Сырьевая смесь для получения эффективного пенобетона



Сырьевая смесь для получения эффективного пенобетона
Сырьевая смесь для получения эффективного пенобетона
Сырьевая смесь для получения эффективного пенобетона
Сырьевая смесь для получения эффективного пенобетона
Сырьевая смесь для получения эффективного пенобетона

 


Владельцы патента RU 2569115:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ангарская государственная техническая академия" Министерства образования и науки РФ (RU)

Изобретение относится к составам сырьевых смесей для неавтоклавных конструкционно-теплоизоляционных пенобетонов и может быть использовано для изготовления мелкоразмерных блоков, монолитного строительства. Сырьевая смесь для получения эффективного пенобетона включает, мас.%: портландцемент 27,9-34,9, микрокремнезем с фильтров пылеулавителей ЗАО "Кремний" г. Шелехов с химическим составом, мас.%: SiO2 - 80,0; SiC - 6,5; Ссвоб - 8,0; Na2SO4 - 0,8; AL2O3 - 1,6; CaO - 1,0; Fe2O3 - 1,6; MgO - 0,5, 34,9-41,8, пенообразователь "Пента Пав 430А" 0,090-0,095, гиперпластификатор "MC-Power-Flow-3100" 0,90-0,98, воду 29,205-29,23. Технический результат - повышение прочности неавтоклавного пенобетона без увеличения его средней плотности, утилизация промышленного отхода. 6 табл.

 

Изобретение относится к составам сырьевых смесей для неавтоклавных конструкционно-теплоизоляционных пенобетонов, производимых по классической технологии, и может быть использовано для изготовления мелкоразмерных блоков и монолитного строительства.

Известна сырьевая смесь, содержащая, мас.%: зола-унос 35,6-36,5, портландцемент 10,3-11,84, микрокремнезем 3,32-3,4, гипс 1,8-1,82, моющее средство "Тайга" 0,06-0,07, пенообразователь 2,12-2,37, вода 45,0-45,8 (Сырьевая смесь и способ приготовления пенобетона, патент РФ №2247097).

Недостатком указанной смеси является высокое водотвердое отношение (В/Т=0,8) и низкая прочность при сжатии (2,7 МПа) при средней плотности 600 кг/м3.

Известна сырьевая смесь для приготовления ячеистого бетона, включающая, мас.%: минеральное вяжущее 48-62, тонкомолотый песок 18,5-44,5, микрокремнезем 3-5, порообразователь 0,05-0,25, метилгидроксипропилцеллюлоза 12,5-15,5, редиспергируемый порошок "VINNAPAS" 3,5-15,5, вода В/Т 0,55-0,75 (Сырьевая смесь для приготовления ячеистого бетона, патент РФ №2338723).

Недостатком указанной смеси является также высокое водотвердое отношение (В/Т=0,55-0,75) и низкая прочность при сжатии (2,0 МПа) при средней плотности 500 кг/м3.

Известна сырьевая смесь для изготовления конструктивного теплоизоляционного пенобетона, содержащая, мас.%: цемент 35,0-39,0; зола-унос 35,0-39,0; СВЭК 0,11-0,17; КМЦ 0,05-0,07; суперпластификатор С-3 0,4-1,4; вода - остальное (Сырьевая смесь для изготовления конструктивного теплоизоляционного пенобетона, патент РФ №2237041).

Недостатком указанной смеси являются:

- низкая прочность при сжатии (2,37 МПа), высокая теплопроводность (0,130 Вт/м °C) для пенобетона средней плотности 500 кг/м2;

- низкая прочность при сжатии (3,14 МПа), высокая теплопроводность (0,165 Вт/м °C) для пенобетона средней плотности 610 кг/м2.

Наиболее близкой по технической сущности к заявленному изобретению является сырьевая смесь для изготовления эффективного пенобетона на синтетическом пенообразователе, содержащая, мас.%: цемент 43,2; зола-унос 15,7; микрокремнезем ЗАО "Кремний" 2,8; КМЦ 4,3; пенообразователь "Пента ПАВ 430А" 0,07; вода - остальное (Горбач П.С. Эффективный пенобетон на синтетическом пенообразователе: Дис. канд. техн. наук: 05.23.05/ Восточно-Сибирский государственный технологический университет. - г. Улан-Удэ, 2007. - 146 с.).

Недостатком указанной смеси являются:

- низкая прочность при сжатии (2,5 МПа) для пенобетона средней плотности 500 кг/м2;

- низкая прочность при сжатии (3,0 МПа) для пенобетона средней плотности 600 кг/м2;

- большой расход цемента.

Задача изобретения состоит в:

- повышении прочности неавтоклавного пенобетона, без увеличения его средней плотности;

- снижении расхода цемента;

- утилизации промышленного отхода - микрокремнезема с фильтров пылеулавителей.

Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для получения эффективного пенобетона, включающая портландцемент, пенообразователь "Пента ПАВ 430А", ультрадисперсный наполнитель - микрокремнезем, воду, дополнительно содержит гиперпластификатор на основе поликарбоксилатов "МС-Power-Flow-3100" при следующем соотношении компонентов, мас.%: портландцемент марки не ниже ПЦ500Д0 (ЦЕМ I 42,5 Н) - 27,9-34,9, микрокремнезем - 34,9-41,8, пенообразователь - 0,090-0,095, гиперпластификатор - 0,90-0,98, вода - 29,205-29,23.

Цемент способствует связыванию всех компонентов смеси в единый каркас.

В качестве ультрадисперсного наполнителя используют микрокремнезем. Применение микрокремнезема в количестве 34,9-41,8 мас.% способствует снижению расхода цемента. Используя микрокремнезем с фильтров пылеулавителей, решается проблема утилизации промышленного отхода.

Применение синтетического пенообразователя "Пента ПАВ 430А" в количестве 0,090-0,095 мас.% способствует созданию пористой структуры материала.

Применение гиперпластификатора "MC-Power-Flow-3100" в количестве 0,90-0,98 мас.% способствует увеличению прочности готового пенобетона.

Для приготовления сырьевой смеси использовались следующие компоненты:

- цемент марки ЦЕМ I 42,5 Н ГОСТ 31108-2003 (ПЦ-500-Д0 ГОСТ 10178-85) ОАО «Ангарскцемент» г. Ангарск. Насыпная плотность цемента составляла 1210 г/см3. Минералогический состав представлен в таблице 1, химический состав и физические свойства цемента даны в таблице 2.

- микрокремнезем с фильтров пылеулавителей ЗАО «Кремний» (г. Шелехов). Насыпная плотность микрокремнезема составляла 594 г/см3. Химический состав микрокремнезема представлен в таблице 3, дисперсный (гранулометрический) состав - в таблице 4.

- синтетический пенообразователь на основе силиконов «Пента Пав 430А»;

- гиперпластификатор на основе поликарбоксилатов «MC-Power-Flow-3100», в виде жидкости плотностью 1,09 г/см3;

- вода.

Составы сырьевой смеси для получения эффективного пенобетона приведены в таблице 5.

Для приготовления сырьевой смеси для изготовления эффективного пенобетона подготавливают и дозируют сырьевые компоненты: портландцемент, микрокремнезем, пенообразователь «Пента Пав 430А», гиперпластификатор «МС-Power-Flow-3100», воду. Микрокремнезем с портландцементом перемешивают в сухом виде в смесителе принудительного действия. Затем воду затворения смешивают с гиперпластификатором и вводят в смеситель, перемешивая в течение 5 минут для получения раствора с расплывом по Суттарду 25 см. Параллельно с раствором готовится пена в пеногенераторе или при помощи дрели с насадкой, путем смешивания пенообразователя с водой в течение 1 минуты. Далее полученную пену добавляют в раствор и перемешивают в смесителе принудительного действия в течение 1 минуты.

В таблице 6 даны результаты испытаний свойств материала.

Техническим результатом является повышение прочности при сжатии неавтоклавного конструкционно-теплоизоляционного пенобетона, приготовленного по классической технологии, без увеличения его средней плотности, снижение расхода цемента, утилизация промышленного отхода - микрокремнезема с фильтров пылеулавителей. Полученный из предложенной сырьевой смеси пенобетон обладает прочностью при сжатии, сопоставимой с прочностью при сжатии автоклавных ячеистых бетонов.

Сырьевая смесь для получения эффективного пенобетона, включающая портландцемент, ультрадисперсный наполнитель - микрокремнезем, пенообразователь "Пента Пав 430А", воду, отличающаяся тем, что дополнительно содержит гиперпластификатор "MC-Power-Flow-3100" при следующем соотношении компонентов, мас.%:

портландцемент 27,9-34,9
пенообразователь "Пента Пав 430А" 0,090-0,095
микрокремнезем с фильтров пылеулавителей
ЗАО "Кремний" г. Шелехов с химическим составом, мас.%:
SiO2 - 80,0; SiC - 6,5; Ссвоб - 8,0; Na2SO4 - 0,8; AL2O3 - 1,6;
CaO - 1,0; Fe2O3 - 1,6; MgO - 0,5 34,9-41,8
гиперпластификатор "MC-Power-Flow-3100" 0,90-0,98
вода 29,205-29,23



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству бетонных стеновых блоков. Бетонная смесь содержит, мас.%: портландцемент 25,0-27,0, золошлаковый наполнитель 35,89-41,87, крошку пенополиэтилена с размером частиц до 10 мм 0,03-0,05, смолу воздухововлекающую экстракционно-канифольную 0,06-0,1, керамзитовый песок 8,0-10,0, воду 25,0-27,0.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к составам теплоизоляционных ячеистых материалов. Ячеистая фибробетонная смесь включает, мас.%: портландцемент марки 500 43, кварцевый песок с модулем крупности 1,7 8-28, пенообразователь "ПБ-Люкс" 1,0, стеклянное волокно диаметром 15-35 мкм и длиной 12-15 мм 2,0, суперпластификатор "Полипласт - СП-3" 0,4-0,6, аппретированные полые стеклянные микросферы марки МС-ВП-А9* диаметром 20-160 мкм 8-28, воду - остальное.

Предлагаемый способ предназначен для получения теплоизоляционных изделий, используемых для теплоизоляции строительных конструкций и тепловых агрегатов, эксплуатируемых в условиях высоких температур (800…1300°C).
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 88,5-93,5, размолотый до удельной поверхности 2000-2500 см2/г доломит 6,0-10,0, подмыльный щелок, предварительно разведенный в горячей воде с температурой 85-90°С, 0,5-1,5.

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для изготовления теплоизоляционных, конструкционно-теплоизоляционных и конструкционных бетонов для жилищного и гражданского строительства.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 88,5-90,5, размолотый до удельной поверхности 2000-2500 см2/г уголь 0,5-1,0, кварцевый песок 8,0-10,0, мылонафт, предварительно разведенный в воде, 0,5-1,0.

Группа изобретений относится к строительным материалам, а именно к строительной смеси и способу получения из нее теплоизоляционного легкого бетона, и может найти применение при изготовлении облегченных строительных конструкций различного назначения.

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для изготовления теплоизоляционных, конструкционно-теплоизоляционных и конструкционных бетонов для жилищного и гражданского строительства.
Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано для изготовления неавтоклавного композиционного ячеистого бетона естественного твердения.

Изобретение относится к области производства пористых строительных материалов, в частности к пенообразователям, полученным на основе органических материалов и неорганических промышленных отходов.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству изделий из ячеистых бетонов, которые могут быть использованы в качестве защитных экранов для изоляции строительных конструкций от воздействия высоких температур, возникающих при пожарах, авариях на производстве, сбоях в работе технологического оборудования. Сырьевая смесь для получения пенобетона включает, мас.%: портландцемент 30,0-33,0, пенообразователь ПБ-2000 0,2-0,25, мелкозернистый заполнитель 39,75-48,3, крошку пенополистирола с размером частиц 2-3 мм и насыпной плотностью 12-15 кг/м3 1,5-2,0, воду 20,0-25,0. Технический результат - повышение теплостойкости пенобетона, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.

Группа изобретений относится к области получения пенобетона. В способе получения пенобетона, включающем приготовление технологической смеси путем перемешивания концентрата пенообразователя, воды, вяжущих, заполнителя, добавок и аэрацию смеси сжатым воздухом в смесителе, получение пенобетона осуществляют непрерывно в три этапа: на первом этапе ведут перемешивание-активирование вяжущих компонентов с водой, заполнителем и добавками в смесителе-активаторе со скоростью 1500-3000 1/мин вращения рабочего органа с кавитационным эффектом до получения жидко-твердой дисперсии вяжущих в тиксотропном метастабильном состоянии с уменьшением вязкости до 50-500 Па·с, в другом смесителе-активаторе ведут перемешивание-активирование концентрата пенообразователя с добавлением воды до получения жидко-жидкой дисперсии пенообразователя в тиксотропном метастабильном состоянии с уменьшением вязкости до 10-200 Па·с, на втором этапе в смесителе-аэраторе со скоростью вращения рабочих органов 1000-1500 1/мин ведут перемешивание непрерывных потоков обеих ранее активированных дисперсий с одновременной их аэрацией сжатым воздухом при избыточном давлении 0,25-2,5 МПа, а на третьем этапе полученная в смесителе-аэраторе пеномасса непрерывно поступает в канал пеномассопровода-структурообразователя в виде диффузора, совмещающего непрерывное транспортирование пеномассы в опалубку и ее бездефектное структурирование в режиме свободного движения под действием разности давлений 0,25-2,5 МПа на входе в канал и 0,01-0,1 МПа на его выходе при ограничении максимальной линейной скорости потока и минимального времени пребывания пеномассы в канале. Установка для получения пенобетона по п.1 включает смеситель-активатор вяжущих компонентов с заполнителем и добавками, смеситель-активатор пенообразователя, смеситель-аэратор пеномассы при избыточном давлении, пеномассопровод-структурообразователь, представляющий собой цилиндрический канал транспортирования пеномассы в опалубку, систему автоматического управления отдельных устройств и установки в целом, а также автоматические дозаторы всех компонентов пеномассы, емкости-накопители активированных дисперсий, насосы, воздушный компрессор, при этом дозатор вяжущих компонентов, дозатор заполнителя, дозатор ускорителей, пластификаторов и других добавок, дозатор воды соединены со смесителем-активатором вяжущих компонентов с заполнителем и добавками, который связан в свою очередь с емкостью-накопителем активированной дисперсии вяжущих и далее через насос вяжущих соединен со смесителем-аэратором пеномассы, которая через пеномассопровод-структурообразователь поступает в опалубку, одновременно дозатор концентрата пенообразователя и дозатор воды соединены со смесителем-активатором пенообразователя, который связан в свою очередь с емкостью-накопителем активированной дисперсии пенообразователя и далее через насос пенообразователя соединен со смесителем-аэратором пеномассы, дозатор армирующих добавок соединен с входом и/или выходом канала пеномассопровода-структурообразователя. Изобретения развиты в зависимых пунктах формулы изобретения. Технический результат - повышение однородности структуры, прочности, снижение теплопроводности пенобетона. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 7 ил.

Технологическая линия для производства пенобетонных изделий включает установленные в технологической последовательности и связанные транспортными средствами бункеры и питатели-дозаторы для сухих компонентов - цемента, песка и фиброволокна, емкость с водой и управляемым устройством для подачи воды, активатор, емкость с дозатором для раствора пенообразователя, насос, пеногенератор и устройство для подачи сжатого воздуха в пеногенератор, пенобетоносмеситель. Пульт управления соединен с резательным комплексом для получения пенобетонных изделий. В технологическую линию дополнительно введены бункер для хранения и подачи комплексного органоминерального ультрадисперсного модификатора, бункер для хранения и подачи золошлаковых отходов с блоком сортировки по размерам частиц, блоком сепарации и блоком классификации золошлаковых частиц, бункер для хранения и подачи детоксиканта, бункер для хранения и подачи наноматериалов, бункер для хранения и подачи пеноконцентрата, ультразвуковой смеситель, аккумулирующая емкость с питателем на выходе, устройство для дозировки пеноконцентрата. Все питатели-дозаторы, блоки и устройства соединены с пультом управления. 1 ил.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно для изготовления пенобетона, также может использоваться для производства теплоизоляционных материалов непосредственно на строительной площадке. Сырьевая смесь для изготовления пенобетона включает, мас.%: портландцемент 63,65-65,93, пенообразователь 0,44-0,51, углеродистую добавку - пиролизную сажу с размерами частиц в пределах 10-3-10-6 мм 0,66-0,72, воду для получения пены 18,79-19,21, воду для затворения 14,18-15,91. Технический результат - повышение прочности при сжатии и снижение коэффициента теплопроводности пенобетона, полученного из смеси. 2 табл.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при производстве ячеистых бетонов, содержащих волокнистые наполнители. Сырьевая смесь для изготовления пенобетона содержит, мас.%: портландцемент 22,0-22,4, песок 35,6-36,0, базальтовые волокна диаметром 15-20 мкм и длиной 8-22 мм 0,41-0,84, пенообразователь Reniment SB31L в концентрации 4%, обеспечивающей плотность пены 75 г/дм3, 0,10-0,15, молотый известняк 22,1-23,0, полипропиленовые волокна диаметром 15-20 мкм и длиной 8-22 мм 0,13-0,27, вода - остальное. Сырьевая смесь в качестве молотого известняка может содержать минеральный порошок МП-1. Технический результат - повышение прочности пенобетона на изгиб, снижение расхода цемента при сохранении высокой прочности на сжатие, снижение стоимости сырьевой смеси и расширение сырьевой базы для изготовления пенобетонов. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
Группа изобретений относится к неорганическому отвержденному пеноматериалу для остановки протечек с поверхности в районе добычи угля из пласта неглубокого залегания и способу получения неорганического отвержденного пеноматериала. Неорганический отвержденный пеноматериал для остановки протечек с поверхности в районе добычи угля в пласте неглубокого залегания содержит, мас.ч.: воду 40-60, угольную золу 100, гашеную известь 5, цемент 20, порошок из бычьих рогов 0,15-0,3, алюминиевую пудру 4, оксид меди 1-3,5, полифосфорную кислоту 0,4-1,4, гидроксид алюминия 0,04-0,1, гидроксипропилметилцеллюлозу 0,8-1,2, стальные волокна 3, причем оксид меди характеризуется размером, соответствующим размеру ячейки сита, равному 300 меш. Способ получения указанного выше пеноматериала, в котором вязкая жидкость, образованная порошком из бычьего рога, способна понижать поверхностное натяжение водосодержащей жидкости, равномерно распределять твердые частицы в суспензии и улучшать стабильность пены; при этом алюминиевая пудра и гашеная известь вступают в химическую реакцию с образованием газа, причем они составляют систему, самостоятельно генерирующую газ для суспензии; оксид меди, полифосфорная кислота и гидроксид алюминия составляют неорганическую связующую систему, а время затвердевания является регулируемым путем подбора соотношения этих трех компонентов; при этом способ производства включает следующие стадии: стадия 1: 35-55 мас.ч. воды, 100 мас.ч. угольной золы, 20 мас.ч. цемента, 0,8-1,2 мас.ч. гидроксипропилметилцеллюлозы, 3 мас.ч. стальных волокон и 5 мас.ч. гашеной извести добавляют в специальную емкость для перемешивания и перемешивают мешалкой со скоростью 5000±200 об/мин в течение 2 минут с образованием суспензии на основе угольной золы; стадия 2: 5 мас.ч. воды и 0,15-0,3 мас.ч. порошка из бычьего рога добавляют в специальную емкость для перемешивания В и перемешивают мешалкой со скоростью 10000±500 об/мин в течение 3 минут с образованием вязкой жидкости; стадия 3: вязкую жидкость с порошком из бычьего рога, находящуюся в специальной емкости для перемешивания В, добавляют в суспензию на основе угольной золы в специальной емкости для перемешивания А и перемешивают мешалкой в специальной емкости для перемешивания А со скоростью 12000±500 об/мин в течение 3 минут с образованием перемешанного раствора; стадия 4: добавляют смесь, полученную из 1-3,5 мас.ч. оксида меди, 0,4-1,4 мас.ч. полифосфорной кислоты и 0,04-0,1 мас.ч. гидроксида алюминия в перемешанный раствор и перемешивают мешалкой со скоростью 5000±200 об/мин в течение 5 минут с образованием перемешанного связующего раствора; стадия 5: добавляют 4 мас.ч. алюминиевой пудры в перемешанный склеивающий раствор и перемешивают мешалкой со скоростью 12000±500 об/мин в течение 3 минут с получением неорганического отвержденного пеноматериала для герметизации поверхностных трещин в угольной шахте. Технический результат - получение пеноматериала, обладающего высокой способностью проникать в трещины, хорошей термоизоляцией, высокой прочностью на сжатие и термостойкостью. 2 н.п. ф-лы, 2 пр.
Наверх