Способ производства тонколистового горячекатаного проката


 


Владельцы патента RU 2547389:

Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") (RU)

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве тонколистового горячекатаного проката для холодной штамповки. Способ включает горячую прокатку полос, их охлаждение до температуры смотки, смотку, травление и дрессировку. Получение горячекатаного проката со свойствами холоднокатаного категорий вытяжки, имеющего высокие точность по толщине и плоскостность, с шероховатостью поверхности Ra=1,0-1,6 мкм, обеспечивается за счет того, что горячую прокатку заканчивают при температуре 840-900°C, смотку осуществляют с учетом уменьшения удельного натяжения полосы не более чем на 30 кг/мм2 при температуре 540-620°C, причем разницу между температурой конца прокатки и смотки устанавливают не менее 220°C, при этом обеспечивают профиль поперечного сечения горячекатаной полосы с выпуклостью 0,03-0,07 мм, а дрессировку осуществляют с относительным обжатием 1,2-2,5%. 1 табл.

 

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве тонколистового горячекатаного проката, предназначенного для изготовления конструкций, профиля, труб, деталей автомобиля методом холодной штамповки.

Известен способ производства тонколистовой горячекатаной стали, включающий горячую прокатку полос, их охлаждение, смотку и травление с дрессировкой, согласно которому при содержании в стали углерода в пределах 0,01-0,10% температуру конца прокатки принимают равной 780-800°C, охлаждение до температуры смотки ведут со скоростью 9-13°C/с, травление ведут при 60-80°C, а дрессировку проводят с относительным обжатием 0,5-1,0%. (Патент РФ №2164248, C21D 8/04, C21D 9/46, опубл. 27.02.2001 г.)

Недостаток известного способа состоит в том, что при окончании горячей прокатки в интервале температур 700-800°C в горячекатаном прокате может сформироваться структура со смешанной величиной зерна феррита 3-9 номеров, что недопустимо для дальнейшего использования для холодной штамповки, кроме того, даже при максимальном относительном обжатии при дрессировке 1,0% предельные отклонения по толщине горячекатаного проката снизятся недостаточно и не будут соответствовать требованиям ГОСТ 19904 для холоднокатаного проката.

Известен также способ производства горячекатаных полос, включающий выплавку сверхнизкоуглеродистой стали с примесями серы и азота, легированной титаном, удовлетворяющим соотношению T i 4 C + 3,43 N + 1,5 S = 1 ÷ 1,5 , при этом горячую прокатку завершают при температуре 885-915°C, охлаждение ведут до температуры 685-715°C, а затем полосы подвергают дрессировке с обжатием 0,8-1,2%. (Патент РФ №2202630, C21D 8/04, опубл. 20.04.2003 г.)

Недостатком известного способа является высокая себестоимость проката за счет применения вакуумирования стали, содержащей титан.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ производства тонколистовой горячекатаной стали, включающий горячую прокатку полос, их охлаждение до температуры смотки путем секционного душирования водой, смотку, травление в соляной кислоте и дрессировку, согласно которому для полос из стали с содержанием углерода до 0,1 вес.% температуру конца прокатки принимают равной 860-890°C, душирование полос начинают через 7-9 с после конца прокатки, а температуру смотки принимают равной 640-700°C, при этом дрессировку полос для получения их матовой поверхности осуществляют в валках с высотой микронеровностей бочек Ra=2,2-2,7 мкм и для получения шероховатостей поверхности - с Ra=2,9-4,0 мкм. (Патент РФ №2255990, C21D 8/04, опубл. 10.07.2005 г.)

Недостатком известного способа является невозможность получения с его помощью горячекатаного тонколистового проката с высокими требованиями по качеству поверхности полосы. При разматывании горячекатаных полос, полученных данным способом, на непрерывно-травильном агрегате, дрессировочном стане, а также на агрегатах резки весьма вероятно появление неисправимых дефектов готовых полос - «излом» и «перегибы», недопустимых при использовании горячекатаного проката в качестве холоднокатаного. Кроме того, отсутствие конкретизации профиля поперечного сечения полосы с нормированной поперечной разнотолщинностью и выпуклостью не позволяет обеспечить на горячекатаном прокате планшетность и предельные отклонения по толщине, соответствующие холоднокатаному прокату.

Технической задачей изобретения является получение тонколистового горячекатаного проката со свойствами холоднокатаного категорий вытяжки ВГ (по ГОСТ 9045), Г и Н (по ГОСТ 16523), имеющего высокую или повышенную точность изготовления по толщине, высокую плоскостность в соответствии с ГОСТ 19904 и шероховатость поверхности Ra=1,0-1,6 мкм.

Для решения указанной задачи в способе производства тонколистового горячекатаного проката, включающем горячую прокатку полос, их охлаждение до температуры смотки, смотку, травление и дрессировку, согласно изобретению горячую прокатку заканчивают при температуре 840-900°C, смотку осуществляют с учетом уменьшения удельного натяжения полосы не более чем на 30 кг/мм2, при температуре 540-620°C, причем разницу между температурой конца прокатки и смотки устанавливают не менее 220°C, при этом обеспечивают профиль поперечного сечения горячекатаной полосы с выпуклостью 0,03-0,07 мм, а дрессировку осуществляют с относительным обжатием 1,2-2,5%.

Сущность заявляемого технического решения заключается в оптимальном сочетании технологических параметров горячей прокатки и дрессировки с одновременным обеспечением профиля поперечного сечения горячекатаной полосы, что позволяет получать тонколистовой горячекатаный прокат категорий вытяжки ВГ (по ГОСТ 9045), Г и Н (по ГОСТ 16523), удовлетворяющий всем требованиям, которые предъявляются к холоднокатаному прокату. Это позволяет исключить дополнительные операции после травления горячекатаной полосы (холодную прокатку и рекристаллизационный отжиг), необходимые для производства холоднокатаной полосы, что приводит к снижению себестоимости готового проката.

В настоящее время продолжает усиливаться тенденция производства тонколистового горячекатаного проката, который используется в качестве холоднокатаного. Себестоимость такого проката на 15-20% ниже, чем холоднокатаного. Но в процессе переработки горячекатаного проката сталкиваются с проблемой больших предельных отклонений по толщине, по плоскостности, по несоответствию механических свойств, отсутствию нужной шероховатости поверхности и наличию поверхностных дефектов, которые не допускаются на холоднокатаном прокате. Так, например, для горячекатаного проката толщиной 2,0 мм и шириной 1000 мм в соответствии с требованиями ГОСТ 19903 предельные отклонения по толщине при повышенной точности изготовления составляют ±0,16 мм, отклонения от плоскостности - 10 мм для высокой плоскостности. При этом шероховатость поверхности более 2,5 мкм. Для холоднокатаного проката толщиной 2,0 мм и шириной 1000 мм в соответствии с требованиями ГОСТ 19904 эти требования значительно жестче: предельные отклонения по толщине при повышенной точности изготовления составляют не более ±0,13 мм, отклонения от плоскостности - не более 8 мм для высокой плоскостности. Для проката, используемого под холодную штамповку, шероховатость должна быть не более 1,6 мкм.

Более жесткие требования по предельным отклонениям по толщине и планшетности необходимы для обеспечения точности сваривания, штамповки, профилирования. Обычно указанная для холоднокатаного проката точность изготовления достигается за счет операции холодной прокатки, а уровень механических свойств, присущий холоднокатаному прокату, за счет рекристаллизационного отжига. Чтобы исключить обе эти операции необходимо уже в процессе горячей прокатки за счет комбинации температурных режимов конца прокатки и смотки сформировать структуру металла с ферритом 6-8 номера для обеспечения механических свойств, а за счет определенной разницы температур между окончанием горячей прокатки и смоткой в рулоны обеспечить качество поверхности горячекатаной полосы с отсутствием таких дефектов, как «перегибы» и «излом». Заданная в пределах 840-900°C температура конца прокатки и создание определенного натяжения полосы при смотке обеспечивают хороший профиль поперечного сечения горячекатаной полосы, что позволяет после дрессировки почти вдвое снизить предельные отклонения по толщине и по плоскостности.

Опытную проверку заявленного изобретения проводили на непрерывном широкополосном стане горячей прокатки «2000» и на непрерывно-травильном агрегате с последующей дрессировкой на стане «1700». При этом варьировали технологические параметры как при горячей прокатке, так и при дрессировке.

Наилучшие результаты получены для проката, обработанного с указанными в способе параметрами производства. Отклонение от этих параметров приводит к несоответствию достигаемого технического результата: так, при температуре конца прокатки Ткп<840°C ухудшаются пластические свойства за счет измельчения зерна феррита и ухудшается планшетность горячекатаной полосы, при температуре конца прокатки Ткп>900°C снижаются прочностные свойства за счет укрупнения ферритного зерна. При температуре смотки Тсм<540°C происходит повышение временного сопротивления более 410 МПа. На рулонах, смотанных при температуре смотки Тсм>620°C, при разматывании на непрерывно-травильном агрегате происходит образование дефектов «излом и перегибы», недопустимые для использования горячекатаного проката в качестве холоднокатаного. По этой же причине, разница между температурой конца прокатки и температурой смотки должна быть не менее 220°C. При уменьшении значений удельного натяжения более чем на 30 кг/мм2 происходит увеличение выпуклости поперечного профиля, приводящее при дрессировке к ухудшению плоскостности проката и увеличению предельных отклонений по толщине. Обеспечение профиля поперечного сечения горячекатаной полосы с выпуклостью в пределах 0,03-0,07 мм позволяет после дрессировки с относительным обжатием 1,2-2,5% иметь на полосе плоскостность и предельные отклонения, характерные для холоднокатаного проката.

При относительном обжатии Едр<1,2% предельные отклонения по толщине превышают требования стандарта, при относительном обжатии Едр>2,5% происходит увеличение шероховатости, повышение значений предела текучести и временного сопротивления более 410 МПа, снижение относительного удлинения.

Примеры реализации способа

Выплавленные стали в кислородном конвертере подвергают непрерывной разливке в слябы. Непрерывнолитые слябы из стали нагревают и подвергают горячей прокатке на непрерывном широкополосном стане «2000» в полосы. Горячекатаные полосы подвергают соляно-кислотному травлению для удаления окалины. Травленые полосы подвергают дрессировке на дрессировочном стане «1700». Варианты реализации предложенного способа и показатели их эффективности приведены в таблице 1.

Таблица 1
Н, мм Выпуклость поперечного профиля, мм Ткп, °C Тсм, °C Ткпсм, °C Едр, % Механические свойства Предельные отклонения по толщине (при ширине 1000 мм), мм Показатели качества поверхности
σв, МПа σт, МПа δ, % Глубина сферической лунки мм Ra, мкм Наличие излома, короба, волны
1,50 0,045 846 600 246 1,7 280 380 34,5 11,55 ±0,06 1,05 Отсутств.
1,50 0,03 840 611 229 1,6 290 390 33 11,55 ±0,06 1,5 Отсутств.
2,00 0,05 847 596 251 1,9 232 368 34 12,2 ±0,08 1,2 Отсутств.
3,00 0,07 872 613 259 2,1 300 382 30,5 не нормир. ±0,10 1,35 Отсутств.

В случае реализация предложенного способа достигаются механические свойства, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9045 для категорий вытяжки ВГ и ГОСТ 16523 для категорий вытяжки Г, Н. Шероховатость поверхности также соответствовала требованиям стандартов. Предельные отклонения по толщине проката соответствовали нормам высокой точности изготовления. Выход годного по качеству поверхности был максимален.

Таким образом, опытная проверка подтвердила приемлемость найденного технического решения для достижения поставленной цели и его преимущества перед известной технологией.

Способ производства тонколистового горячекатаного проката, включающий горячую прокатку стальных полос, их охлаждение до температуры смотки, смотку, травление и дрессировку, отличающийся тем, что горячую прокатку заканчивают при температуре 840-900°C, смотку осуществляют с уменьшением значения удельного натяжения не более чем на 30 кг/мм2 при температуре 540-620°C и разнице между температурой конца прокатки и температурой смотки не менее 220°C, при этом обеспечивают профиль поперечного сечения горячекатаной полосы с выпуклостью 0,03-0,07 мм, а дрессировку осуществляют с относительным обжатием 1,2-2,5%.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области металлургии. Для улучшения свариваемости стальных полос с цинковым покрытием получают полосу из стали, содержащей, вес.%: С 0,04-1,0, Мn 9,0-30,0, Аl 0,05-15,0, Si 0,05-6,0, Cr ≤6,5, Cu ≤4, Ti+Zr ≤0,7, Nb+V ≤0,5, остальное - железо и неизбежные примеси, подвергают ее отжигу и затем на нее электролитическим методом наносят покрытие из цинка или цинкового сплава.

Высокопрочный холоднокатаный стальной лист с низкой плоскостной анизотропией предела ΔYPL, составляющей 0,03 или менее. Лист выполнен из стали, содержащей, мас.%: C: 0,06-0,12%, Si: 0,7% или менее, Mn: 1,2-2,6%, P: 0,020% или менее; S: 0,03% или менее; sol.Al: 0,01-0,5%; N: 0,005% или менее, по меньшей мере один из Cr: 0,5 или менее, и Mo: 0,5 или менее, остальное Fe и неизбежные примеси.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению холоднокатаного стального листа, используемого в качестве внешних или внутренних панелей автомобиля.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству холоднокатаного стального листа. Лист выполнен из стали, содержащей в мас.%: С 0,005 или менее, Si 0,1-0,8, Mn 1,0-2,5, Р 0,1 или менее, S 0,02 или менее, N 0,0035 или менее, Al: 0,1 или менее, по меньшей мере один тип элемента, выбранного из Ti 0,005-0,05 и Nb 0,01-0,08, и остальное - Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству оцинкованного полосы под полимерное покрытие, преимущественно лакокрасочное с массой цинкового покрытия не более 300 г/м2.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к созданию высокопрочного холоднокатаного стального листа, обладающего превосходной формуемостью и формуемостью при раздаче отверстия.

Изобретение относится к устройству и способу горячей прокатки стальных полос (3) в нескольких следующих друг за другом прокатных клетях (F1-F5), причем стальные полосы прокатывают начисто до конечной толщины сначала в аустенитном состоянии и затем, после интенсивного охлаждения жидкостью, в ферритном состоянии в одной или более прокатных клетях.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению холоднокатаного стального листа, используемого в автомобилестроении, конструкциях зданий, мебели, приборных щитах, бытовой электронике.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению высокопрочного холоднокатаного стального листа, используемого для изготовления структурных деталей автомобилей.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению высокопрочного холоднокатаного стального листа, применяемого во внутренних и внешних панелях автомобиля.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству cверхнизкоуглеродистых холоднокатаных сталей для глубокой вытяжки изделий и последующего однослойного эмалирования и может быть использовано при изготовлении деталей бытовой техники, посуды, санитарно-гигиенических приборов, в химической промышленности, в строительстве и др. Способ производства cверхнизкоуглеродистой холоднокатаной стали для глубокой вытяжки и последующего однослойного эмалирования включает выплавку стали, содержащую, мас.%: С не более 0,007, Si не более 0,03, Mn 0,15-0,30, Ti (4С+3,43N+1,5S+0,02) - 0,17, где С, N и S - содержание углерода, азота и серы, мас.%, S 0,03-0,06, P не более 0,03, N не более 0,007, Al 0,01-0,06, Cr не более 0,04, Ni не более 0,04, Cu не более 0,04, Fe и неизбежные примеси - остальное, разливку, горячую прокатку, смотку, травление, холодную прокатку, отжиг и дрессировку. Нагрев слябов под прокатку осуществляют до температуры 1150-1250°C, прокатку заканчивают при температуре 880-960°C, смотку осуществляют при температуре 700-750°C. Холодную прокатку ведут с суммарным обжатием 70-90%. Отжиг осуществляют при температуре 700-750°C. Технический результат заключается в получении сверхнизкоуглеродистой холоднокатаной стали, пригодной для однослойного эмалирования, с высокой стойкостью к образованию дефекта "рыбья чешуя" и высоким комплексом механических свойств. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение к производству горячекатаных стальных листов. Лист изготовлен из стали, содержащей, мас.%: 0,040≤С<0,065, 1,4≤Mn≤1,9, 0,1≤Si≤0,55, 0,095≤Ti≤0,145, 0,025≤Nb≤0,045, 0,005≤A1≤0,1, 0,002≤N≤0,007, S≤0,004, P<0,020, железо и неизбежные примеси - остальное. Микроструктура листа состоит из зернистого бейнита, феррита, цементита, карбонитридов титана и ниобия. Отношение размера DL зерна, измеренного параллельно направлению прокатки, и размера DN зерна, измеренного перпендикулярно направлению прокатки, менее или равно 1,4. Способ изготовления листа включает нагрев полуфабриката до 1160-1300°С, горячую прокатку с температурой конца прокатки 880-930°С. При этом степень обжатия предпоследнего прохода - менее 0,25, степень обжатия последнего прохода - менее 0,15, а сумма двух степеней обжатия - менее 0,37. Начальная температура в предпоследнем проходе менее 960°С. Охлаждение осуществляют со скоростью 50-150°С/с. Намотку листа осуществляют при температуре намотки 470-625°С. Технический результат заключается в получении листа, имеющего напряжение при текучести более 690 МПа и менее или равное 840 МПа, прочность 780-950 МПа, относительное удлинение при разрыве более 10% и коэффициент (Ас) раздачи отверстия более или равный 50%. 2 н. и 24 з.п. ф-лы, 6 табл., 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высоких механических свойств, хорошей способности к пластической деформации и высокой стойкости к коррозии осуществляют выплавку листа из стали, содержащей, мас.%: 0,6≤С≤0,9, 17≤Mn≤22, 0,2≤Al≤0,9%, 0,2≤Si≤1,1, при условии 0,85≤Al+Si≤1,9, 1,2≤Cu≤1,9, S≤0,030, P≤0,080, N≤0,1, при необходимости: Nb≤0,25, предпочтительно 0,070-0,25, V≤0,5, предпочтительно 0,050-0,5, Ti≤0,5, предпочтительно 0,040-0,5, Ni≤2, следы≤Cr≤2, предпочтительно≤1, B≤0,010, предпочтительно 0,0005-0,010, железо и неизбежные примеси - остальное, её отливку в виде сляба, нагрев сляба до температуры 1100-1300°C, горячую прокатку сляба с температурой конца прокатки по меньшей мере 890°C, быстрое охлаждение горячекатаного листа со скоростью не менее 40°C/с с выдержкой между окончанием прокатки и началом охлаждения, проводимой таким образом, чтобы точка, заданная упомянутой выдержкой и температурой конца прокатки, располагалась внутри участка, определяемого диаграммой ABCD'E'F'A, предпочтительно ABCDEFA, на фиг.1, при этом во время выдержки лист естественно охлаждают на воздухе, смотку листа в рулон при температуре менее или равной 580°C. Рулон горячекатаного листа разматывают и проводят по меньшей мере один цикл холодной прокатки с отжигом для получения холоднокатаного листа. Горячекатаный или холоднокатаный лист применяют в автомобильной промышленности. 3 н. и 10 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к технологии производства холоднокатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали с высокими показателями пластичности, и может быть использовано для изготовления деталей, применяемых в автомобилестроении. Для повышения пластичности и штампуемости холоднокатаного проката при сохранении прочности осуществляют выплавку стали, содержащую, мас.%: углерод 0,05-0,08, кремний не более 0,03, марганец 0,30-0,65, фосфор не более 0,015, сера не более 0,020, алюминий 0,015-0,050, азот не более 0,006, ниобий 0,005-0,015, ∑Cr+Ni+Cu≤0,15%, железо и неизбежные примеси - остальное, разливку стали в слябы, горячую прокатку с температурой начала прокатки в чистовой группе клетей Т6≤1000°C и температурой конца прокатки 845-880°C, смотку полос в рулоны при 510-560°C, рекристаллизационный отжиг при температуре 630-670°C с выдержкой при этой температуре 15-28 часов и дрессировку с обжатием не менее 1,2%. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, к технологии производства холоднокатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали с высокими показателями пластичности и может быть использовано для изготовления деталей, применяемых в автомобилестроении. Для повышения прочностных характеристик стали и штампуемости, при сохранении высокого уровня пластичности осуществляют выплавку стали, содержащую, мас.%: углерод 0,06-0,10, кремний 0,35-0,65, марганец 0,6-1,2, фосфор не более 0,020, сера 0,003-0,025, алюминий 0,02-0,06, азот не более 0,006, ванадий 0,03-0,06, ∑Cr+Ni+Cu≤0,15, железо и неизбежные примеси - остальное, разливку стали в слябы, горячую прокатку сляба с температурой конца прокатки 800-850°C, смотку горячекатаных полос в рулоны при температуре 610-660°C, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг при температуре 650-690°C с выдержкой при этой температуре 15-30 часов, замедленное охлаждение в течение 1-7 часов и дрессировку с обжатием не более 1,4%. 2 табл., 5 пр.

Изобретение относится к области металлургии. Для получения высокопрочного холоднокатаного стального листа, проявляющего превосходную пластичность, способность к деформационному упрочнению и способность к отбортовке внутренних кромок, осуществляют горячую прокатку сляба из стали, содержащей, мас.%: С более 0,020 и менее 0,30, Si более 0,10 и 3,00 или менее и Mn более 1,00 и 3,50 или менее, таким образом, что степень обжатия в валках за один конечный проход составляет более 15%, и заканчивают прокатку в диапазоне температур Ar3 или выше, после чего охлаждают горячекатаный прокат до температуры в диапазоне 780°С или ниже и сматывают в рулон в температурном диапазоне выше 400°С или ниже 400°С. Проводят отжиг горячекатаного стального листа посредством его нагрева до температуры в диапазоне 300°С или выше. Холодную прокатку проводят таким образом, чтобы полученный горячекатаный стальной лист или горячекатаный отожженный стальной лист превратился в холоднокатаный стальной лист. Отжиг холоднокатаного стального листа проводят путем нагрева и выдержки в температурном диапазоне Ас3 - 40°С или выше, затем его охлаждают до температурного диапазона 500°С или ниже и 300°С или выше и выдерживают при таком температурном диапазоне в течение 30 секунд или дольше. 3 н. и 22 з.п. ф-лы, 2 ил., 12 табл., 4 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению горячештампованной высокопрочной детали. Горячештампованная высокопрочная деталь имеет плакирующий слой из алюминиевого сплава на основе Al-Fe, содержащий фазу интерметаллического соединения Al-Fe на поверхности стального листа. Средняя линейная длина отсекаемых отрезков кристаллических зерен фазы, содержащей Al 40-65 мас.% среди указанных фаз, составляет 3-20 мкм. Средняя величина толщины плакирующего слоя из сплава Al-Fe составляет 10-50 мкм. Отношение средней величины толщины к стандартному отклонению толщины плакирующего слоя из сплава Al-Fe удовлетворяет следующей зависимости: 0< стандартное отклонение толщины/средняя величина толщины ≤0,15. Обеспечивается подавление распространения трещин, образующихся в плакирующем слое во время горячей объемной штамповки, и повышаются антикоррозийные свойства после окрашивания. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 6 ил., 5 табл., 4 пр.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованного проката с минимальным пределом текучести 350 МПа из низколегированной стали, предназначенного для изготовления металлоконструкций. Cпособ включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг, нанесение цинкового покрытия и правку. Выплавляют сталь, содержащую, в мас.%: углерод 0,16-0,20, кремний 0,15-0,30, марганец 0,30-0,50, алюминий 0,02-0,05, сера не более 0,02, фосфор не более 0,02, хром не более 0,30, никель не более 0,30, медь не более 0,30, ниобий 0,010-0,030, железо и неизбежные примеси - остальное. Горячую прокатку заканчивают при температуре 850-950°С. Смотку полос ведут при температуре 510-650°С. Правку полос на изгибо-растяжной машине производят с удлинением 0,4-0,6% для толщин до 1,5 мм и с удлинением от 0,2% до 0,4% для толщин от 1,5 мм. Правку полос на изгибо-растяжной машине могут проводить с натяжением 8,5-14 т, а перед правкой могут производить дрессировку горячеоцинкованного проката. Техническим результатом изобретения является получение требуемого уровня предела текучести для получения надежного материала для изготовления металлоконструкций. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения стойкости листа к замедленному разрушению, повышения его предела прочности, адгезии гальванического покрытия, удлинения и раздаваемости отверстий стальной лист на своей поверхности имеет слой гальванического покрытия и выполнен из стали, содержащей, в мас.%: C 0,05-0,40, Si 0,5-3,0 и Mn 1,5-3,0, Р в пределах 0,04 или менее, S в пределах 0,01 или менее, N в пределах 0,01 или менее, Al в пределах 2,0 или менее, O в пределах 0,01 или менее, Fe и неизбежные примеси, микроструктура стального листа содержит феррит, бейнит, по объемной доле, 30% или больше отпущенного мартенсита и 8% или больше аустенита, при этом предел прочности стального листа составляет 980 МПа или больше, при этом слой гальванического покрытия имеет оксид, содержащий, по меньшей мере, один химический элемент, выбранный из Si, Mn и Al, а в сечении в направлении по толщине листа, включая стальной лист и слой гальванического покрытия доля площади проекции оксида составляет 10% или больше. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 13 табл., 5 ил.
Наверх