Применение слоистых конструкций в ветросиловых установках


 


Владельцы патента RU 2549070:

Байер Интеллектуэль Проперти ГмбХ (DE)

Изобретение касается применения слоистых конструкций при изготовлении лопастей роторов для ветросиловых установок (ветроэлектростанций, ветрогенераторов), а также оно касается лопастей роторов для ветросиловых установок. Слоистая конструкция включает в себя следующие слои: a) слой разделяющего агента, b) при необходимости слой гелевого покрытия, c) обработанный синтетическим материалом волоконный слой, d) при необходимости дистанцирующий слой, e) снабженный синтетическим материалом волоконный слой, f) при необходимости синтетическая пленка. При этом в качестве синтетического материала применяют полиуретан. Задача настоящего изобретения состоит в том, чтобы предложить роторные установки, которые можно изготавливать недорого и за более короткое время. 3 н. и 5 з.п. ф-лы.

 

Изобретение касается применения слоистых конструкций при изготовлении лопастей роторов для ветросиловых установок (ветроэлектростанций, ветрогенераторов), а также оно касается лопастей роторов для ветросиловых установок.

Использование энергии ветра приобретает все большее значение, так что ветросиловые установки, в особенности лопасти роторов и их изготовление, интенсивно изучают и совершенствуют. При этом основное внимание уделяют качеству изготовленных роторных лопастей и дешевизне производства. Известные до настоящего времени лопасти роторов для ветросиловых установок состоят из армированных волокнами синтетических материалов на основе смол в качестве материала матрикса, как, например, полиэфирных смол (UP), винилэфирных смол (VE), эпоксидных смол (ЕР). Производство лопастей в основном осуществляют, изготавливая в каждом случае одним куском нижнюю и верхнюю половину крыла. Затем обе эти половины прикладывают друг к другу и склеивают. Для укрепления вклеивают распорки или пояски.

При производстве половин лопастей (крыльев) сначала изготавливают волоконные композитные материалы, которые должны затвердеть. Этот процесс затвердевания занимает очень много времени и отрицательно сказывается на быстроте производства в целом. Роторные лопасти для ветросиловых установок из вышеуказанных смол обычно изготавливают ламинированием вручную, ручным ламинированием с поддержкой по технологии препрегов, методом намотки или методом вакуумной инфузии. При ламинировании вручную сначала готовят форму, нанося на поверхность формы разделяющий агент и при необходимости гелевое покрытие. Затем в форму последовательно вкладывают стеклянные свивки с однонаправленной или двухосной ориентацией. После этого на свивку наносят смолу и вручную - раскаткой - вдавливают в свивку. Этот этап можно повторять соответствующее число раз. Дополнительно можно вводить пояски как армирующий материал и другие детали, как, например, молниеотводные устройства. На этот первый слой, армированный стекловолокном, наносят так называемый распорочный (прокладочный слой), как правило, из бальсового дерева, поливинилхлоридной (РУС) или полиуретановой (PUR) пены, и второй армированный стекловолокном слой аналогично первому. Хотя этот способ и обладает тем преимуществом, что капиталовложения в оборудование малы, а ошибки просто обнаруживать и исправлять, но изготовление, однако, сопряжено со слишком большими расходами на оплату труда, из-за чего стоимость способа очень высока, а продолжительное время изготовления ведет к росту числа ошибок и к высоким затратам на обеспечение качества.

Способ ручного ламинирования с поддержкой по технологии препрегов реализуют подобно способу простого ламинирования вручную. При этом, однако, вне формы изготавливают так называемые препреги (пропитанные смолой предварительно изготовленные стеклянные маты), а затем размещают их в форме для лопасти ротора. Хотя реализованная в сравнении с простым ручным ламинированием частичная автоматизация для изготовления препрегов и улучшает равномерность качества при изготовлении роторов, но требования техники безопасности по защите рабочих от содержащихся в смолистых смесях летучих соединений означают заметные затраты (безопасность на рабочем месте и т.д.).

При реализации метода инжекции смолы в закрытую форму (известного также как Resin Transfer Molding (RTM), или как литьевое прессование полимера с помощью вакуума (VA RTM), или как процесс SCRIMP (Seemann Composites Resin Infusion Molding Process)) подготавливают формы, нанося разделяющий агент и при необходимости гелевое покрытие. Затем согласно точному плану изготовления в форму укладывают сухие волоконные маты. Первый уложенный слой позднее будет представлять собой обращенный наружу слой роторной лопасти. Затем укладывают распорочные (прокладочные) материалы, на которых снова размещают волоконные маты, которые образуют уже внутренний слой готовой половины (полуоболочки) ротора. Затем всю форму герметично закрывают пленкой, выдерживающей вакуум. Из подготовленной таким образом формы откачивают воздух - из волоконных матов и прокладочных материалов, после чего в форму в различных местах инъецируют смолу (в пространство между пленкой и формой. Этот способ, как и оба указанных выше, обладает тем недостатком, что время, необходимое на затвердевание до извлечения детали из формы, составляющее до 12 часов, слишком велико, и производительность установок из-за этого очень ограничена.

Поэтому задача настоящего изобретения состояла в том, чтобы предложить роторные лопасти, которые не имеют вышеупомянутых недостатков и которые также можно недорого изготавливать за более короткое время.

Эту задачу неожиданно удалось решить посредством того, что лопасти изготавливают, применяя в качестве синтетического материала полиуретан вместо вышеуказанных смол. Согласно изобретению полиуретан применяют в качестве синтетического материала в особенности в наружной оболочке роторной лопасти; им нагружают применяемые в наружной оболочке волоконные слои.

Предметом изобретения являются роторные лопасти для ветросиловых установок, имеющие наружную оболочку, которая по меньшей мере частично состоит из слоистой конструкции со следующими слоями:

a) слой разделяющего агента;

b) при необходимости слой гелевого покрытия;

c) обработанный синтетическим материалом волоконный слой;

d) при необходимости дистанцирующий (распорный) слой;

e) снабженный синтетическим материалом волоконный слой;

f) при необходимости синтетическая пленка,

и отличается тем, что в качестве синтетического материала применяют полиуретан.

Еще одним предметом изобретения является способ изготовления роторных лопастей для ветросиловых установок согласно изобретению, имеющих наружную оболочку, которая по меньшей мере частично состоит из слоистой конструкции со следующими слоями:

a) слой разделяющего агента;

b) при необходимости слой гелевого покрытия;

c) обработанный синтетическим материалом волоконный слой;

d) при необходимости распорный(дистанцирующий) слой;

e) снабженный синтетическим материалом волоконный слой;

f) при необходимости синтетическая пленка,

отличающийся тем, что волоконные слои обрабатывают в качестве синтетического материала реакционной смесью для изготовления полиуретана.

Еще один предмет изобретения - это применение слоистой конструкции при изготовлении роторных лопастей для ветросиловых установок, причем слоистая конструкция включает в себя следующие слои:

a) слой разделяющего агента;

b) при необходимости слой гелевого покрытия;

c) обработанный синтетическим материалом волоконный слой;

d) при необходимости распорный(дистанцирующий) слой;

e) снабженный синтетическим материалом волоконный слой;

f) при необходимости синтетическая пленка,

и отличается тем, что в качестве синтетического материала применяют полиуретан.

Для слоя разделяющего агента предпочтительно применяют разделяющие агенты, содержащие силикон или воск. Они известны из литературы.

Гелевое покрытие предпочтительно состоит из полиуретановых, эпоксидных, ненасыщенных сложно-полиэфирных или виниловых смол.

В качестве волоконного слоя можно, предпочтительно, применять спутанные слои стекловолокна, ткань и свивку из стекловолокна, резаные или размолотые стеклянные или минеральные волокна, а также волоконные маты, холсты и трикотаж на основе полимерных, минеральных, углеродных, стеклянных либо же арамидных волокон, а также их смеси, особо предпочтительно - стекловолоконные маты или стекловолоконные холсты. В качестве распорного слоя предпочтительно применять пенопластмассы, дерево или металл.

Применяемую в качестве опции синтетическую пленку можно при изготовлении роторной лопасти оставлять как слой в оболочке или удалять при извлечении половины роторной лопасти из формы.

Она служит, в частности, для того, чтобы в процессе производства герметизировать полуоболочку формы, заполненную вышеуказанными слоями, для удаления воздуха перед заполнением жидкой смолистой смесью.

В качестве синтетического материала применяют полиуретан. Полиуретаны получают реакцией полиизоцианатов с соединениями, имеющими по меньшей мере два способных реагировать с изоцианатными группами атома водорода. Реакционную смесь из изоцианатного компонента и соединений, имеющих по меньшей мере два способных реагировать с изоцианатными группами атома водорода, впрыскивают в подготовленную слоистую конструкцию, из которой откачан воздух.

В качестве соединений, имеющих по меньшей мере два атома водорода, способных реагировать с изоцианатными группами, можно применять те, что несут в молекуле по меньшей мере две реактивные группы, например ОН-группы, SH-группы, NH-группы, NH-группы и СН-кислые группы. Предпочтительно применять простые полиэфирполиолы и/или сложные полиэфирполиолы, особо предпочтительно простые полиэфирполиолы. Полиольная рецептура предпочтительно содержит такие полиолы, у которых гидроксильное число составляет от 200 до 1830 мг КОН/г, предпочтительно от 300 до 1000 мг КОН/г, а особо предпочтительно - от 350 до 500 мг КОН/г. Предпочтительно, чтобы вязкость полиолов была ниже 800 мПа·с (при 25°С). Предпочтительно, чтобы полиолы содержали по меньшей мере 60% вторичных ОН-групп, предпочтительно по меньшей мере 80% вторичных ОН-групп, а особо предпочтительно - по меньшей мере 90% вторичных ОН-групп. Особо предпочтительны простые полиэфирполиолы на основе пропиленоксида.

В качестве полиизоцианатного компонента применяют обычные алифатические, циклоалифатические, а в особенности ароматические диизоцианаты и/или полиизоцианаты. Примеры таких подходящих полиизоцианатов - это 1,4-бутилендиизоцианат, 1,5-пентандиизоцианат, 1,6-гексаметилендиизоцианат (HDI), изофорондиизоцианат (IPDI), 2,2,4- и/или 2,4,4-триметилгексаметилендиизоцианат, бис(4,4'-изоцианатоциклогексил)метан или его смеси с произвольным содержанием изомеров, 1,4-циклогексилендиизоцианат, 1,4-фенилендиизоцианат, 2,4- и/или 2,6-толуилендиизоцианат (TDI), 1,5-нафтилендиизоцианат, 2,2'-и/или 2,4'- и/или 4,4'-дифенилметандиизоцианат (MDI) и/или более высокие его гомологи (полимерный MDI), 1,3- и/или 1,4-бис-(2-изоцианато- prop-2-ил)-бензол (TMXDI), 1,3-бис-(изоцианатометил)бензол (XDI). В качестве изоцианата предпочтительно применяют дифенилметандиизоцианат (MDI), а в особенности смеси дифенилметандиизоцианата и полифениленполиметиленполиизоцианата (pMDI). Содержание мономеров в смесях дифенилметандиизоцианата и полифениленполиметиленполиизоцианата (pMDI) предпочтительно составляет от 40 до 100 вес.%, предпочтительно от 50 до 90 вес.%, особо предпочтительно от 60 до 80 вес.%. Целесообразно, чтобы содержание NCO в применяемом полиизоцианате превышало 25 вес.%, предпочтительно превышало 30 вес.%, особо предпочтительно - превышало 31,4 вес.%. Предпочтительно, чтобы в использованном MDI содержание 2,2'-дифенилметандиизоцианата и 2,4'-дифенилметандиизоцианата суммарно составляло по меньшей мере 3 вес.%, предпочтительно по меньшей мере 20 вес.%, особо предпочтительно по меньшей мере 40 вес.%. Предпочтительно, чтобы вязкость изоцианата была <250 мПа·с (при 25°С), предпочтительно <100 мПа·с (при 25°С), а особо предпочтительно <50 мПа·с (при 25°С).

Предпочтительно, чтобы полиуретановая реакционная смесь помимо известных реакционных компонентов, а также присадок и добавок содержала наполнители, например углеродные нанотрубки, сульфат бария, диоксид титана, короткие стекловолокна или натуральные минералы в форме волокон или пластинок (чешуек), как, например, волластонит или мусковит. В качестве присадок и добавок предпочтительно применяют пеногасители, катализаторы и латентные катализаторы. В случае необходимости можно применять другие известные присадки и добавки.

Подходящие полиуретановые системы - это, в частности, прозрачные системы. Поскольку при изготовлении крупных фасонных изделий для равномерного заполнения формы необходима низкая вязкость, особо удобны в применении полиуретановые системы, имеющие вязкость <5000 мПа·с (при 25°С; через 30 мин. после смешивания компонентов), предпочтительно 5; 2000 мПа·с, особо предпочтительно 1000 мПа·с. Соотношение между изоцианатным компонентом и соединениями, имеющими по меньшей мере два атома водорода, способных реагировать с изоцианатами, предпочтительно выбирать так, чтобы в реакционной смеси отношение числа изоцианатных групп к числу групп, способных реагировать с изоцианатом, находилось между 0,9 и 1,5, предпочтительно между 1,0 и 1,2, особо предпочтительно между 1,02 и 1,1.

В предпочтительной форме исполнения реакционную смесь из изоцианатного компонента и соединений по меньшей мере с двумя способными реагировать с изоцианатами атомами водорода впрыскивают при температуре от 20 до 80°С, особо предпочтительно от 25 до 40°С.

После введения реакционной смеси затвердевание полиуретана можно ускорить, нагревая форму. В предпочтительной форме исполнения инъецированная реакционная смесь из изоцианатного компонента и соединений по меньшей мере с двумя способными реагировать с изоцианатами атомами водорода затвердевает при температуре от 40 до 160°С, предпочтительно от 60 до 120°С, особо предпочтительно от 70 до 90°С.

Более подробное пояснение изобретения дано на основании нижеследующих примеров.

Примеры

Изготовили фасонные изделия (пластины) из различных полиуретановых систем и сравнили их со стандартной системой эпоксидных смол. Размер пластины составлял 17 см*17 см при толщине 4 мм.

Время извлечения из формы - это то время, по прошествии которого образец из ПУ можно вручную извлечь из формы для пластины без деформации.

Вязкость определяли через 30 минут после перемешивания компонентов, поскольку при изготовлении крупных фасонных изделий для равномерного заполнения формы необходима низкая вязкость на некоторое время.

Пример 1

70 г Baygal® К 55 (простой полиэфирполиол производства фирмы Bayer MaterialScience AG; гидроксильное число 385±15 мг КОН/г; вязкость при 25°С 600±50 мПа·с) смешали при комнатной температуре с 65,3 г Baymidur® К 88 (продукт фирмы Вауег MaterialScience AG, смесь дифенилметандиизоцианата и полифенилен-полиметиленполииизоцианата, содержание NCO 31,5±0,5 вес.%; вязкость при 25°С: 90±20 мПа·с) и провели дегазацию при пониженном давлении. Раствор залили в форму для пластины и выдержали один час при комнатной температуре. Затем образец подвергли термообработке при 80°С. Длительность желирования составила около 70 минут, а время извлечения из формы - два часа.

Плотность образца по Шору составила 76 D.

Вязкость при 25°С через 30 минут после смешивания компонентов составила 1540 мПа·с.

Пример 2

70 г Baygal® К 55 (простой полиэфирполиол производства фирмы Bayer MaterialScience AG; гидроксильное число 385±15 мг КОН/г; вязкость при 25°С 600±50 мПа·с) смешали при комнатной температуре с 63 г Baymidur® VP.K.U 3-5009 (продукт фирмы Вауег MaterialScience AG, смесь дифенилметандиизоцианата и полифенилен-полиметиленполииизоцианата, содержание NCO 31,5-33,5 вес.%; вязкость при 25°С 15-30 мПа·с) и провели дегазацию при пониженном давлении.

Раствор залили в форму для пластины и выдержали один час при комнатной температуре. Затем образец подвергли термообработке при 80°С. Время извлечения из формы составило два часа.

Плотность образца по Шору составила 76 D.

Вязкость при 25°С через 30 минут после смешивания компонентов составила 974 мПа·с.

Контрольный пример 3

180 г инфузионной смолы Larit RIM 135 (L-135i) (продукт фирмы Lange+Ritter) смешали при комнатной температуре с 60 г отвердителя Larit RIMH 137 (продукт фирмы Lange+Ritter) и провели дегазацию при пониженном давлении. Раствор залили в форму для пластины и выдержали один час при комнатной температуре. Затем образец подвергли термообработке при 80°С. Время извлечения из формы составило двенадцать часов.

Плотность образца по Шору составила 76 D.

Полиуретановую систему удалось извлечь из формы значительно быстрее. Сокращение периода до извлечения из формы у полиуретановой системы дает возможность высокой производительности, поскольку время занятия форм можно значительно уменьшить, и таким образом можно изготовить больше фасонных изделий.

1. Применение слоистой конструкции при изготовлении роторных лопастей для ветросиловых установок, причем слоистая конструкция включает в себя следующие слои:
a) слой разделяющего агента;
b) при необходимости слой гелевого покрытия;
c) обработанный синтетическим материалом волоконный слой;
d) при необходимости дистанцирующий слой;
e) снабженный синтетическим материалом волоконный слой;
f) при необходимости синтетическая пленка,
отличающееся тем, что в качестве синтетического материала применяют полиуретан.

2. Роторные лопасти для ветросиловых установок, имеющие оболочку, которая, по меньшей мере частично, состоит из слоистой конструкции со следующими слоями:
a) слой разделяющего агента;
b) при необходимости слой гелевого покрытия;
c) обработанный синтетическим материалом волоконный слой;
d) при необходимости дистанцирующий слой;
e) снабженный синтетическим материалом волоконный слой;
f) при необходимости синтетическая пленка,
отличающиеся тем, что в качестве синтетического материала применяют полиуретан.

3. Способ изготовления роторных лопастей по п.2 для ветросиловых установок, имеющих оболочку, которая, по меньшей мере частично, состоит из слоистой конструкции со следующими слоями:
a) слой разделяющего агента;
b) при необходимости слой гелевого покрытия;
c) обработанный синтетическим материалом волоконный слой;
d) при необходимости дистанцирующий слой;
e) снабженный синтетическим материалом волоконный слой;
f) при необходимости синтетическая пленка,
отличающийся тем, что волоконные слои обрабатывают реакционной смесью для изготовления полиуретана в качестве синтетического материала.

4. Способ по п.3, отличающийся тем, что реакционная смесь в качестве изоцианата содержит дифенилметандиизоцианат и/или полифениленполиметиленполиизоцианат с содержанием NCO более чем 25 мас.%.

5. Способ по п.3, отличающийся тем, что реакционная смесь в качестве соединения по меньшей мере с двумя атомами водорода, способными реагировать с изоцианатом, содержит простой полиэфирполиол, в котором по меньшей мере 60% ОН-групп представляют собой вторичные ОН-группы и у которого гидроксильное число составляет от 200 до 1830 мг КОН/г.

6. Способ по п.3, отличающийся тем, что реакционную смесь вводят в волоконные слои при температуре от 20 до 80°C.

7. Способ по п.3, отличающийся тем, что реакционную смесь отверждают при температуре от 40 до 160°C.

8. Способ по п.3, отличающийся тем, что вязкость реакционной смеси через 30 минут после смешивания составляет ≤5000 мПа·с.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к отверждаемым футеровкам для канала или трубы, например для ремонта поврежденных труб, таких как подземные канализационные или газовые трубы, и способу футеровки.

Изобретение относится к вариантам полиуретана, который характеризуется низкой полосчатостью или отсутствием видимой полосчатости, а также к изделию и ламинату, содержащим такой полиуретан.
Изобретение относится к технологии получения вспененного композитного элемента. Способ включает стадию обеспечения покровного слоя, нанесение на покровный слой слоя адгезивного средства и нанесение на слой адгезивного средства слоя пеноматериала, содержащего полиуретан и/или полиизоцианурат.
Изобретение относится к листовому конструкционному элементу из композиционного материала, используемого в жилищном и промышленном строительстве для большепролетных крыш и фасадов, в качестве сэндвичных элементов конструкции в холодильных складах, в секционных воротах, в офисных сооружениях мобильного типа или в производстве жилых вагончиков.

Изобретение относится к разработке огнестойкого декоративно-отделочного материала - искусственной кожи, полученной коагуляцией раствора на основе полиуретановой композиции.
Изобретение может быть использовано для изготовления из пластических материалов роликов для конвейеров и прочих подобных деталей: колес, шестерен, шкивов, валиков.

Изобретение относится к модифицированным полисилоксаном полигидроксиполиуретановым смолам. Предложена полигидрокси-полиуретановая смола, модифицированная полисилоксаном, отличающаяся тем, что ее получают взаимодействием соединения полисилоксана с пятичленным циклическим карбонатом формулы (1) и аминного соединения, причем содержание полисилоксановых сегментов в молекуле смолы составляет от 1 до 75 масс.%.

Изобретение относится к модифицированным полисилоксаном полигидроксиполиуретановым смолам. Предложена полигидроксиполиуретановая смола, модифицированная полисилоксаном, отличающаяся тем, что ее получают в реакции между пятичленным циклическим карбонатом и полисилоксановым соединением, модифицированным амином, причем содержание полисилоксановых сегментов в молекуле смолы составляет от 1 до 75 % масс.

Изобретение относится к облицовочным материалам. Декоративная панель 1 содержит первый защитный слой 2, выполненный в соответствии с его использованием, из таких материалов, как терракота, камень, пластмасса, спрессованный многослойный картон, и геометрически заданный посредством основной стенки 3, которая при использовании прикрепляется, например, посредством приклеивания к поверхности, подлежащей облицовке, верхней стенки 4, параллельной и противоположной указанной основной стенке 3, и нескольких боковых стенок 5, второй слой 6, который устроен таким образом, чтобы покрывать верхнюю стенку 4 и боковые стенки 5, и который состоит из пигментированного двухкомпонентного покрытия с полиуретановой основой, предпочтительно пигментированного, используя пигменты оксида железа, третий слой 7, который устроен таким образом, чтобы покрывать второй слой 6, и состоит из однокомпонентной, содержащей растворитель, предпочтительно самоотверждающейся полиакрилатовой протравы, четвертый слой 8, который устроен таким образом, чтобы покрывать третий слой 7, и состоит из листа благородного металла, например золотого, серебряного или платинового листа, пятый слой 11, который устроен таким образом, чтобы покрывать четвертый слой 8, и выполнен из прозрачного материала.

Предлагаемое изобретение относится к кожевенной промышленности и может быть использовано для получения кож для автомобильного интерьера. Предлагается натуральная кожа со слоем нового покрытия.

Изобретение относится к способу получения пенопластового комбинированного элемента, включающему стадии приготовления покрывающего слоя, нанесения усилителя сцепления и нанесения включающего полиуретан и/или полиизоцианурат пенопластового слоя на усилитель сцепления. При этом усилитель сцепления состоит, по меньшей мере, из одного соединения, выбранного из группы, состоящей из простого полиэфирполиола (Б.1), полимочевинной дисперсии (Б.3) и сложного полиэфирполиола (Б.4), причем простой полиэфирполиол (Б.1) выбран из, по меньшей мере, одного соединения из группы, состоящей из полиоксипропиленполиолов, полиоксипропиленполиоксиэтиленполиолов и простых полиэфиркарбонатполиолов. Также изобретение относится к полученному с помощью предлагаемого способа пенопластовому комбинированному элементу. Результатом является, в частности, улучшенное сцепление между пенопластовым слоем и покрывающими слоями пенопластового комбинированного элемента, при возникновении, в крайнем случае, лишь небольших нарушений в граничной зоне между пенопластовым и покрывающим слоями. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 2 табл., 6 пр.

Изобретение относится к многослойной структуре, которую преимущественно используют в материалах для упаковки пищевых продуктов, разнообразных типов сосудов и тому подобных. Многослойная структура включает не менее 8 полимерных слоев, полимерный слой, включающий слой А, состоящий из полимерной композиции, содержащей полимер с газобарьерными свойствами, имеющий скорость проникновения кислорода, измеренную согласно методу, описанному в Японском Промышленном Стандарте JTS-K7126 (изопиестический метод), в условиях, предусматривающих температуру 20°C и относительную влажность (RH) 65%, на уровне не выше 100 мл·20 мкм/(м2·день·атм), и слой В, состоящий из полимерной композиции, содержащей термопластический полимер, по меньшей мере одну из полимерных композиций, входящих в состав слоя А и слоя В, которые являются смежными между собой, содержащую соль металла, причем содержание соли металла составляет не менее 1 ч/млн и не более 10000 ч/млн, в единицах эквивалента металлического элемента, причем сила межслойного сцепления между слоем А и слоем В составляет не менее 450 г/15 мм. Слой А и слой В могут быть наслоены друг на друга попеременно. Более того, средняя толщина одиночного слоя по меньшей мере одного слоя, выбранного из слоя А и слоя В, предпочтительно составляет не менее 0,01 мкм и не более 10 мкм. Многослойная структура обладает превосходными газобарьерными свойствами, которые сохраняются при деформировании, таком как растяжение или изгибание. 2 н. и 19 з.п. ф-лы, 11 табл.

Изобретение относится к способу изготовления гибкой эластомерной полиуретановой кожи, в котором полиуретановая реакционная смесь распыляется на поверхность формы с последующим отверждением и получением слоя кожи. Описан способ изготовления слоя гибкой эластомерной полиуретановой кожи, включающий стадии: получения реакционной смеси для получения полиуретана, которая состоит из компонентов, включающих, по меньшей мере, один изоцианатный компонент, компоненты, способные к реакции с изоцианатом, и металлорганический каталитический компонент, при этом изоцианатный компонент содержит по меньшей мере один изоцианат, содержащий по меньшей мере две NCO-группы, которые не присоединены непосредственно к ароматической группе, и каталитический компонент практически не содержит свинца; при этом компоненты, способные к реакции с изоцианатом, включают компонент, содержащий активный атом водорода, состоящий из по меньшей мере одного соединения, содержащего активный атом водорода, содержащего функциональные группы, представляющие собой первичные и/или вторичные ОН-группы, NH-группы и/или NH2-группы; имеющего номинальную функциональность от 2 до 8; и эквивалентный вес между 100 и 4000, предпочтительно между 500 и 2000; распыления слоя указанной полиуретановой реакционной смеси на поверхность формы; отверждения указанной реакционной смеси для получения полиуретана с получением слоя полиуретановой кожи; и удаления полученного слоя полиуретановой кожи с поверхности формы, причем компоненты, способные к реакции с изоцианатом, указанной реакционной смеси для получения полиуретана содержат по меньшей мере один пластификатор, который снижает модуль упругости при изгибе кожи и который содержит по меньшей мере одну группу, способную к реакции с изоцианатом, причем указанный пластификатор включает по меньшей мере одну группу, реагирующую с изоцианатной группой. Технический результат - создание нового способа изготовления слоя полиуретановой кожи, которая обладает большой гибкостью, а именно модулем упругости при изгибе менее 35 МПа и предпочтительно менее 30 МПа или даже меньше, и которая не содержит свинца, но не требует наличия слоя покрытия для придания полиуретановой коже светостабильности. 14 з.п.ф-лы, 4 ил., 6 табл., 6 пр.
Наверх