Способ изготовления магнитопровода грузоподъемного электромагнита



Способ изготовления магнитопровода грузоподъемного электромагнита
Способ изготовления магнитопровода грузоподъемного электромагнита
Способ изготовления магнитопровода грузоподъемного электромагнита

 


Владельцы патента RU 2521773:

Общество с ограниченной ответственностью "Кировский завод электромагнитов "ДимАл" (RU)

Изобретение относится к литейному производству. Отдельные сектора корпуса отливают из стали с содержанием углерода 0,05-0,14% методом литья по газифицированным моделям. Соединяют сектора между собой боковыми сторонами и сваривают по линии стыка. Термообрабатывают магнитопровод. Обеспечивается изготовление магнитопроводов масса которых многократно превышает загрузку плавильной печи.3 ил., 2 пр.

 

Изобретение относится к производству грузоподъемных электромагнитов.

Известен способ изготовления магнитопровода грузоподъемных электромагнитов путем литья в землю из стали 25Л-1 (Южный Ю.Э. Грузоподъемные электромагниты и их ремонт. М.: Энергия, 1974, с.13, рис.5) с последующей механической обработкой некоторых поверхностей отливки.

Применяемая при этом низкоуглеродистая сталь 25Л-1, содержащая 0,22-0,30% углерода, обладает хорошими литейными свойствами. Однако магнитные свойства стали 25Л-1 относительно невысоки. В частности, по индукции насыщения сталь 25Л-1 значительно уступает чистому железу и сталям с более низким содержанием углерода, поэтому электромагниты, выполненные с такими магнитопроводами, имеют недостаточно высокую грузоподъемность. В то же время стали с меньшим содержанием углерода, обладающие большей индукцией насыщения, имеют плохие литейные свойства, поэтому отливки сложной формы, такие как магнитопровод грузоподъемного электромагнита, имеющий ребра на наружной поверхности и проушины для крепления подъемных цепей, получить из них литьем в землю, обычно применяемым в производстве крупных отливок, с требуемым качеством невозможно: мелкие элементы формы металлом не заполняются, на поверхности отливки образуются раковины.

Наиболее близким аналогом является способ изготовления магнитопровода грузоподъемного электромагнита, при осуществлении которого литье производят порционно с использованием стали с содержанием углерода 0,05-0,14% (RU 2437826, В66С 1/06, публ.2011). При этом сначала из стали с содержанием углерода 0,2-0,30% выполняют отливку тонкостенной чаши, наружная поверхность которой по форме и размерам соответствует наружной поверхности магнитопровода, затем во внутреннем объеме чаши устанавливают обечайки по форме полюсов магнитопровода, после чего последовательно выполняют в пространстве между чашей и соответствующими обечайками отливки полюсов и основания магнитопровода из стали с содержанием углерода 0,05-0,14%. Способ позволяет изготавливать магнитопроводы с высокой индукцией насыщения и обеспечить электромагнитам большую грузоподъемность.

Кроме того, порционная заливка позволяет при использовании небольших плавильных печей изготавливать магнитопроводы большой массы.

Однако загрузка применяемой печи при этом должна быть достаточной для отливки по отдельности каждого из трех основных конструктивных элементов магнитопровода (основания, внутреннего полюса и наружного полюса), т.е возможно изготовление магнитопровода, масса которого не более чем втрое превышает загрузку плавильной печи.

Техническим результатом изобретения является обеспечение возможности изготовления магнитопроводов из низкоуглеродистой стали, масса которых многократно превышает загрузку плавильной печи.

Это достигается способом изготовления магнитопровода грузоподъемного электромагнита, при осуществлении которого отливку его элементов производят порционно из стали с содержанием углерода 0,05-0,14%, причем согласно изобретению методом литья по газифицированным моделям с вакуумированием отливают отдельно секторы корпуса, затем секторы соединяют между собой боковыми сторонами и сваривают по линии стыка.

При обычной для метода литья по газифицированным моделям массе отливок в 300 кг и делении конструкции корпуса на 12 секторов обеспечивается возможность изготовления магнитопровода массой 3600 кг с высокой точностью даже из стали с плохими литейными свойствами.

На фиг.1 показана конструкция магнитопровода грузоподъемного электромагнита, вид снизу; на фиг.2 - сектор магнитопровода; на фиг.3 - сектор, вид снизу.

Магнитопровод состоит из основания 1, наружного полюса 2 и внутреннего полюса 3, между которыми образована полость 4 для размещения электрической катушки. Магнитопровод разделен радиальными линиями 5 на необходимое число одинаковых элементов - секторов (на фиг.1 - шесть секторов с углом между сторонами 60°).

Способ изготовления магнитопровода поясняется примерами.

Пример 1. Для изготовления магнитопровода массой 1560 кг его конструкцию разделили на шесть секторов, для каждого сектора изготовили газифицируемую модель, т.е. выполнили модель из пенополистирола, окрасили огнеупорной краской, высушили, разместили в опоке-контейнере, засыпали огнеупорным наполнителем, уплотнили, установили литниковую чашу. Плавку стали с содержанием углерода 0,08% производили в печи с допустимой загрузкой 300 кг. Затем под частичным вакуумом произвели заливку модели сталью. Шесть полученных секторов, каждый из которых имеет вес 260 кг, соединили между собой боковыми сторонами и произвели сварку по линии стыка, а затем термообработку магнитопровода для снятия внутренних напряжений в зоне сварки.

Пример 2. Способ осуществляли аналогично примеру 1, но для изготовления магнитопровода массой 2800 кг его конструкцию образовали из десяти секторов с углом между сторонами 36° и массой сектора 280 кг.

Магнитные силовые линии 6 (показано на фиг.3) проходят вдоль стыков между секторами и сварных швов благодаря их радиальному направлению, поэтому стыки практически не оказывают влияния на распределение магнитного поля в магнитопроводе и соответственно не увеличивают его магнитное сопротивление.

Способ изготовления магнитопровода грузоподъемного электромагнита из стали с содержанием углерода 0,05-0,14%, отличающийся тем, что осуществляют отдельную отливку методом литья по газифицированным моделям элементов магнитопровода в виде секторов, соединяют отлитые сектора между собой по боковым сторонам, сваривают их по линиям стыка и термообрабатывают магнитопровод.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает изготовление моделей из пенополистирола, фиксирование вставок в модели, размещение моделей в опоке и заливку их металлическими расплавами.

Изобретение относится к области литейного производства. В пресс-форму устанавливают один или несколько элементов, изготовленных из химико-термически обработанных металлических материалов или сплавов.
Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает изготовление восковой выплавляемой модели, формирование огнеупорной оболочковой формы путем послойного нанесения на восковую модель огнеупорного покрытия с сушкой каждого из слоев и выплавление восковой модели.
Изобретение относится к литейному производству. На внешнюю поверхность газифицируемой модели наносят предварительно разведенную в жидкости до пастообразного состояния обмазку, содержащую, мас.%: карбид бора 55-75; фторид натрия, 1-5; диборид титана 25-45.
Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает изготовление огнеупорной оболочки путем нанесения на выплавляемую модель суспензии на основе огнеупорного материала с применением в качестве связующего этилсиликата.

Суспензия для получения литейной формы содержит от 50 до 80 мас.% термостойких частиц, средний размер которых составляет от 0,5 до 150 мкм, от 5 до 35 мас.% частиц оксида алюминия, средний диаметр которых составляет менее 300 нм, и от 5 до 35 мас.% воды, pH указанной суспензии составляет от 5 до 12.

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано для литья из жаропрочных сплавов преимущественно на основе никеля, кобальта и ниобия лопаток газотурбинных двигателей и газотурбинных установок.
Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает нанесение на модель методом погружения нейтральной гидрофобной пленки из материала на основе воска, послойное формирование на модели огнеупорной оболочки, удаление модели, сушку и обжиг керамической формы.

Изобретение относится к изготовлению металлических лопаточных аппаратов низкого давления газотурбинного двигателя, в котором лопатки имеют внутреннюю полость, предназначенную для размещения в ней датчика детектирования газов или для сообщения с таким датчиком.
Изобретение относится к области литейного производства. .

Изобретение относится к литейному производству. Способ включает помещение сплава в литейную форму и окисление элемента сплава с формированием защитного слоя на поверхности отливки. Литейная форма имеет внутреннее покрытие, содержащее оксид хрома, оксид ниобия, оксид титана, оксид тантала, оксид кремния, циркон, оксид иттрия или их сочетания. Защитный слой формируют восстановлением одного или более составляющих внутреннего покрытия одним или более элементами сплава. Обеспечивается уменьшение образования поверхностных раковин в отливках. 9 з.п. ф-лы, 5 ил., 8 пр.
Изобретение относится к литейному производству. Способ включает приготовление огнеупорной суспензии, послойное формирование огнеупорных слоев оболочки, сушку, отверждение, выплавление модели, сушку и обжиг полученной керамической формооболочки. После нанесения обсыпочного материала на суспензионный слой и сушки в местах сложного профиля на него подают пульсирующую струю органического вещества в виде аэрозоля с расходом 10÷30 см3/кг за два или три цикла. Подачу аэрозоля производят в течение 0,5 с за один цикл с периодичностью 1÷2 минуты. Аэрозоль наносят на третий, пятый и седьмой слои формы. Обеспечивается получение керамических форм со стабильными показателями прочности для литых деталей со сложным профилем. 1 табл.

Изобретение относится к области литейного производства. На модели формируют огнеупорные слои из огнеупорной суспензии на основе этилсиликатного связующего. Для формирования 5-9 слоев используют этилсиликатное связующее с пониженным до 8-10 мас.% содержанием условного кремнезема, содержащее поверхностно-активное вещество в количестве 0,2 мас.%. Осуществляют выплавление модели, сушку керамической формы, ее пропитку, сушку и обжиг. Пропитку керамической формы осуществляют с внешней стороны методом погружения 5-10%-ными водными растворами хлоридов бария, кальция или сернокислого алюминия в течение 5-10 с. Обеспечивается получение керамических форм с оптимальными и стабильными показателями прочности при снижении расхода этилсиликата. 1 табл.
Изобретение относится к литейному производству. На модельном блоке формируют оболочку с использованием кремнезольного связующего, огнеупорного наполнителя и обсыпочного материала. Проводят сушку слоев оболочки, вытопку модельного состава в горячей воде. Для формирования первого слоя или двух первых слоев используют суспензию, содержащую, об.%: кремнезоль кислый 37-41 и плавленый кварц 59-63. Для формирования последующих слоев используют суспензию, содержащую, об.%: кремнезоль основной 36-44 и плавленый кварц 56-64. Обеспечивается повышение прочности керамических оболочковых форм.

Изобретение относится к литейному производству. На блок выплавляемых моделей послойно наносят огнеупорную суспензию. В состав суспензии первого слоя вводят мелкодисперсный модификатор - абразивную пыль полировально-шлифовальной обработки изделий из сплавов черных металлов в количестве 1-2 мас.% суспензии. Осуществляют обсыпку зернистым материалом, вытопку моделей, сушку, прокаливание форм и помещение их в экранирующее термостатирующее устройство. Оболочковые формы заливают металлическим расплавом и осуществляют финишные операции. Обеспечивается получение отливок высокого качества при обеспечении контролируемой кристаллизации. 1 ил., 1 пр.
Изобретение относится к литейному производству. Способ включает послойное нанесение на блок выплавляемых моделей огнеупорной суспензии, обсыпку зернистым материалом, вытопку моделей, сушку и прокаливание. Начиная со второго слоя оболочки, используют огнеупорную суспензию с кислородсодержащим веществом и борной кислотой в количестве 3-4 мас.%. Обеспечивается повышение качества оболочковых форм и отливок. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.
Изобретение относится к литейному производству. На блок выплавляемых моделей наносят огнеупорную суспензию. Обсыпают его зернистым материалом. В первый слой оболочки, в состав зернистого материала для обсыпки, вводят порошок алюминия в количестве 5-10 мас.%, а начиная со второго слоя оболочки, - кислородсодержащее вещество в количестве 5-10 мас.% и борную кислоту в количестве 2-3 мас.%. Модели вытапливают. Полученную оболочку сушат и прокаливают. Обеспечивается повышение безопасности процесса литья по выплавляемым моделям при высоком качестве оболочковых форм и получаемых отливок. 1 табл., 1 пр.
Изобретение относится к литейному производству. Обсыпочный материал содержит в мас.%: электрокорунд 30-40, железная окалина 25-35, железо остальное. Обеспечивается повышение качества оболочковых форм и получаемых отливок. 1 табл., 1 пр.

Заявленное изобретение относится к литейному производству. Подготовленную огнеупорную суспензию наносят послойно на модель методом погружения и наносят обсыпку. Для формирования на модели второго и последующих слоев после погружения в суспензию модели выдержку производят в течение 5 с, а выдержку формооболочки с моделью в суспензии для формирования пятого и последующих слоев, кроме закрепляющего, производят в течение 2 с. Огнеупорные слои сушат и отверждают. Модель удаляют, формооболочку сушат и обжигают. Обеспечивается повышение эффективности процесса изготовления керамических форм и получение стабильных значений прочности керамики. 1 табл.

Изобретение относится к области литейного производства. Послойно формируют оболочку из огнеупорного, обсыпочного и связующего материалов. Слои формы сушат и выплавляют модель. Форму монтируют в опоку, заполняемую смесью опорного наполнителя и древесно-угольного карбюризатора. Осуществляют герметизацию опорного наполнителя и древесно-угольного карбюризатора и заливочной воронки стояка со стороны их верхних уровней жидким стеклом или кремнезолем в смеси с пылевидным кварцевым песком при следующем соотношении компонентов 1:1,5-2. Форму прокаливают. Герметизацию заливочной воронки стояка осуществляют стаканом из огнеупорного материала. Обеспечивается снижение брака отливок по пленам, точечным и другим поверхностным дефектам отливок на 30-50%. 2 н.п. ф-лы, 1 ил., 2 пр.
Наверх