Способ электрошлаковой наплавки покрытия на внутреннюю поверхность трубы



Способ электрошлаковой наплавки покрытия на внутреннюю поверхность трубы
Способ электрошлаковой наплавки покрытия на внутреннюю поверхность трубы

 

B23K101/06 - Пайка или распаивание; сварка; плакирование или нанесение покрытий пайкой или сваркой; резка путем местного нагрева, например газопламенная резка; обработка металла лазерным лучом (изготовление изделий с металлическими покрытиями экструдированием металла B21C 23/22; нанесение облицовки или покрытий литьем B22D 19/08; литье погружением B22D 23/04; изготовление составных слоистых материалов путем спекания металлического порошка B22F 7/00; устройства для копирования и регулирования на металлообрабатывающих станках B23Q; покрытие металлов или материалов металлами, не отнесенными к другим классам C23C; горелки F23D)

Владельцы патента RU 2550982:

Открытое акционерное общество "Научно-производственное объединение "Центральный научно-исследовательский институт технологии машиностроения" (ОАО НПО "ЦНИИТМАШ") (RU)
Закрытое акционерное общество "Инжиниринговая компания "АЭМ-технологии" ЗАО "АЭМ-технологии" (RU)

Изобретение относится к способу электрошлаковой наплавки покрытия на внутреннюю поверхность трубы и может найти применение при нанесении защитных актикоррозионных покрытий на внутреннюю поверхность труб для оборудования атомной и химической промышленности. Изобретение позволяет снизить разнотолщинность наплавленного покрытия и уменьшить его неоднородность по химическому и фазовому составу. Подают ленточный электрод, перемещают его вдоль трубы и расплавляют с формированием ванны жидкого металла. Воздействуют на ванну жидкого металла постоянным магнитным полем, образованным двумя электромагнитными катушками с сердечниками, формирующими разноименные полюса у кромок ленточного электрода. Наплавку ведут при вращении трубы и осевом перемещении электрода с размещением торцов сердечников в плоскости, параллельной плоскости ленточного электрода, с обеих сторон от его боковых кромок. Наплавку первого кольцевого валика ведут при одинаковых токах питания электромагнитных катушек. Наплавку второго и последующих валиков ведут при увеличении в 1,3-3 раза тока электромагнитной катушки с сердечником, формирующей «северный полюс» у кромки ленточного электрода со стороны ранее наплавленного валика металла. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

 

Изобретение относится к области нанесения защитных покрытий на металлические поверхности методом наплавки под слоем флюса и может найти применение при нанесении защитных актикоррозионных покрытий на внутреннюю поверхность труб для оборудования атомной и химической промышленности.

Известен способ нанесения покрытия электродуговой наплавкой под флюсом на поверхность трубы, включающий использование группы электродов, которые перемещают вдоль оси вращающейся трубы при непрерывной подаче флюса, причем в процессе наплавки трубу с обратной стороны охлаждают.

(RU 2308364, В23К 9/04, В23К 31/02, опубликовано 20.10.2007)

Недостатком указанного способа является недостаточное качество наплавленного покрытия, снижающее эксплуатационную надежность трубы. Это связано с тем, что ведение процесса наплавки в дуговом режиме сопровождается периодическим замыканием дугового промежутка, вследствие чего наплавленный слой получается неоднородным.

Наиболее близким по технической сущности является способ электродуговой наплавки металла на изделие под слоем флюса, включающий наплавку с использованием ленточного электрода и воздействие на ванну жидкого металла постоянным магнитным полем, образованным двумя электромагнитными катушками с сердечниками, формирующими разноименные полюса у концов ленточного электрода, причем торцы сердечников расположены перед ленточным электродом по направлению наплавки на одинаковом расстоянии от оси ленточного электрода и поверхности изделия.

(DE 2218078, В23К 9/04, В23К 35/30, опубликовано 25.10.1973)

Указанному известному способу также присущи недостатки способов наплавки в дуговом режиме. Кроме того, известный способ не позволяет регулировать величину магнитного поля в катушках магнитной системы, что в сочетании с неоптимальным расположением торцов сердечников относительно ванны с расплавом металла не обеспечивает возможности получения качественного наплавленного покрытия на внутренней поверхности трубы, имеющей кривизну.

Задачей и техническим результатом является разработка способа наплавки покрытия на внутреннюю поверхность трубы в электрошлаковом режиме, обеспечивающего снижение разнотолщинности наплавленного покрытия и уменьшение его неоднородности по химическому составу.

Технический результат достигается тем, что способ электрошлаковой наплавки покрытия на внутреннюю поверхность трубы включает подачу ленточного электрода, его перемещение вдоль трубы, расплавление с формированием ванны жидкого металла и воздействие постоянным магнитным полем на ванну жидкого металла, которое образуют двумя электромагнитными катушками с сердечниками с формированием разноименных полюсов у кромок ленточного электрода, при этом в процессе наплавки трубу вращают и после завершения каждого полного оборота трубы осуществляют перемещение ленточного электрода вдоль трубы, причем торцы сердечников электромагнитных катушек размещают в плоскости, параллельной плоскости ленточного электрода, с обеих сторон от его боковых кромок, наплавку первого кольцевого валика ведут при одинаковых токах питания электромагнитных катушек с сердечником, а наплавку второго и последующих валиков осуществляют при увеличении в 1,3-3 раза тока питания упомянутых катушек с сердечником по сравнению с током питания при наплавке первого кольцевого валика и с формированием «северного полюса» у кромки ленточного электрода со стороны ранее наплавленного валика металла.

Технический результат также достигается тем, что торцы сердечников размещают на расстоянии 5-30 мм от боковых кромок ленточного электрода, на высоте 5-15 мм от наплавляемой поверхности трубы и на расстоянии 0-30 мм от плоскости ленточного электрода, а в процессе наплавки внешнюю поверхность трубы над местом проведения наплавки охлаждают.

Изобретение может быть проиллюстрировано примером с использованием рис. 1-3, где

1 - труба;

2 - наплавочная головка с промежуточным флюсовым бункером;

3 - колонна для крепления консоли;

4 - тележка для перемещения наплавочной головки вдоль оси трубы,

5 - источник питания;

6 - основной флюсовый бункер;

7 - кассета с ленточным электродом;

8 - стационарный пульт управления;

9 - источник питания и пульт управления магнитной системы;

10 - приводная пара роликов роликового стенда;

11 - холостая пара роликов роликового стенда;

12 - рама роликового стенда;

13 - нагреватель сопротивлением (для предварительного подогрева);

14 - система охлаждения (спрейер и поддон для сбора воды);

15 - поддон для сбора воды;

16 - консоль;

17 - упорный ролик;

18 - ленточный электрод;

19 - жидкая металлическая ванна;

20 - шлаковая ванна;

21 - слой флюса;

22 - наплавленный валик;

23 - сердечники;

а, b, с - координаты размещения полюсных наконечников;

α - угол наклона полюсных наконечников;

VH - направление наплавки;

N - «северный» полюс магнитной системы;

S - «южный» полюс магнитной системы.

Электрошлаковую наплавку под флюсом на внутреннюю поверхность трубы 1 (рис. 1) условным диаметром Ду 850 из стали марки 10ГН2МФА вели с использованием расходуемого ленточного электрода 18 шириной 60 мм и толщиной 0,5 мм из стали типа Cr20Ni10Nb. Подачу ленточного электрода 18 и флюса вели с использованием наплавочной головки 2 (рис. 1) с промежуточным флюсовым бункером, размещенной на консоли 16 внутри трубы 1. По консоли 16, размещенной на колонне 3 для ее крепления, в зону наплавки подавали флюс из основного флюсового бункера 6 и ленточный электрод 18 из кассеты 7. Осевое перемещение наплавочной головки 2 с ленточным электродом 18 вдоль трубы 1 осуществляли с помощью тележки 4, на которой был размещен источник питания 5, соединенный со стационарным пультом управления 8 и источником питания пультом управления магнитной системы 9. Трубу 1 размещали на роликах роликового стенда, снабженного рамой 12, холостыми роликами 11 и приводной парой роликов 10, которыми осуществляли вращение трубы 1. Предварительный подогрев трубы осуществляли нагревателем сопротивления 13, а внешнюю поверхность трубы над местом проведения наплавки охлаждали с помощью системы охлаждения, включающей форсунки и поддон для сбора воды.

Воздействие на ванну жидкого металла 19 постоянным магнитным полем, которое было образовано двумя электромагнитными катушками (не показано) с сердечниками 23, формировавшими разноименные полюса («северный» и «южный») у кромок ленточного электрода 16. При этом торцы сердечников размещали на расстоянии 5-30 мм (например, а=15 мм) от боковых кромок ленточного электрода 18 на высоте 5-15 мм (например, b=10 мм) от наплавляемой поверхности трубы 1 и на расстоянии 0,5-30 мм (например, с=20 мм) от плоскости ленточного электрода 18 (рис. 2, 3).

Такое взаимное расположение сердечников 23 и образующейся жидкой металлической ванны 19 позволяет компенсировать силы, вызванные собственным магнитным полем сварочного контура (т.н. «магнитное дутье»), которые приводят к смещению жидкой металлической ванны и, соответственно, к образованию подрезов при ее последующей кристаллизации по линии сплавления между валиками и с основным металлом. Также удается предотвратить образование шлаковых включений в наплавленном металле.

Возможность изменения координат размещения торцов сердечников 23 магнитной системы относительно трубы 1 и ленточного электрода 18, а также возможность регулирования параметров режимов магнитной системы (тока в катушках) позволяют изменять величину и характер влияния создаваемого ею магнитного поля на качество формирования наплавленных валиков 22, в т.ч. при использовании лент разного сечения.

Наплавку выполняли при вращении трубы приводными роликами 10 (рис. 1) со скоростью 10 м/ч и осевом перемещении наплавочной головки 2 после завершения каждого полного оборота трубы 1. Первый кольцевой валик наплавляли при одинаковых токах питания электромагнитных катушек, подаваемых от источника питания 8 (рис. 1) катушек магнитной системы, а второй валик и последующие валики - при увеличении в 1,5 раза тока электромагнитной катушки с сердечником 23 (рис. 2, 3), формирующей «северный полюс» у кромки ленточного электрода 18 со стороны ранее наплавленного валика. Это обеспечило стабильность процесса формирования наплавляемых валиков, их равномерную толщину и позволило исключить смещение жидкой металлической ванны и устранить дефекты формообразования валиков, такие как подрезы, неровности кромок, западания между сформированными валиками.

В процессе наплавки внешнюю поверхность трубы охлаждали с использованием спрейера системы охлаждения 14 (рис. 1). Это исключает вероятность перегрева металла наплавляемой трубы и вызываемых перегревом образования закалочных структур в металле зоны термического влияния под наплавляемыми валиками. Эти структурные изменения могут привести в процессе эксплуатации наплавленной трубы к возникновению так называемых «поднаплавочных» трещин в металле трубы и к выводу трубы из эксплуатации. Применение принудительного охлаждения трубы с помощью спрейера значительно уменьшает вероятность возникновения «поднаплавочных» трещин, т.е. способствует улучшению качества наплавляемой трубы и повышению ее надежности. Осуществление способа по изобретению позволило избежать короткого замыкания между трубой и ленточным электродом, что обеспечило уменьшение неоднородности наплавленного покрытия по химическому составу.

В результате осуществления способа наплавки по изобретению на внутренней поверхности трубы было получено однородное по химическому составу антикоррозионное защитное покрытие равномерной толщины, без подрезов, западаний между валиками, пор, трещин и других дефектов, что позволяет увеличить ресурс работы наплавленных труб и их надежность в составе оборудования для атомно-энергетических станций, установок нефтехимической промышленности и т.п.

1. Способ электрошлаковой наплавки покрытия на внутреннюю поверхность трубы, включающий подачу ленточного электрода, его перемещение вдоль трубы, расплавление с формированием ванны жидкого металла и воздействие постоянным магнитным полем на ванну жидкого металла, которое образуют двумя электромагнитными катушками с сердечниками с формированием разноименных полюсов у кромок ленточного электрода, отличающийся тем, что в процессе наплавки трубу вращают и после завершения каждого полного оборота трубы осуществляют перемещение ленточного электрода вдоль трубы, при этом торцы сердечников электромагнитных катушек размещают в плоскости, параллельной плоскости ленточного электрода, с обеих сторон от его боковых кромок, причем наплавку первого кольцевого валика ведут при одинаковых токах питания электромагнитных катушек с сердечником, а наплавку второго и последующих валиков осуществляют при увеличении в 1,3-3 раза тока питания упомянутых катушек с сердечником по сравнению с током питания при наплавке первого кольцевого валика и с формированием «северного полюса» у кромки ленточного электрода со стороны ранее наплавленного валика металла.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что торцы сердечников размещают на расстоянии 5-30 мм от боковых кромок ленточного электрода, на высоте 5-15 мм от наплавляемой поверхности трубы и на расстоянии 0-30 мм от плоскости ленточного электрода.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в процессе наплавки внешнюю поверхность трубы над местом проведения наплавки охлаждают.



 

Похожие патенты:

Изобретение может быть использовано для изготовления изделий, эксплуатирующихся в широком температурном интервале (до -60°C) в условиях повышенного коррозионного износа под воздействием морской воды и других агрессивных сред.

Устройство может быть использовано при восстановлении сваркой или наплавкой деталей машин из высоколегированных сталей. Секционный кристаллизатор выполнен с возможностью перемещения относительно наплавляемой детали и включает расположенные по высоте и изолированные друг от друга токоподводящую, промежуточную и формирующую секции.

Изобретение относится к способу сварки труб большого диаметра, в частности к сварке сформованных цилиндрических заготовок для улучшения эксплуатационных характеристик труб и повышения производительности сварки.

Изобретение относится к производству электрошлакового металла и может быть использовано для электрошлаковой сварки металла, электрошлаковой наплавки. .

Изобретение относится к машиностроению, а именно к технологии сварочного производства, и может быть использовано в процессе производства сварных конструкций при большой толщине свариваемых кромок.

Изобретение относится к металлургии, в частности к электрошлаковой наплавке, и может быть использовано для ремонта изношенных деталей машин и изготовления инструментов.

Изобретение относится к машиностроительной отрасли и может быть использовано для ремонта сваркой деталей из серого чугуна, в частности станин станков, суппортодержателей и проч., имеющих хрупкое разрушение.

Изобретение относится к наплавке и специальной электрометаллургии и может быть использовано для ремонта изношенных и изготовления наплавкой плоских поверхностей деталей машин и инструментов.

Изобретение относится к конструкции неплавящегося электрода для электрошлаковой наплавки или электрошлакового переплава. .

Изобретение относится к устройству для восстановления деталей электрошлаковой наплавкой, имеющих большой износ, например бил молотковых мельниц или коронок зубьев ковшей экскаватора.

Изобретение относится к способу изготовления из разнородных материалов высокопрочной тонкостенной сварной конструкции, работающей под давлением, состоящей из обечайки со сферическим дном и горловины.

Изобретение может быть использовано для соединения материалов на основе алюминия. Между двумя соединяемыми материалами прокладывают материал прокладки, состоящий из сплава, содержащего в качестве основных компонентов цинк и алюминий; или цинк и магний; или цинк, магний и алюминий; или цинк, медь и алюминий; или цинк, олово, алюминий; или цинк, серебро и алюминий.

Изобретение относится к автоматической сварке и наплавке неповоротных кольцевых стыков труб. Модуль содержит направляющий пояс, подвижную орбитальную каретку, установленную на направляющем поясе с возможностью перемещения вдоль направляющего пояса.

Изобретение относится к способу изготовления крупногабаритной плоской конструкции из фрагментов, полученных литьем из латуни, и может быть использовано в машиностроении.

Изобретение может быть использовано для изготовления сваркой давлением с подогревом многослойных металлических панелей корпусов летательных аппаратов. Локально соединяют листы заполнителя и собирают пакет в штампе с размещением их между листами обшивок.
Изобретение относится к способу сварки нахлесточных соединений из разнородных металлов и может быть использовано в энергетике, автомобилестроении, судостроении и вагоностроении.

Изобретение относится к роликовому стенду для совмещения обечайки с обечайкой и обечайки с днищем. Отдельная секция приводной редукторной роликоопоры состоит из рамы, пары приводных роликовых опор, кинематически связанных с помощью механических передач с редуктором и электродвигателем, пары холостых роликовых опор, имеющих свободное вращение.

Изобретение относится к способу сварки профилей типа «ребро-поверхность» и может быть использовано при изготовлении теплообменной аппаратуры. Перед началом сварки в точке схождения ребра с поверхностью начало ребра фиксируют на поверхности.

Изобретения могут быть использованы при пайке титановых соединений, в частности, в автомобильной, авиационной промышленности, приборостроении. Припой для пайки титана и его сплавов выполнен в виде сплава на основе алюминия, содержащего, вес.%: Cu 6,0-9,0; Ti≤1,0; Ni 1,0-2,0; Al - остальное.
Изобретение относится к способу диффузионной сварке сплава на основе никелида титана с титаном или его сплавом. Изобретение может быть использовано в различных областях промышленности при получении термомеханических устройств, имплантируемых конструкций, например, применяемых в медицине и т.д.

Изобретение относится к области сварочного производства, в частности к способу получения сварного сталеалюминиевого соединения, и может быть использовано в судостроении, при строительстве железнодорожного транспорта и автомобилестроении. Сталеалюминиевое соединение получают сваркой плавлением переходного двухслойного элемента сталь-алюминий с элементами из одноименных материалов угловыми швами. Сварку ведут с неполным проплавлением каждого из слоев переходного элемента. Катеты швов, прилегающих к переходному двухслойному элементу, составляют со стороны алюминиевого слоя не менее 1,5 и не более 2,0 его толщины, со стороны стального слоя не менее 1,0 и не более 1,5 его толщины, а катет шва, прилегающий к привариваемому алюминиевому элементу, находится в пределах от 1,0 до 1,5 от величины катета шва, прилегающего к алюминиевому слою переходного элемента. Способ позволяет исключить образование расслоений на границе раздела слоев элемента алюминий-сталь и обеспечивает достижение усталостной прочности и эксплуатационной надежности сварных соединений.2 ил., 1 пр., 2 табл.
Наверх