Способ производства непрерывнолитых заготовок


 


Владельцы патента RU 2533295:

Открытое акционерное общество "Северский трубный завод" (RU)

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве изделий в «северном исполнении». Сталь, содержащую, мас.%: 0,05-0,5 углерода, 0,15-1,0 кремния, 0,35-1,5 марганца, 0,005-0,7 хрома, 0,005-0,5 никеля, 0,005-0,5 меди, не более 0,010 серы, не более 0,020 фосфора, подвергают внепечной обработке и разливают. При внепечной обработке в сталь вводят 0,003-0,050 мас.% алюминия, проводят вакуумирование, а затем вводят 0,001-0,01 мас.% РЗМ в виде комплексного модификатора, содержащего РЗМ и ЩЗМ. Содержание бария в модификаторе составляет 2-30 мас.%, а отношение суммарного количества РЗМ к суммарному количеству ЩЗМ составляет 1,0:1,0-4,5. Обеспечивается улучшение разливаемости РЗМ-содержащей стали. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.

 

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при выплавке сталей, предназначенных для производства труб, изделий транспортного, химического и энергетического машиностроения, металлоизделий в «северном исполнении» и т.д.

Известен способ получения сталей с повышенным уровнем пластических и вязкостных свойств, с хорошей трещиноустойчивостью отливок из нее при применении редкоземельных металлов (РЗМ) в пределах 0,15-0,25 мас.%. (Гольдштейн Я.Е., Мизин В.Г. Модифцирование чугуна и стали. М: Металлургия, 1986, 271 с.).

Недостатком способа является нестабильность механических свойств металла, связанная с высоким содержанием РЗМ, приводящим к обогащению этими элементами границ зерен и выделению по границам РЗМ-содержащих фаз, появлению «цериевой неоднородности». Кроме того, столь высокое содержание РЗМ в стали не позволяет производить непрерывнолитой металл вследствие «затягивания» продуктами раскисления РЗМ огнеупорной металлопроводки.

Известен способ внепечной обработки металлургических расплавов с использованием порошковой проволоки, в котором наполнитель содержит кальций, кремний, железо и РЗМ при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:

кальций 8-25
кремний 35-50
РЗМ 8-20
железо остальное

при соотношении между кальцием и РЗМ 0,8-2,2:1. Кальций в наполнителе может находиться в виде сплава с кремнием, 10-50% кальция может находиться в виде металлического кальция. Наполнитель проволоки может дополнительно содержать алюминий и магний в количестве 0,1…5,0 мас.% каждого (Патент №2318026).

Недостатком данного изобретения является низкая эффективность, связанная с высокой окисленностью РЗМ еще до начала обработки расплава, а также с применением в наполнителе смеси кальция и РЗМ, не способной к образованию «живучих» соединений с кальцием в силу несмешиваемости их расплавов.

Известен способ, в котором для внепечной обработки углеродистых и низколегированных сталей используют модификатор, содержащий, мас.%: кальций 0,5-15, РЗМ 17-40, кремний 5-50, железо - остальное, при отношении содержания кальция к редкоземельным металлам менее 0,7. Модификатор может дополнительно содержать 0,5-5 мас.% магния (Патент №2387727).

Недостатком способа является его низкая эффективность, обусловленная недостаточным раскислением и рафинированием расплава от неметаллических включений и модифицированием последних, что приводит к снижению комплекса прочностных, пластических и ударных свойств металлопродукции. Недостаточная раскисленность металла перед вводом РЗМ-содержащих модификаторов приводит к образованию цериевой неоднородности, загрязненности металла оксидами РЗМ и ухудшению его разливаемости, что не позволяет получать непрерывнолитую заготовку (НЛЗ).

Известен способ производства заготовок на машинах непрерывного литья (МНЛЗ), включающий подачу в кристаллизатор металла и порошковой проволоки с лигатурами РЗМ из цериевой и иттриевой групп в процессе непрерывной разливки низколегированной трубной стали марок 09Г2С и 09Г2ФБ для снижения ликвации химических элементов и примесей в НЛЗ (Влияние добавок щелочно- и редкоземельных металлов в кристаллизатор на качество непрерывнолитых заготовок и проката. Я.А. Шнееров, B.C. Есаулов, Я.Н. Малиночка и др. Сталь, 1983, №12. с.22-26).

Недостатком способа является неоднородное распределение РЗМ в объеме заготовки, связанное с их подачей непосредственно в кристаллизатор, а также необходимость применения сложного дополнительного оборудования для подобного ввода порошковой проволоки.

Наиболее близким по технической сущности, достигаемому результату и выбранным в качестве прототипа является способ производства НЛЗ, в котором после выплавки и внепечной обработки расплава стали 09Г2С в процессе разливки металла для повышения его коррозионной стойкости в область стопора промежуточного ковша МНЛЗ порошковой проволокой вводят РЗМ материал состава, мас.%: 27,7 РЗМ, 30,2 Si, 8,1 Al, 6,4 Ca, 11,8 Nb, 15,8 Fe (Повышение коррозионной стойкости толстолистового проката путем внепечной обработки стали порошковой проволокой с РЗМ. Бродецкий И.Л., Троцан А.И., Белов Б.Ф. и др. Строительство, материаловедение, машиностроение: Сборник научных трудов. Днепропетровск. ПГАСА, 2009. с.3).

Недостатком данного способа является неоднородность получаемого металла по содержанию РЗМ и трудности в исполнении данной технологии, связанные с введением порошковой проволоки непосредственно в область стопора промежуточного ковша, наличием дополнительного оборудования и отсутствием нормального перемешивания расплава после ввода РЗМ. Кроме того, при подобной технологии введения РЗМ отсутствует возможность удаления из расплава образующихся оксидов и сульфидов РЗМ, которые «затягивают» стаканы на МНЛЗ и резко ухудшают разливаемость металла.

Технической задачей настоящего изобретения является улучшение разливаемости РЗМ-содержащих сталей на МНЛЗ.

Технический результат достигается за счет того, что в способе производства непрерывнолитых заготовок из РЗМ-содержащей стали, включающем выплавку, внепечную обработку и разливку, выплавляют сталь, содержащую, мас.%: 0,05-0,5 углерода, 0,15-1,0 кремния, 0,35-1,5 марганца, 0,005-0,7 хрома, 0,005-0,5 никеля, 0,005-0,5 меди, не более 0,010 серы, не более 0,020 фосфора, железо и неизбежные примеси, при внепечной обработке вводят 0,003-0,050 мас.% алюминия и после вакуумирования вводят 0,001-0,01 мас.% РЗМ в виде комплексного модификатора, содержащего редкоземельные (РЗМ) и щелочноземельные (ЩЗМ) металлы, причем содержание бария в модификаторе составляет 2-30 мас.%, а отношение суммарного количества РЗМ к суммарному количеству ЩЗМ составляет 1,0:1,0-4,5.

Кроме того, перед присадкой комплексного модификатора в расплав может быть введен ЩЗМ-содержащий материал из расчета 0,01-0,9 кг ЩЗМ на тонну стали.

При этом комплексный модификатор и ЩЗМ-содержащий материал могут быть введены в расплав в виде наполнителя порошковой проволоки.

Испытания показали, что значительное улучшение разливаемости РЗМ-содержащих сталей при прочих равных условиях связано с оптимизацией технологии введения РЗМ в расплав и, в частности, с отработкой технологии модифицирования, а также количеством и составом применяемых для этого материалов.

Улучшение разливаемости РЗМ-содержащих сталей на МНЛЗ достигается в случае эффективного предварительного раскисления и десульфурации расплава, что обеспечивается при внепечной обработке введением в расплав 0,003-0,050 мас.% алюминия, последующим вакуумированием металла и введением РЗМ в виде комплексного модификатора, содержащего также ЩЗМ, в числе которых должен присутствовать барий. При этом роль бария заключается не только в связывании кислорода и серы в жидком металле, но и в эффективном модифицировании неметаллических включений, а также их удалении из расплава. Экспериментально показано, при введении в металл 0,001-0,01 мас.% РЗМ в виде комплексного модификатора, содержащего 2-30 мас.% бария, при отношении суммарного количества РЗМ к суммарному количеству ЩЗМ 1,0:1,0-4,5 металл на машине НЛЗ разливается без затруднений в автоматическом режиме.

При меньшей раскисленности металла, т.е. при снижении количества вводимого алюминия менее 0,003 мас.% и отсутствии вакуумирования, металл разливается неудовлетворительно.

При меньшем чем 1 соотношении в комплексном модификаторе содержания РЗМ и ЩЗМ, а также при содержании в нем бария менее 2 мас.% модифицирование включений недостаточно. В результате общее количество включений в металле возрастает, вследствие чего происходит их интенсивное отложение на сталепроводке промежуточного ковша, что приводит к прекращению процесса разливки стали.

При введении алюминия менее 0,003 мас.% металл не разливается. С увеличением содержания алюминия в металле более 0,050 мас.% возрастает количество образующихся крупных алюминийсодержащих включений, ухудшаются условия разливки и снижаются механические свойства металла.

Большее чем 1:4,5 соотношение в комплексном модификаторе содержания РЗМ к ЩЗМ экономически нецелесообразно.

При наличии в комплексном модификаторе более 30 мас.% бария снижается доля стальных компонентов, а изготовление такого модификатора становится технологически сложным.

Дополнительное раскисление и модифицирование расплава ЩЗМ-содержащем материалом, вводимом в количестве 0,01-0,9 кг ЩЗМ на тонну стали, которое проводится перед введением комплексного модификатора, позволяет дополнительно раскислить и модифицировать расплав, снизить количество неметаллических включений в металле, исключить возможность образования цериевой неоднородности, улучшить разливаемость. Введение такого материала в расплав в количествах, больших, чем 0,9 кг/т стали экономически нецелесообразно.

Введение при внепечной обработке в сталь высокоактивных ЩЗМ и РЗМ в виде наполнителей порошковой проволоки снижает их угар, обеспечивает эффективное и стабильное воздействие на расплав, а также сокращает расход этих материалов.

Пример осуществления способа.

Способ опробовали при изготовлении непрерывнолитых трубных заготовок диаметром 400 мм из стали, имевшей на выпуске из 135 т электропечи состав, мас.%: 0,14-0,19 С, 0,55- 0,60 Mn, 0,21-0,25 Si, 0,025-0,028 S, 0,010-0,012 P, 0,11-0,13 Cr, 0,12-0,14 Ni, 0,02-0,23 Cu, 0,001-0,003Al, Fe - остальное.

Металл на выпуске в стальковше обрабатывали гранулированным Al, а на агрегате «ковш-печь» алюминиевой катанкой до содержания Al 0,005-0,070 мас.%. После десульфурации (S менее 0,010 мас.%) расплав вакуумировали, а затем порошковой проволокой диаметром 13 мм вводили комплексный модификатор составов А-Е из расчета 0,001-0,010 мас.% РЗМ. Далее металл разливали на МНЛЗ.

В некоторых плавках перед отдачей порошковой проволоки с комплексным наполнителем проводили обработку расплава порошковой проволокой с наполнителем состава Ж из расчета 0,01-0,9 кг суммарного содержания ЩЗМ на т стали.

Обработка по прототипу включала выплавку в 135 т электропечи металла состава, мас.%: 0,10 С, 1,35Mn, 0,51Si, 0,026S, 0,013Р, 0,005Ti, 0,005Nb, 0,008 N, 0,001Al, Fe - остальное, обработку расплава в агрегате «ковш-печь» - Al катанкой до содержания Al 0,030 мас.% и десульфурацию до 0,010 мас.%, разливку, в процессе которой в промежуточный ковш в область стопора вводили РЗМ-содержащую порошковую проволоку диаметром 13 мм из расчета 0,01 мас.% РЗМ, на заготовку диаметром 400 мм.

Составы примененных наполнителей порошковой проволоки (мас.%):

По прототипу - 27,7 РЗМ, 30,2 Si, 8,1 Al, 6,4 Ca, 11,8 Nb, 15,8 Fe.

A - 45 Si, 3 Ca, 1 Ва, 1 Mg, 1,5 Al, 10 РЗМ (Се+La+Pr+Nd), Fe - остальное. Отношение суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ (Ca+Ba+Mg)-1:0,5;

Б - 45 Si, 5 Ca, 7 Ba, 1 Mg, 1,5 Al, 13 РЗМ (Ce+La+Pr+Nd), Fe - остальное. Отношение суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ (Ca+Ba+Mg)-1:1;

В - 45 Si, 3 Ca, 16 Ba, 1 Mg, 5 Sr, 1,5 Al, 10 РЗМ (Ce+La+Pr+Nd), Fe - остальное. Отношение суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ (Ca+Ba+Mg)-1:2,5;

Г - 45 Si, 3 Ca, 14 Ba, 1 Mg, 1,5 Al, 4 РЗМ (Ce+La+Pr+Nd), Fe - остальное. Отношение суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ (Ca+Ba+Mg)-1:4,5;

Д - 45 Si, 1 Ca 30 Ba, 1 Mg, 1,5 Al, 16 РЗМ (Ce+La+Pr+Nd), Fe - остальное. Отношение суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ (Ca+Ba+Mg)-1:2;

Е - 45 Si, 2 Ca 2 Ba, 1 Mg, 1,5 Al, 5 РЗМ (Ce+La+Pr+Nd), Fe - остальное. Отношение суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ (Ca+Ba+Mg)-1:1;

Ж - 50 Si, 15 Ca, 15 Ba, 1 Mg, 1,5 Al, Fe - остальное. Суммарное содержания ЩЗМ - 30 мас.%.

Общую загрязненность металла высокотемпературными РЗМ-содержащими неметаллическими включениями, влияющую на разливаемость металла на МНЛЗ, оценивали по положению стопора МНЛЗ по ходу разливки. Наблюдаемый подъем стопора при разливке по способу, приведенному в прототипе, составил 10-20 мм и свидетельствовал о затягивании разливочного стакана (уменьшении канала) и полном прекращении разливки. В случае заявляемого способа положение стопора во время разливки постоянно находится в обычных допустимых пределах, без затягивания каналов, что позволяет разливать в автоматическом режиме большое количество металла.

В таблице 1 представлены результаты, свидетельствующие о количестве серийно разлитого металла, который прошел внепечную обработку по различным технологическим вариантам, отличающимся составом и количеством вводимых модификаторов и раскислителей, а также по технологии, приведенной в прототипе.

Таблица 1
Влияние состава и количества вводимого порошковой проволокой модификатора и раскислителя на разливаемость стали на МНЛЗ
№ п/п Кол-во введенного Al, мас.% Кол-во введенного ПП модификатора состава «Ж» Кол-во введенных ПП составов А-Е элементов, мас.% Σ РЗМ/Σ ЩЗМ в ПП составов А-Е Кол-во Ba в ПП составов А-Е, мас.% Количество разлитого металла без остановки разливки, т
РЗМ ЩЗМ
1 Прототип 0,015
130
2 0,005 0 0,001 1:1 7(Б) 1200
3 0,001 0,001 0,001 1:1 7(Б) 160
4 0,003 0,001 0,0045 1:4,5 14(Г) 1100
5 0,050 0,01 0,022 1:2,5 16(В) 1400
6 0,015 0,006 0,006 1:1 7(Б) 1500
7 0,050 0,006 0,003 1:0,5 1(А) 150
8 0,070 0,006 0,015 1:2,5 16(В) 130
9 0,015 0,005 0,010 1:2 30(Д) 1400
10 0,015 0,006 0,006 1:1 2(Е) 1200
11 0,030 0,010 0,005 1:0,5 1(А) 150
12 0,005 0,001 0,006 0,006 1:1 7(Б) 1200
13 0,015 0,05 0,010 0,025 1:2,5 16(В) 1400
14 0,010 0,09 0,006 0,012 1:2 30(Д) 1300

Из представленных данных видно, что:

1. Производство НЛЗ по технологии согласно прототипу сопровождается плохой разливаемостью - менее 150 т металла (вар.1).

2. Изготовление НЛЗ по технологии согласно п.1 формулы заявляемого изобретения обеспечивает по сравнению с прототипом существенно лучшую разливаемость стали на МНЛЗ - более 1000 т (варианты 2, 4-6, 9, 10).

3. Производство НЛЗ по технологии, отличающейся от заявляемой в п1. формулы изобретения, т.е. при введении Al менее 0,003 мас.% (вар.3) либо более 0,0050 мас.% (вар.8) при отношении суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ менее 1:1 при содержании бария в сплаве менее 3 мас.% (вар-ты 7 и 11) приводит к значительным затруднениям в разливке - менее 200 т металла в серии.

4. Изготовление НЛЗ по технологии согласно п.2 формулы, т.е. с дополнительным введением в расплав ЩЗМ-содержащего материала (из расчета 0,01-0,9 кг ЩЗМ на тонну стали) перед присадкой комплексного модификатора, обеспечивает по сравнению с прототипом лучшую разливаемость металла на МНЛЗ - более 1000 т (вар-ты 12-14).

Использование предлагаемого способа позволит улучшить разливаемость РЗМ-содержащих сталей на МНЛЗ.

1. Способ производства непрерывнолитых заготовок, включающий выплавку, внепечную обработку и разливку стали, отличающийся тем, что в выплавляемую сталь, содержащую, мас.%: 0,05-0,5 углерода, 0,15-1,0 кремния, 0,35-1,5 марганца, 0,005-0,7 хрома, 0,005-0,5 никеля, 0,005-0,5 меди, не более 0,010 серы, не более 0,020 фосфора, железо и неизбежные примеси, при внепечной обработке вводят 0,003-0,050 мас.% алюминия, вакуумируют сталь и после вакуумирования вводят 0,001-0,01 мас.% РЗМ в виде комплексного модификатора, содержащего редкоземельные (РЗМ) и щелочноземельные (ЩЗМ) металлы, содержание бария в котором составляет 2-30 мас.%, а отношение суммарного количества РЗМ к суммарному количеству ЩЗМ составляет 1,0:1,0-4,5.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что перед присадкой комплексного модификатора в расплав вводят ЩЗМ-содержащий материал из расчета 0,01-0,9 кг ЩЗМ на тонну стали.

3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что комплексный модификатор и ЩЗМ-содержащий материал вводят в расплав в виде наполнителя порошковой проволоки.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к непрерывной разливке высокореакционных металлов. Установка содержит изложницу, установленную в плавильной камере, канал для прохода металлического слитка и герметизирующее устройство на основе расплавленного материала.

Изобретение относится к непрерывному литью составного металлического слитка. Для формирования составного слитка осуществляют подачу по меньшей мере двух потоков расплавленного металла в две или более камер кристаллизатора установки непрерывного литья с прямым охлаждением.

Изобретение относится к области металлургии. Комплекс включает оборудование участков подготовки металлолома, сталеплавильного производства и непрерывной разливки, совмещенной с прокаткой.

Изобретение относится к металлургии. Литейная форма содержит центральную часть, состоящую из внутренней трубы и внешней трубы, которые расположены с образованием кольцевого зазора для циркуляции охлаждающей среды, и внешнюю часть.

Изобретение относится к области металлургии. Металл из промежуточного ковша подают в кристаллизатор и поддерживают положение мениска металла в кристаллизаторе на одном уровне.
Изобретение относится к металлургии. .

Изобретение относится к металлургии, в частности к получению металлических слитков, пригодных для горячей прокатки без предварительной гомогенизации. .

Изобретение относится к металлургическому производству. .

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при непрерывном литье слябовых, блюмовых и сортовых заготовок. .

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для производства тонкой металлической проволоки из сплавов на основе алюминия. Установка содержит вакуумную печь 1 с тиглем 2 и трубопроводом 5, который выполнен из двух частей, кристаллизатор 8, выполненный в виде кольцевой рамы. На стойках рамы установлены кольцевые трубопроводы 9 с форсунками 10. Одна часть трубопровода выполнена коленообразной формы и содержит на выходе калибрующую втулку 7. После плавки металла и дегазации расплава производят выпуск расплава из печи по трубопроводу 5 через калибрующую втулку 7, при этом осуществляют вращение коленообразной части трубопровода механизмом 6 и расплавленный металл на выходе из калибрующей втулки приобретает спиралеобразную форму. Кристаллизующаяся проволока охлаждается в кристаллизаторе посредством форсунок и поступает в сборник 11, установленный внутри кристаллизатора, с образованием бухты. Обеспечивается получение проволоки высокого качества с повышенными физико-механическими свойствами. 2 н.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Кристаллизатор имеет отверстие (8). В отверстии (8) внутренние стенки (7а-7b) кристаллизатора (1), выполненные обработкой резаньем, имеют сужение (9-12), проходящее соответственно от его верхней стороны к нижней стороне кристаллизатора в направлении к выполненной в виде прямой или изогнутой середине отверстия (8) кристаллизатора. Величина сужения (9-12) компенсирует усадку в любом месте. Обеспечивается возможность при крупногабаритных профилях оптимально согласовывать процесс усадки заготовки. 4 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к непрерывной разливке металлов. Кристаллизатор содержит корпус, в котором установлена тепловая труба, конденсатор (5), связанный паропроводами (4) и конденсатопроводами с тепловой трубой с образованием замкнутого испарительно-конденсационного контура и кожух (7) с двумя люками. В замкнутое пространство между трубами (2) и (3) заливают теплоноситель и разогревают его электрическими нагревательными элементами (10). После достижения заданной температуры, фиксируемой термопарами (11-14), электронагревательные элементы отключают. Жидкий металл заливают в трубу (3). Образующийся при разогреве теплоносителя пар по паропроводам поступает в конденсатор, где охлаждается водой, подаваемой в пространство между конденсатором и кожухом. Обеспечивается повышение эффективности охлаждения металла, увеличение выхода годного металла. Повышается качество заготовок. 2 ил.

Изобретение относится к металлургии. Лигатуру алюминий-цирконий, технический алюминий и отходы загружают в центральную часть печного пространства с температурой 740-750°C. В расплав вводят лигатуру алюминий-бериллий при температуре 730-740°C, магний и цинк с температурой 710-730°C и после выдержки расплава 10-20 минут при температуре 710-730°C вводят медь, лигатуры алюминий-железо, алюминий-хром-магний. Осуществляют нагрев расплава до 720-740°C и перемешивание. За 15-25 минут до перелива расплав модифицируют лигатурой алюминий-титан в объеме 50% от расчетного количества. Перелитый в ковш расплав обрабатывают флюсом при температуре 710-730°C. Расплав из ковша переливают в миксер с предварительно загруженными и нагретыми до 750-770°C 20-40 минут лигатурами алюминий-титан в объеме 50% от расчетного количества и алюминий-титан-бор. Осуществляют вакуумную обработку 30-60 минут при температуре 710-730°C и остаточном давлении 1,3-2,0 кПа. Литье осуществляют с использованием фильтрующего элемента. Слиток охлаждают водой, подаваемой под давлением 100-150 кПа на широкие грани слитка, и под давлением 10-30 кПа - на узкие грани слитка. Обеспечивается получение слитков с однородной мелкой структурой, низким газосодержанием, равномерным распределением интерметаллидных фаз. 4 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при прокатке на совмещенной литейно-прокатной установке. Устройство, содержащее две печи (36, 37) и переходный туннель (38), расположено между двухручьевой разливочной машиной и линией (22) прокатки. Отрезки блюма с первой линии (21а) разливки подают в переходный туннель (38), расположенный рядом со второй печью (37) параллельно ее продольной оси, а оттуда в первую печь (36) на первый приемный рольганг (41). Ось рольганга (41) совпадает с осью первой линии (21а) разливки и осью переходного туннеля (38). Отрезки блюма со второй линии (21b) разливки подают во вторую печь (37) на второй приемный рольганг (42), ось которого совпадает с осью второй линии (21b) разливки. Отрезки блюма с приемного рольганга (41) поперечно передают на выпускной рольганг (43), затем переносят в направлении линии (22) прокатки. Отрезки блюма с приемного рольганга (42) поперечно передают на выходной рольганг (44), затем переносят в направлении линии (22) прокатки через выпускной рольганг (43). Обеспечивается возможность остановки прокатного стана без прерывания разливки металла. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к металлургии, а именно к непрерывной разливке металла. Способ включает расчетное определение положения границ зоны мягкого обжатия от мениска расплава в кристаллизаторе в режиме реального времени, обжатие заготовки роликовыми секциями в расчетных границах с позиционированием роликовых секций с гидроцилиндрами. В качестве расчетного положения первой границы зоны мягкого обжатия выбирают поперечное сечение заготовки, в котором расчетное давление расплава в двухфазной зоне на центральной оси заготовки при нулевом обжатии равно давлению растворенных газов в интервале значений от 0 Н/м2 до 500 Н/м2 . Величину обжатия выбирают из условия, при котором гидродинамическое давление расплава в границах зоны мягкого обжатия, включая сечение, соответствующее второй границе зоны мягкого обжатия, и содержащей 18-20% жидкой фазы, выше указанного интервала значений. Обеспечивается повышение точности определения положения передней границы зоны мягкого обжатия и величины обжатия. 3 ил.

Изобретение относится к металлургии, а именно к непрерывной разливке реакционно-способных металлов, например титана. Печь содержит внутреннюю камеру 12 с инертной атмосферой, кристаллизатор 54, расположенный в камере 12, проход 34 для перемещения металлического слитка из кристаллизатора валками 60, резак 62 для резки слитка, расположенный вплотную к проходу. Выше и ниже резака проход окружают кольцевые барьеры 47 и 49, расположенные вплотную к внешнему периметру слитка. В процессе резки слитка барьеры предотвращают попадание опилок во внутреннюю камеру печи 1 и в валки 71, транспортирующие слиток. 16 з.п. ф-лы, 8 ил.

Изобретение относится к металлургии, а именно к непрерывной разливке реакционноспособных металлов, например титана. Способ включает формирование непрерывного слитка в кристаллизаторе 54, размещенном во внутренней плавильной камере 12 печи 1 непрерывного литья с инертной атмосферой, перемещение слитка валками 60 и резку слитка резаком 62. В процессе резки слиток через кольцевые барьеры 47 и 49, находящиеся сверху и снизу от резака, барьеры примыкают к наружному периметру слитка и обеспечивают предотвращение попадания опилок через барьер во внутреннюю камеру печи 1 и в валки 71, транспортирующие слиток. 12 з.п. ф-лы, 8 ил.
Наверх