Способ получения композиционных отливок методом литья по газифицируемым моделям


 


Владельцы патента RU 2514250:

Овчаренко Павел Георгиевич (RU)

Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает изготовление моделей из пенополистирола, фиксирование вставок в модели, размещение моделей в опоке и заливку их металлическими расплавами. Вставки изготавливают компактированием легирующих порошкообразных материалов в контейнере с толщиной стенок от 0,1 мм до 20 мм. Крупность легирующих порошкообразных материалов выбирается от 1 нм до 6 мм. Обеспечивается формирование в отливках различной по составу и свойствам упрочненной легированной зоны. 2 н. и 25 з.п. ф-лы, 11 пр.

 

Изобретение относится к области литейного производства, а именно к способам литья по газифицируемым моделям.

Из уровня техники известен способ получения отливок путем вклеивания в модель из пенополистирола пластин из твердого сплава (SU 1163977 A, B22D 19/06, 30.06.1985) и керамических вставок (RU 2219015 C1, B22D 19/06, 20.12.2003).

Недостатком данных способов является получение отливок без переходного слоя на границе металл - вставка, что может ухудшить эксплуатационные свойства отливок.

Наиболее близким по технической сущности является способ изготовления композиционных чугунных отливок, при котором вставки, изготовленные из смеси порошкообразного магния, графита, феррохрома, полистирола и ферротитана, вклеивают в пенополистироловую модель и используют ее при изготовлении литейной формы (RU 2207218 С2, B22D 27/1, 27.06.2003). При заливке чугуном входящие в состав вставки материалы обеспечивают протекание самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, в результате которого поверхность отливки приобретает высокую износостойкость и высокопрочный переходный слой.

Недостатком данного способа является невозможность регулирования состава упрочненного слоя на отливке, а также невозможность создания переходного слоя с заданными свойствами (повышенная теплопередача, пластичность и др.).

Все это снижает универсальность способа.

Предлагаемый способ является более универсальным, по сравнению с прототипом.

Повышение универсальности способа выражается в том, что он позволяет получать композиционные отливки из различных металлических материалов и сплавов с регулированием состава вставок и формировать переходный слой требуемой толщины и свойств.

Для выполнения этой задачи предлагаемый способ включает в себя изготовление вставок путем компактирования легирующих порошкообразных материалов крупностью от 1 нм до 6 мм, в контейнере с толщиной стенок от 0,1 мм до 20 мм с последующей установкой вставок в модели из пенополистирола и заливкой металлическими расплавами. При заливке моделей металлическими расплавами протекают реакции физико-химического взаимодействия, которые инициирует тепловая энергия заливаемого расплава, между легирующими порошкообразными компактированными материалами и заливаемым расплавом, приводящие к формированию в отливке легированной зоны, а материал и толщина стенок контейнера позволяет регулировать переходный слой в отливке как по составу, так и по его толщине.

Способ осуществляется следующим образом.

Для изготовления вставок используют контейнер, в котором производят компактирование легирующих порошкообразных материалов любым известным способом (прессование, связывание легирующих порошкообразных материалов клеевыми составами, вибрационное уплотнение легирующих порошкообразных материалов в контейнере и др.). Крупность легирующих порошкообразных материалов выбирается от 1 нм до 6 мм; сочетание мелкой фракции легирующих порошкообразных материалов с более крупной позволяет обеспечить наибольшую плотность легирующих порошкообразных материалов при их компактировании. Способ компактирования легирующих порошкообразных материалов выбирается исходя из геометрических размеров, толщины стенки и материала контейнера. Для получения компактированных легирующих порошкообразных материалов высокой плотности требуется увеличить усилия прессования либо осуществлять их компактирование другими способами (спекание, изостатическое прессование, высокотемпературное прессование и др.), при этом можно повредить контейнер (особенно с небольшой толщиной стенок, изготовленный из керамических или химико-термически обработанных материалов). Во избежание повреждения контейнера при компактировании легирующих порошкообразных материалов, способ предусматривает отдельное компактирование легирующих порошкообразных материалов с последующей их установкой в контейнер. Полученные вставки фиксируют в модели из пенополистирола оптимальными способами (вклеивание, установка в пазы, впаивание в модель и другими известными способами). При заливке моделей металлическими расплавами протекают реакции физико-химического взаимодействия, которые инициирует тепловая энергия заливаемого расплава, между легирующими порошкообразными компактированными материалами и заливаемым расплавом, приводящие к формированию в отливке легированной зоны, состав и свойства которой определяются составом порошковой смеси. Это позволяет формировать в отливках различную по составу и свойствам упрочненную легированную зону. В свою очередь, материал контейнера и толщина его стенок позволяют формировать переходный слой в отливках как по составу, так и по толщине.

Применение в качестве легирующих порошкообразных материалов порошков металлических материалов и сплавов, например порошков ферросплавов, порошков хрома, железа, нержавеющей стали способствуют формированию легированной зоны в отливке с требуемыми свойствами. Использование легирующих порошкообразных металлических материалов и сплавов в различных сочетаниях позволяет регулировать состав и свойства легированной зоны в отливках (при использовании порошкообразного ферробора с порошками железа и хрома позволяет формировать легированную зону в отливке, обладающую высокой твердостью за счет формирования боридов железа и хрома). При использовании смеси порошков титана и сажи в легированной зоне формируется карбид титана; если используются порошки циркония, титана и бора (или циркония, титана и полиборида магния) в легированной зоне формируется диборид титана-хрома, обладающего высокой твердостью, наряду с высокой жаростойкостью; при добавлении к смесям порошков титана и сажи порошкообразной меди формируется легированная зона из карбида титана, обладающего высокой твердостью, а медь, входящая в состав, приводит к увеличению жаростойкости данной зоны. Для получения легированной зоны, прочно связанной с железоуглеродистыми сплавами, в качестве порошкообразных компонентов допускается использовать ферросплавы. Если к легирующим порошкообразным металлическим материалам и сплавам добавить азотированные ферросплавы (азотированный феррохром, азотированный ферросилиций, азотированный ферромарганец и др.), то легированная зона в отливке будет содержать нитридные составляющие, обладающие высокой твердостью. При добавлении к легирующим порошкообразным металлическим материалам и сплавам порошков оксидов (оксид алюминия, оксид магния, оксид титана и др.), легированная зона в отливках будет иметь повышенную жаростойкость за счет наличия в ней тугоплавких оксидов. При добавлении к легирующим порошкообразным металлическим материалам и сплавам порошков нитридов, боридов, карбидов, легированная зона в отливках будет иметь высокую твердость за счет наличия в ней нитридов, боридов и карбидов. Добавка органических соединений, например уротропина, к легирующим порошкообразным металлическим материалам (титану и саже) приводит к формированию в легированной зоне карбонитридов титана. Добавка к легирующим порошкообразным металлическим материалам неорганических солей аммония, щелочных и щелочноземельных элементов (например хлорида калия, нитрата и нитрита аммония, хлоридов калия, кальция и карбонатов бария) способствует формированию пористого слоя в легированной зоне, пористость которой зависит от состава и количества добавок неорганических солей. При формировании легированной зоны на отливках из меди (и медных сплавах) и алюминия (и алюминиевых сплавов) для инициирования реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза при заливке моделей, способ предусматривает добавление к легирующим порошкообразным смесям тепловыделяющих составов - термитный состав, порошок алюмомагниевый (ПАМ), магний и др. Количество и состав тепловыделяющих смесей подбирается в каждом случае отдельно, при необходимости допустимо использовать их смесь. Для формирования легированной зоны в отливке с переменным составом данный способ предусматривает послойное компактирование легирующих порошкообразных материалов, добавляя в контейнер поверх скомпактированного слоя новую порцию легирующих порошкообразных материалов, с последующим их компактированием. Способ позволяет фиксировать контейнеры в модели из пенополистирола друг над другом, что также способствует формированию легированной зоны в отливках с переменным составом. Способ также предусматривает фиксирование заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов в контейнере друг над другом, что позволяет формировать легированную зону в отливках, имеющую переменный состав.

Наличие контейнера в данном способе позволяет формировать переходный слой в отливках на границе металл - вставка. Толщина стенок контейнера выбирается от 0,1 мм до 20 мм в зависимости от требований к переходному слою и габаритам отливки (на небольших отливках эффективнее использовать контейнер с толщиной стенок до 5 мм, а при изготовлении крупных отливок - до 20 мм). В зависимости от требований к отливке, контейнер выполняется в виде различных геометрических размеров и формы. Операцию компактирования легирующей порошкообразной смеси проводят в контейнере, либо фиксируют в нем заранее скомпактированные легирующие порошкообразные материалы. Для облегчения инициирования реакции физико-химического взаимодействия легирующих порошкообразных материалов с металлическим расплавом в момент заливки моделей, контейнер допускается изготавливать без донной части. Материал контейнера из металлических материалов и сплавов определяет состав переходного слоя в отливке. При использовании контейнера из нержавеющей стали 12Х18Н10Т позволяет формировать переходный слой в отливках из железоуглеродистых сплавов, обладающий повышенной пластичностью и коррозионной стойкостью (за счет наличия хрома и никеля); контейнер, изготовленный из алюминиевого сплава, позволяет формировать переходный слой в отливках из чугунов с повышенной жаростойкостью (за счет наличия алюминия), а контейнер, изготовленный из магниевых сплавов, способствует сфериодизации графита в переходном слое отливок из чугунов; использование контейнера из меди способствует формированию переходного слоя на отливках из алюминиевых сплавов, прочно связанного с основным металлом (за счет частичного растворения меди в заливаемом алюминиевом сплаве). Для формирования в отливках переходного слоя с высокой твердостью и жаростойкостью контейнер допускается изготавливать из спеченных керамических материалов (например, на основе оксидов алюминия, бериллия, циркония и др.). Применение контейнера из химико-термически обработанных металлических материалов и сплавов позволяет формировать переходный слой в отливках требуемого состава и свойств. Использование контейнера из металлических материалов и сплавов после борирования, цементации и азотирования способствует формированию в отливках переходного слоя, обладающего высокой твердостью (за счет наличия в нем боридов, карбидов и нитридов); использование контейнера из металлических материалов и сплавов после химико-термического хромирования, силицирования и алитирования способствует формированию в отливках переходного слоя, обладающего высокой жаростойкостью (за счет наличия в нем хрома, кремния и алюминия).

Примеры конкретного исполнения

Пример 1. Для формирования легированной зоны из карбида титана смесь легирующих порошков титана и сажи компактировали путем прессования в контейнере из стали 10, с толщиной стенки 2 мм, после чего контейнер фиксировали в модели из пенополистирола и заливали расплавом стали 60Л. Легированная зона в отливках из стали 60Л обладала повышенной твердостью (за счет формирования карбида титана), а контейнер обеспечил переходную зону от основного металла к легированной зоне.

Пример 2. То же, что в примере 1, только к легирующим порошкообразным материалам (титану и саже) добавляли уротропин, а компактирование легирующих порошкообразных материалов в контейнере проводили путем связывания частиц клеевым составом. Легированная зона в отливках из стали 60Л обладала повышенной твердостью за счет наличия в ней карбонитрида титана.

Пример 3. То же, что в примере 1, только к легирующим порошкообразным материалам (титану и саже) добавляли нитрат аммония для формирования пористой легированной зоны. Легированная зона в отливках из стали 60Л обладала повышенной твердостью за счет наличия в ней карбида титана.

Пример 4. Для формирования легированной зоны, обладающей повышенной твердостью, на отливках из серого чугуна в контейнере из нержавеющей стали (с толщиной стенки 1,5 мм) компактировали легирующие порошки ферробора, феррохрома и титана методом прессования, после чего вставки фиксировали в модели из пенополистирола и заливали расплавом серого чугуна. Легированная зона в отливках обладала повышенной твердостью (за счет формирования боридов хрома и титана), а контейнер обеспечил переходную зону от основного металла к легированной зоне.

Пример 5. То же, что в примере 4, только легирующие порошкообразные материалы компактировали в контейнере из магниевого сплава с толщиной стенки 1,2 мм. Легированная зона в отливках обладала повышенной твердостью (за счет формирования боридов хрома и титана), а контейнер обеспечил переходную зону, состоящую из шаровидного и вермикулярного графита, от основного металла к легированной зоне.

Пример 6. Для формирования легированной зоны из тугоплавкого карбида титана на отливках их меди, компактировали легирующие порошки титана, сажи и порошка алюмомагниевого с добавкой окислителя (для протекания реакции) путем прессования, в медном контейнере, с толщиной стенки 1,5 мм, после чего вставки фиксировали в модели из пенополистирола и заливали расплавом меди. Легированная зона в отливках обладала повышенной жаростойкостью (за счет наличия тугоплавкого карбида титана), а порошок алюмомагниевый с добавкой окислителя являлся инициатором реакции при заливке моделей расплавом меди.

Пример 7. То же, что в примере 6, только к смеси титана, сажи и порошка алюмомагниевого с окислителем, добавляли тугоплавкие легирующие порошкообразные частицы оксидов алюминия и магния. Легированная зона в отливках обладала повышенной жаростойкостью (за счет наличия тугоплавкого карбида титана и частиц оксидов алюминия и магния), а порошок алюмомагниевый с добавкой окислителя являлся инициатором реакции при заливке моделей расплавом меди.

Пример 8. Для формирования легированной зоны, обладающей повышенной твердостью, на отливках из стали 40Л, в контейнере из стали 10 (с толщиной стенки 0,1 мм) предварительно подвергнутый борированию, фиксировали смесь заранее скомпактированных легирующих порошков ферробора, феррохрома и титана, после чего вставки фиксировали в модели из пенополистирола и заливали расплавом стали 40Л. Легированная зона в отливках обладала повышенной твердостью (за счет формирования боридов хрома и титана), а контейнер обеспечил переходную зону высокой твердости, обогащенную боридами железа. Смесь легирующих порошков ферробора, феррохрома и титана компактировали отдельно методом прессования, с последующим ее фиксированием в контейнере, во избежание его повреждения.

Пример 9. То же, что в примере 8, только в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов использовали смесь титана, хрома и полиборида магния.

Пример 10. То же, что в примере 8, только в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов использовали смесь титана, хрома, полиборида магния и никеля. Никель выступает в качестве связки частиц боридов титана и хрома, что позволяет получить более плотную структуру легированной зоны в отливках из стали 40Л.

Пример 11. То же, что в примере 8, только в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов использовали смесь титана, хрома, борного ангидрида и магния.

1. Способ получения композиционных отливок литьем по газифицируемым моделям, включающий изготовление моделей из пенополистирола, фиксирование вставок в модели, размещение моделей в опоке и заливку их металлическими расплавами, отличающийся тем, что вставки выполняют в виде контейнера с толщиной стенок от 0,1 мм до 20 мм, в котором компактируют легирующие порошкообразные материалы с крупностью от 1 нм до 6 мм.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что контейнер изготавливают требуемых геометрических размеров и формы с последующим компактированием легирующих порошкообразных материалов.

3. Способ по п.2, отличающийся тем, что контейнер изготавливают требуемых геометрических размеров и формы без донной части с последующим компактированием легирующих порошкообразных материалов.

4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что контейнер изготавливают из металлических материалов и сплавов с последующим компактированием легирующих порошкообразных материалов.

5. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что контейнер изготавливают из спеченных керамических материалов с последующим компактированием легирующих порошкообразных материалов.

6. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что контейнер изготавливают из химико-термических обработанных металлических материалов и сплавов с последующим компактированием легирующих порошкообразных материалов.

7. Способ по п.6, отличающийся тем, что в качестве легирующих порошкообразных материалов используют металлические материалы и сплавы.

8. Способ по п.7, отличающийся тем, что в качестве легирующих порошкообразных материалов используют металлические материалы и сплавы в различных сочетаниях.

9. Способ по п.8, отличающийся тем, что в качестве легирующих порошкообразных материалов используют смесь металлических материалов и сплавов с порошками углерода, бора, оксидов, карбидов, нитридов, боридов.

10. Способ по п.9, отличающийся тем, что в качестве легирующих порошкообразных материалов используют смесь металлических материалов и сплавов с органическими соединениями, например с уротропином, в различных сочетаниях.

11. Способ по п.10, отличающийся тем, что в качестве легирующих порошкообразных материалов используют смесь металлических материалов и сплавов с неорганическими солями аммония, щелочных и щелочноземельных элементов, например с хлоридами калия, нитратами аммония и натрия, карбонатами кальция, бария, в различных сочетаниях.

12. Способ по п.11, отличающийся тем, что к легирующим порошкообразным материалам добавляют тепловыделяющие составы в различных сочетаниях и пропорциях.

13. Способ по п.12, отличающийся тем, что компактирование легирующих порошкообразных материалов в контейнере проводят послойно, добавляя в контейнер поверх скомпактированного слоя новую порцию легирующих порошкообразных материалов.

14. Способ по п.13, отличающийся тем, что контейнеры фиксируют в модели из пенополистирола друг над другом.

15. Способ получения композиционных отливок литьем по газифицируемым моделям, включающий изготовление моделей из пенополистирола, фиксирование вставок в модели, размещение моделей в опоке и заливку их металлическими расплавами, отличающийся тем, что вставки выполняют в виде контейнера с толщиной стенок от 0,1 мм до 20 мм, в котором фиксируют заранее скомпактированные легирующие порошкообразные материалы с крупностью от 1 нм до 6 мм.

16. Способ по п.15, отличающийся тем, что контейнер изготавливают требуемых геометрических размеров и формы с последующим фиксированием в нем заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов.

17. Способ по п.16, отличающийся тем, что контейнер изготавливают требуемых геометрических размеров и формы без донной части с последующим фиксированием в нем заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов.

18. Способ по любому из пп.15-17, отличающийся тем, что контейнер изготавливают из металлических материалов и сплавов с последующим фиксированием в нем заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов.

19. Способ по любому из пп.15-17, отличающийся тем, что контейнер изготавливают из спеченных керамических материалов с последующим фиксированием в нем заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов.

20. Способ по любому из пп.15-17, отличающийся тем, что контейнер изготавливают из химико-термических обработанных металлических материалов и сплавов с последующим фиксированием в нем заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов.

21. Способ по п.20, отличающийся тем, что в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов используют металлические материалы и сплавы.

22. Способ по п.21, отличающийся тем, что в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов используют металлические материалы и сплавы в различных сочетаниях.

23. Способ по п.22, отличающийся тем, что в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов используют смесь металлических материалов и сплавов с порошками углерода, бора, оксидов, карбидов, нитридов, боридов.

24. Способ по п.23, отличающийся тем, что в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов используют смесь металлических материалов и сплавов с органическими соединениями, например с уротропином, в различных сочетаниях.

25. Способ по п.24, отличающийся тем, что в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов используют смесь металлических материалов и сплавов с неорганическими солями аммония, щелочных и щелочноземельных элементов, например с хлоридами калия, нитратами аммония и натрия, карбонатами кальция, бария, в различных сочетаниях.

26. Способ по п.25, отличающийся тем, что к заранее скомпактированным легирующим порошкообразным материалам добавляют тепловыделяющие составы в различных сочетаниях и пропорциях.

27. Способ по п.26, отличающийся тем, что заранее скомпактированные легирующие порошкообразные материалы фиксируют в контейнере друг над другом.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области литейного производства. В пресс-форму устанавливают один или несколько элементов, изготовленных из химико-термически обработанных металлических материалов или сплавов.
Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает изготовление восковой выплавляемой модели, формирование огнеупорной оболочковой формы путем послойного нанесения на восковую модель огнеупорного покрытия с сушкой каждого из слоев и выплавление восковой модели.
Изобретение относится к литейному производству. На внешнюю поверхность газифицируемой модели наносят предварительно разведенную в жидкости до пастообразного состояния обмазку, содержащую, мас.%: карбид бора 55-75; фторид натрия, 1-5; диборид титана 25-45.
Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает изготовление огнеупорной оболочки путем нанесения на выплавляемую модель суспензии на основе огнеупорного материала с применением в качестве связующего этилсиликата.

Суспензия для получения литейной формы содержит от 50 до 80 мас.% термостойких частиц, средний размер которых составляет от 0,5 до 150 мкм, от 5 до 35 мас.% частиц оксида алюминия, средний диаметр которых составляет менее 300 нм, и от 5 до 35 мас.% воды, pH указанной суспензии составляет от 5 до 12.

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано для литья из жаропрочных сплавов преимущественно на основе никеля, кобальта и ниобия лопаток газотурбинных двигателей и газотурбинных установок.
Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает нанесение на модель методом погружения нейтральной гидрофобной пленки из материала на основе воска, послойное формирование на модели огнеупорной оболочки, удаление модели, сушку и обжиг керамической формы.

Изобретение относится к изготовлению металлических лопаточных аппаратов низкого давления газотурбинного двигателя, в котором лопатки имеют внутреннюю полость, предназначенную для размещения в ней датчика детектирования газов или для сообщения с таким датчиком.
Изобретение относится к области литейного производства. .
Изобретение относится к литейному производству. .

Изобретение относится к литейному производству. Отдельные сектора корпуса отливают из стали с содержанием углерода 0,05-0,14% методом литья по газифицированным моделям. Соединяют сектора между собой боковыми сторонами и сваривают по линии стыка. Термообрабатывают магнитопровод. Обеспечивается изготовление магнитопроводов масса которых многократно превышает загрузку плавильной печи.3 ил., 2 пр.

Изобретение относится к литейному производству. Способ включает помещение сплава в литейную форму и окисление элемента сплава с формированием защитного слоя на поверхности отливки. Литейная форма имеет внутреннее покрытие, содержащее оксид хрома, оксид ниобия, оксид титана, оксид тантала, оксид кремния, циркон, оксид иттрия или их сочетания. Защитный слой формируют восстановлением одного или более составляющих внутреннего покрытия одним или более элементами сплава. Обеспечивается уменьшение образования поверхностных раковин в отливках. 9 з.п. ф-лы, 5 ил., 8 пр.
Изобретение относится к литейному производству. Способ включает приготовление огнеупорной суспензии, послойное формирование огнеупорных слоев оболочки, сушку, отверждение, выплавление модели, сушку и обжиг полученной керамической формооболочки. После нанесения обсыпочного материала на суспензионный слой и сушки в местах сложного профиля на него подают пульсирующую струю органического вещества в виде аэрозоля с расходом 10÷30 см3/кг за два или три цикла. Подачу аэрозоля производят в течение 0,5 с за один цикл с периодичностью 1÷2 минуты. Аэрозоль наносят на третий, пятый и седьмой слои формы. Обеспечивается получение керамических форм со стабильными показателями прочности для литых деталей со сложным профилем. 1 табл.

Изобретение относится к области литейного производства. На модели формируют огнеупорные слои из огнеупорной суспензии на основе этилсиликатного связующего. Для формирования 5-9 слоев используют этилсиликатное связующее с пониженным до 8-10 мас.% содержанием условного кремнезема, содержащее поверхностно-активное вещество в количестве 0,2 мас.%. Осуществляют выплавление модели, сушку керамической формы, ее пропитку, сушку и обжиг. Пропитку керамической формы осуществляют с внешней стороны методом погружения 5-10%-ными водными растворами хлоридов бария, кальция или сернокислого алюминия в течение 5-10 с. Обеспечивается получение керамических форм с оптимальными и стабильными показателями прочности при снижении расхода этилсиликата. 1 табл.
Изобретение относится к литейному производству. На модельном блоке формируют оболочку с использованием кремнезольного связующего, огнеупорного наполнителя и обсыпочного материала. Проводят сушку слоев оболочки, вытопку модельного состава в горячей воде. Для формирования первого слоя или двух первых слоев используют суспензию, содержащую, об.%: кремнезоль кислый 37-41 и плавленый кварц 59-63. Для формирования последующих слоев используют суспензию, содержащую, об.%: кремнезоль основной 36-44 и плавленый кварц 56-64. Обеспечивается повышение прочности керамических оболочковых форм.

Изобретение относится к литейному производству. На блок выплавляемых моделей послойно наносят огнеупорную суспензию. В состав суспензии первого слоя вводят мелкодисперсный модификатор - абразивную пыль полировально-шлифовальной обработки изделий из сплавов черных металлов в количестве 1-2 мас.% суспензии. Осуществляют обсыпку зернистым материалом, вытопку моделей, сушку, прокаливание форм и помещение их в экранирующее термостатирующее устройство. Оболочковые формы заливают металлическим расплавом и осуществляют финишные операции. Обеспечивается получение отливок высокого качества при обеспечении контролируемой кристаллизации. 1 ил., 1 пр.
Изобретение относится к литейному производству. Способ включает послойное нанесение на блок выплавляемых моделей огнеупорной суспензии, обсыпку зернистым материалом, вытопку моделей, сушку и прокаливание. Начиная со второго слоя оболочки, используют огнеупорную суспензию с кислородсодержащим веществом и борной кислотой в количестве 3-4 мас.%. Обеспечивается повышение качества оболочковых форм и отливок. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.
Изобретение относится к литейному производству. На блок выплавляемых моделей наносят огнеупорную суспензию. Обсыпают его зернистым материалом. В первый слой оболочки, в состав зернистого материала для обсыпки, вводят порошок алюминия в количестве 5-10 мас.%, а начиная со второго слоя оболочки, - кислородсодержащее вещество в количестве 5-10 мас.% и борную кислоту в количестве 2-3 мас.%. Модели вытапливают. Полученную оболочку сушат и прокаливают. Обеспечивается повышение безопасности процесса литья по выплавляемым моделям при высоком качестве оболочковых форм и получаемых отливок. 1 табл., 1 пр.
Изобретение относится к литейному производству. Обсыпочный материал содержит в мас.%: электрокорунд 30-40, железная окалина 25-35, железо остальное. Обеспечивается повышение качества оболочковых форм и получаемых отливок. 1 табл., 1 пр.

Заявленное изобретение относится к литейному производству. Подготовленную огнеупорную суспензию наносят послойно на модель методом погружения и наносят обсыпку. Для формирования на модели второго и последующих слоев после погружения в суспензию модели выдержку производят в течение 5 с, а выдержку формооболочки с моделью в суспензии для формирования пятого и последующих слоев, кроме закрепляющего, производят в течение 2 с. Огнеупорные слои сушат и отверждают. Модель удаляют, формооболочку сушат и обжигают. Обеспечивается повышение эффективности процесса изготовления керамических форм и получение стабильных значений прочности керамики. 1 табл.
Наверх