-бериллий при температуре 730-740°C, магний и цинк с температурой 710-730°C и после выдержки расплава 10-20 минут при температуре 710-730°C вводят медь, лигатуры алюминий-железо, алюминий-хром-магний. Осуществляют нагрев расплава до 720-740°C и перемешивание. За 15-25 минут до перелива расплав модифицируют лигатурой алюминий-титан в объеме 50% от расчетного количества. Перелитый в ковш расплав обрабатывают флюсом при температуре 710-730°C. Расплав из ковша переливают в миксер с предварительно загруженными и нагретыми до 750-770°C 20-40 минут лигатурами алюминий-титан в объеме 50% от расчетного количества и алюминий-титан-бор. Осуществляют вакуумную обработку 30-60 минут при температуре 710-730°C и остаточном давлении 1,3-2,0 кПа. Литье осуществляют с использованием фильтрующего элемента. Слиток охлаждают водой, подаваемой под давлением 100-150 кПа на широкие грани слитка, и под давлением 10-30 кПа - на узкие грани слитка. Обеспечивается получение слитков с однородной мелкой структурой, низким газосодержанием, равномерным распределением интерметаллидных фаз. 4 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при прокатке на совмещенной литейно-прокатной установке. Устройство, содержащее две печи (36, 37) и переходный туннель (38), расположено между двухручьевой разливочной машиной и линией (22) прокатки. Отрезки блюма с первой линии (21а) разливки подают в переходный туннель (38), расположенный рядом со второй печью (37) параллельно ее продольной оси, а оттуда в первую печь (36) на первый приемный рольганг (41). Ось рольганга (41) совпадает с осью первой линии (21а) разливки и осью переходного туннеля (38). Отрезки блюма со второй линии (21b) разливки подают во вторую печь (37) на второй приемный рольганг (42), ось которого совпадает с осью второй линии (21b) разливки. Отрезки блюма с приемного рольганга (41) поперечно передают на выпускной рольганг (43), затем переносят в направлении линии (22) прокатки. Отрезки блюма с приемного рольганга (42) поперечно передают на выходной рольганг (44), затем переносят в направлении линии (22) прокатки через выпускной рольганг (43). Обеспечивается возможность остановки прокатного стана без прерывания разливки металла. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к металлургии, а именно к непрерывной разливке металла. Способ включает расчетное определение положения границ зоны мягкого обжатия от мениска расплава в кристаллизаторе в режиме реального времени, обжатие заготовки роликовыми секциями в расчетных границах с позиционированием роликовых секций с гидроцилиндрами. В качестве расчетного положения первой границы зоны мягкого обжатия выбирают поперечное сечение заготовки, в котором расчетное давление расплава в двухфазной зоне на центральной оси заготовки при нулевом обжатии равно давлению растворенных газов в интервале значений от 0 Н/м2 до 500 Н/м2 . Величину обжатия выбирают из условия, при котором гидродинамическое давление расплава в границах зоны мягкого обжатия, включая сечение, соответствующее второй границе зоны мягкого обжатия, и содержащей 18-20% жидкой фазы, выше указанного интервала значений. Обеспечивается повышение точности определения положения передней границы зоны мягкого обжатия и величины обжатия. 3 ил.

Изобретение относится к металлургии, а именно к непрерывной разливке реакционно-способных металлов, например титана. Печь содержит внутреннюю камеру 12 с инертной атмосферой, кристаллизатор 54, расположенный в камере 12, проход 34 для перемещения металлического слитка из кристаллизатора валками 60, резак 62 для резки слитка, расположенный вплотную к проходу. Выше и ниже резака проход окружают кольцевые барьеры 47 и 49, расположенные вплотную к внешнему периметру слитка. В процессе резки слитка барьеры предотвращают попадание опилок во внутреннюю камеру печи 1 и в валки 71, транспортирующие слиток. 16 з.п. ф-лы, 8 ил.
Наверх