Сырьевая смесь для изготовления стеновых керамических изделий


 


Владельцы патента RU 2524733:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Братский государственный университет" (RU)

Изобретение предназначено для производства стеновых керамических изделий. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости и снижение температуры обжига. Сырьевая смесь для изготовления стеновых керамических изделий включает пыль газоочистки производства ферросплавов с содержанием, мас. %: SiO2 - 61,49-79,58 и MgO - 1,58-3,57 и высококальциевую золу-унос от сжигания бурых углей при следующем соотношении компонентов, мас. %: пыль газоочистки производства ферросплавов - 35-55; зола-унос от сжигания бурых углей - 45-65. 2 табл., 1 пр.

 

Предлагаемое изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для изготовления керамических стеновых изделий.

Наиболее близкой к предлагаемому изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является сырьевая смесь, включающая, мас.%: микрокремнезем производства кристаллического кремния (15-80) и высококальциевую золу-унос от сжигания бурых углей (85-20) [Патент РФ №2086517, С04В 35/14, 35/16].

Недостатком известной композиции является то, что стеновые материалы, изготовленные на ее основе, обладают относительно низкими показателями морозостойкости.

Технический результат - повышение морозостойкости изделий и снижение температуры обжига.

Указанный выше технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления стеновых керамических изделий содержит в качестве сырьевых компонентов пыль газоочистки производства ферросплавов и высококальциевую золу-унос от сжигания бурых углей, мас.%:

пыль газоочистки производства ферросплавов с содержанием

SiO2 61,49-79,58 и MgO 1,58-3,57 35-55
зола-унос от сжигания бурых углей 45-65

Пыль газоочистки производства ферросплавов является дисперсным отходом с удельной поверхностью 25…34 м2/г, содержащим оксид кремния до 79,58 мас.%. Химический состав пыли газоочистки производства ферросплавов с содержанием SiO2 [61,49-79,58] и MgO [1,58-3,57] (мас.%): SiO2 61,49-79,58; Fe2O3 0,61-4,43; MgO 1,77-2,44; Na2O 1,58-3,57; K2O 1,15-4,71; Al2O3 0,6-1,77; CaO 0,23-0,82; ППП 3,28-21,87.

Зола-унос является отходом от сжигания углей Ирша-Бородинского месторождения. Химический состав золы-унос включает, мас.%: SiO2 - 49,54; Fe2O3 - 8,18; Al2O3 - 13,14; CaO - 22,32; MgO - 3,02; K2O - 0,48; Na2O - 0,26; SO3 - 1,56.

Сочетание пыли газоочистки производства ферросплавов и высококальциевой золы-унос от сжигания бурых углей способствует образованию долговечных кристаллических фаз (диопсид, волластонит, полевые шпаты и др.) и рациональной пористой структуры материала.

Пример

Для приготовления сырьевой смеси используют пыль газоочистки производства ферросплавов с содержанием SiO2 [61,49-79,58] и MgO [1,58-3,57] и высококальциевую золу-унос от сжигания бурых углей Ирша-Бородинского месторождения. Сухие компоненты перемешивают, полученную смесь увлажняют до влажности 18%. Из полученной сырьевой смеси формуют изделия методом полусухого прессования при удельном давлении 20 МПа. Затем полуфабрикат сушат при температуре 100-110°С и обжигают при температуре 950°С.

Примеры составов, физико-механические свойства обожженных изделий приведены в табл.1 и 2.

Таблица 1
Компоненты Содержание ингредиентов в составе (мас.%)
1 2 3
Пыль газоочистки производства ферросплавов с содержанием SiO2 [61,49-79,58] и MgO [1,58-3,57] 35 45 55
Зола-унос от сжигания бурых углей 65 55 45
Таблица 2
Показатель Состав Прототип
1 2 3
Температура обжига,ºС 950 950 950 1000
Средняя плотность, г/см3 1568 1480 1384 1120-1460
Прочность при сжатии, МПа 16,4 18,2 20 11,4-21,3
Морозостойкость, цикл 75 75 75 15-25

Сырьевая смесь для изготовления стеновых керамических изделий, включающая кремнеземистый компонент и высококальциевую золу-унос от сжигания бурых углей, отличающаяся тем, что она содержит в качестве кремнеземистого компонента пыль газоочистки производства ферросплавов с содержанием, в мас. %: SiO2 - 61,49-79,58 и MgO - 1,58-3,57, при следующем соотношении компонентов, в мас. %:
пыль газоочистки производства ферросплавов - 35-55;
зола-унос от сжигания бурых углей - 45-65.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к технологии производства футеровочных и функциональных конструкционных керамических элементов оснастки металлопроводов литейных установок алюминиевой промышленности.
Изобретение относится к технологии получения композиционных керамических изделий из горных пород с использованием связующего. Способ получения композиционных керамических изделий, включающий приготовление формовочной массы в качестве наполнителя из горных пород и связующего в виде фосфорной кислоты, выдержку полученной смеси, формование из полученной массы изделий и последующую термообработку, приготовление формовочной массы осуществляют путем классификации по крупности, с выделением фракций наполнителя -1,0+0,315, -0,315+0,08 и -0,08+0,042, при соотношении фракций 6:3:1 в виде кварцевого порфира или гранита или липарита в количестве 65-72 мас.%, который смешивают с фосфорной кислотой в количестве 25-30 мас.% и стекловолокном при отношении длины волокна к его диаметру от 5000 до 6000 в количестве 3-5 мас.%, выдерживают при температуре 20-30°C в течение 25-40 часов, подвергают формованию при давлении 35-45 МПа и последующей термообработке при температуре 350-380°C в течение 1,5 часов.

Изобретение предназначено для производства стеновых керамических изделий. Техническим результатом изобретения является повышение прочности и морозостойки изделий.

Изобретение предназначено для производства стеновых керамических изделий. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости при снижении средней плотности и теплопроводности.
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении облицовочной керамической плитки для внутренних и наружных отделочных работ, а также облицовочного кирпича.
Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс для производства керамического кирпича. Технический результат заключается в повышении прочности кирпича, полученного из керамической массы.
Предлагаемое изобретение относится к производству щебня, используемого при строительстве дорог, мостов, аэродромов, прокладке железнодорожных путей, при производстве бетона, при кладке фундамента зданий, для укрепления слабых грунтов.

Настоящее изобретение относится к окислительному катализатору, способу его изготовления, способу обработки выбросов отработавших газов двигателей внутреннего сгорания, к системе выпуска отработавших газов и к транспортному средству.
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при изготовлении легковесных алюмосиликатных изделий нормальных размеров и простых фасонов, предназначенных для футеровки тепловых агрегатов в зонах с температурой до 1250°С, не подвергающихся действию расплавов, истирающих усилий и механических ударов.
Изобретение относится к составам декоративно-облицовочных материалов, которые могут быть использованы в строительстве. .
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы, преимущественно, для изготовления облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает следующие компоненты, мас.%: каолин 2,0-4,0; бентонит 2,0-4,0; лесс 67,5-75,5; плиточный бой 0,1-0,5; фосфорит 8,0-12,0; кварцевый песок 10,0-14,0. Технический результат заключается в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы. 1 табл.

Изобретение относится к составам керамических масс для производства кирпича. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности кирпича. Керамическая масса для производства кирпича содержит, мас.%: глина тугоплавкая 57,0-62,0; размолотые до прохождения через сетку №014 кварциты 30,0-34,0; размолотый до прохождения через сетку №014 циркон 2,0-3,0; портландцемент 5,0-7,0. 1 табл.
Изобретение предназначено для производства стеновых керамических изделий. Технический результат - повышение прочности при сжатии и морозостойки изделий. Сырьевая смесь включает, мас.%: пыль газоочистки производства ферросплавов с содержанием SiO2 [61,49-79,58] и MgO [1,58-3,57] 64-66; высококальциевую золу-унос от сжигания бурых углей 29-31; закарбонизованный 5,0. 2 табл.
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении керамической плитки для внутренних и наружных отделочных работ. Керамическая масса включает следующие компоненты, мас.%: отходы обогащения медно-никелевых руд 44,6-50,4, флюсующую добавку - стеклобой 34,6-44,6 и мел 10,3-15,0. Отходы обогащения медно-никелевых руд имеют состав, мас.%: хлорит, гидрохлорит 55,2-58,3, серпентиновые минералы 11,2-14,7, тальк 11,0-13,8, титаномагнетит, магнетит, хромит 7,2-8,0, гипс 2,0-2,1, альбит 2,0-2,3, кварц 2,0-2,2, пироксены 1,0-1,6, амфиболы 4,1-5,1, карбонаты кальция и магния 0,1-4,0. Керамическая масса позволяет повысить прочность на сжатие и на изгиб облицовочной плитки, полученной из керамической массы. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к производству строительных материалов и изделий, в частности к стеновым керамическим изделиям, и может быть использовано при производстве керамического кирпича и камней широкой номенклатуры. Сущность изобретения заключается в том, что керамическая масса, включающая флотационные отходы углеобогащения, опал-кристобалитовую породу - опоку, используемые со степенью измельчения менее 1 мм, воду дополнительно содержит в своем составе карбонатный шлам химводоочистки ТЭС в естественном тонкодисперсном состоянии при следующем соотношении компонентов, мас.%: опока - 40-65, флотационные отходы углеобогащения - 2-32, шлам химводоочистки - 4-14, вода - 19-24. Технический результат изобретения - получение керамических изделий с пониженной плотностью, с повышенными прочностными показателями, улучшенными формовочными свойствами массы. 5 табл.

Изобретение относится к технологии получения композитных формованных мембран. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности и разделяющей способности по отношению к веществам с высоким молекулярным весом. В качестве исходных компонентов используют, мас.%: цеолит - 20-25; акрило-силиконовая эмульсия 0.5%-ная или 1.5%-ный раствор хитозана - 1-3; SiO2 - 20-25; раствор Na2SiO3 64%-ный - 40-50; ZrOCl2 - 3-9. Из исходных компонентов готовят суспензию и высушивают ее. Высушенную суспензию размалывают, затем просеивают и отбирают фракцию с размером частиц не более 0,1 мм, которую подвергают формованию прессованием при давлении 1,0-3,0 т/см2. Обжиг осуществляют при температуре 500-600°C. 2 табл., 2 ил.

Изобретение относится к фильтрам с протеканием через стенки, содержащим экструдированную твердую массу, и может быть использовано для обработки оксидов азота в выбросах отработанных газов из двигателей внутреннего сгорания. Фильтр с протеканием через стенки содержит катализатор для преобразования оксидов азота в присутствии восстанавливающего агента, содержит экструдированную твердую массу, содержащую: 10-100% масс. по меньшей мере одного компонента связующего вещества/матрицы; 5-90% масс. цеолитного молекулярного сита, нецеолитного молекулярного сита или смеси любых двух или более из них и 0-80% масс. необязательно стабилизированного оксида церия. Катализатор содержит по меньшей мере один металл, который присутствует в экструдированной твердой массе. Изобретение позволяет обрабатывать отработанные газы двигателей внутреннего сгорания стационарных и мобильных источников выбросов, уменьшить обратное давление в выхлопной системе, повышая эффективность двигателя, и увеличить массоперенос. 5 н. и 34 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл., 4 пр.

Изобретение относится к радиоэлектронной технике. Технический результат изобретения заключается в получении плотного керамического материала с низкой диэлектрической проницаемостью ε′=4,2±0,2, сравнимой с органическими диэлектриками, с малыми диэлектрическими потерями tgδε≤7·10-4 и влагопоглощением менее 0,1%. Керамический материал с низкой диэлектрической проницаемостью содержит, вес. %: MgO 13,8-6,40; Al2O3 32,0-35,6; ZnO 0,2-13,5; SiO2 - остальное. 2 табл.
Наверх