Ультразвуковой способ определения остаточных напряжений в сварных соединениях трубопроводов

Использование: для определения остаточных механических напряжений в сварных соединениях различных трубопроводов. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют измерение эхо-методом времен распространения продольных и поперечных упругих волн, при этом для оценки напряжений используются коэффициенты Пуассона ν31 и ν32 материала, определяемые через времена распространения продольных и поперечных упругих волн. В зонах трубопровода, где отсутствуют остаточные напряжения, имеет место линейная зависимость между коэффициентами Пуассона ν31 и ν32. Присутствие остаточных сварочных напряжений приводит к отклонению точек {ν31; ν32} от исходной линейной зависимости. По величине отклонения оценивают разность кольцевых и осевых напряжений σ21. Технический результат - определение распределения разности осевого и кольцевого главных напряжений на исследуемом участке трубопровода в режиме, не требующем разгрузки конструкции. Технический результат: обеспечение возможности определения распределения разности осевого и кольцевого главных напряжений на исследуемом участке трубопровода в режиме, не требующем разгрузки конструкции. 3 ил.

 

Изобретение относится к области неразрушающего контроля конструкционных материалов и может быть использовано для определения остаточных механических напряжений в сварных соединениях трубопроводов.

Известен ультразвуковой способ определения осевых механических напряжений в трубопроводах (Патент РФ 2192634). В исследуемой зоне трубопровода с помощью пьезоэлектрических преобразователей возбуждают ультразвуковые импульсы поперечных волн, поляризованных вдоль и поперек оси трубы, эхо-методом определяют времена задержки этих импульсов t1 и t2, в той же зоне возбуждают ультразвуковые импульсы продольной волны и определяют время задержки t3, затем определяют отношения задержек импульсов поперечных волн к задержке импульса продольной волны d1=t1/t3 и d2=t2/t3. Кольцевое напряжение определяют по формуле

где Р - давление в зоне измерений, D - внутренний диаметр трубопровода, Н - толщина стенки трубопровода.

Измерения проводят при двух значениях давления в трубе, после чего получают математически определенную систему с тремя неизвестными из трех уравнений:

где - неизвестное, осевое механическое напряжение в трубопроводе при первом значении давления, - кольцевое механическое напряжение в трубопроводе при первом значении давления, - кольцевое механическое напряжение в трубопроводе при втором значении давления, K1 и K2 - коэффициенты упругоакустической связи, и - неизвестные, отношения задержек импульсов поперечных волн, поляризованных вдоль и поперек оси трубы соответственно, к задержке импульсов продольных волн в материале трубопровода без напряжений, и - отношения задержек импульсов поперечных волн, поляризованных вдоль и поперек оси трубы соответственно, к задержке импульсов продольных волн в материале трубопровода при первом значении давления, и - отношения задержек импульсов поперечных волн, поляризованных вдоль и поперек оси трубы соответственно, к задержке импульсов продольных волн в материале трубопровода при втором значении давления.

Систему уравнений (2) решают аналитически или численно и определяют осевое механическое напряжение в трубопроводе. Недостатки данного способа заключаются в том, что требуется изменять давление в трубопроводе, кольцевое напряжение считается зависящим только от давления.

Известен способ определения двухосных механических напряжений в трубопроводе (ГОСТ Р 52890-2007. Контроль неразрушающий. Акустический метод контроля напряжений в материале трубопроводов. Общие требования.), заключающийся в том, что эхо-методом на ненагруженном трубопроводе проводят измерения начальных задержек ультразвуковых импульсов поперечных и продольных волн t01, t02 и t03, на нагруженном объекте проводят измерения текущих задержек ультразвуковых импульсов поперечных и продольных волн t1, t2 и t3, с помощью которых вычисляют механические напряжения:

где σ1 - осевое механическое напряжение в трубопроводе, σ2 - кольцевое механическое напряжение в трубопроводе, K1 и K2 - коэффициенты упругоакустической связи.

Недостатком этого способа является необходимость проведения измерений в ненагруженном объекте, то есть реализация способа требует разгружения объекта.

Известен ультразвуковой способ определения остаточных напряжений в объеме обода цельнокатаного колеса (Гост Р 54093-2010. Колеса железнодорожного подвижного состава. Методы определения остаточных напряжений), заключающийся в измерении относительной разности времен распространения поперечных волн. Относительная разность времен распространения поперечных волн, одна из которых поляризована в радиальном, а другая в тангенциальном направлении, прямо пропорциональна разности остаточных напряжений, действующих в этих двух направлениях:

где σтанг и σрад - остаточные напряжения в тангенциальном и радиальном направлениях, tтанг и tpaд - времена распространения поперечных волн, поляризованных в тангенциальном и радиальном направлениях, K - коэффициент упругоакустической связи.

Для получения эпюры распределения остаточных напряжений измерения выполняют в нескольких точках. Данное техническое решение, как наиболее близкое по технической сущности и достигаемому результату, принято за прототип. Недостатком прототипа является то, что при использовании данного способа не учитывается влияние текстуры материала на измеряемые времена распространения поперечных волн, что приводит к значительным погрешностям определения напряжений.

Задачей предлагаемого изобретения является оценка остаточных напряжений в кольцевом сварном соединении трубопровода без проведения разгружения материала. Технический результат - определение распределения разности осевого и кольцевого остаточных напряжений на исследуемом участке трубопровода вблизи сварного стыка в режиме, не требующем разгрузки конструкции. Указанный технический результат достигается тем, что на исследуемом участке трубопровода, прилегающем к кольцевому сварному шву, получают распределения коэффициентов Пуассона ν31 и ν32 вдоль оси трубопровода. Для этого в каждой зоне эхо-методом измеряют времена распространения импульсов продольной волны и поперечных волн, поляризованных вдоль и поперек оси трубы, и рассчитывают значения коэффициентов Пуассона ν31 и ν32 по следующим формулам:

где V1 и V2 - скорости поперечных волн, поляризованных вдоль соответствующих осей ортотропного материала, V3 - скорость продольной волны, t1 и t2 - времена распространения поперечных волн, t3 - время распространения продольной волны.

Коэффициент ν31 характеризует величину деформации в направлении n3 от напряжения σ1, коэффициент ν32 характеризует величину деформации в направлении n3 от напряжения σ2. Для изотропного материала ν3132.

Для ортотропного материала в плоском напряженном состоянии получены следующие зависимости коэффициентов Пуассона ν31 и ν32 от напряжений:

где σ1 и σ2 - соответственно осевое и кольцевое напряжения, ν031 и ν032 - значения коэффициентов Пуассона в материале трубопровода без остаточных напряжений, mij - коэффициенты, выражаемые через упругие модули второго и третьего порядков.

Коэффициенты mij определяют в результате акустомеханических испытаний образцов.

При отсутствии остаточных напряжений в материале между коэффициентами Пуассона ν031 и ν032 существует линейная зависимость:

где B и Q- коэффициенты.

Из системы уравнений (6) с учетом зависимости (7) можно исключить неизвестные величины ν031 и ν032:

Для оценки напряжений может быть использован параметр δν:

Определение коэффициентов с1 и с2 для образцов из трубных сталей 15, 20, 15Г2СФ, 09Г2С показало, что они отличаются знаком и фактически равны по абсолютной величине даже для сильно текстурованного материала с существенной анизотропией упругих свойств. С учетом значений с1 и с2 из (8) и (9) получается простая формула для оценки разности главных напряжений:

где kν - коэффициент. Значения коэффициента kν для исследованных сталей лежат в диапазоне 200÷240 ГПа.

Погрешность оценивается с помощью следующего соотношения:

где Δδν и Δkν - погрешности определения параметра δν и коэффициента kν соответственно.

Предлагаемый способ прошел апробацию в полевых условиях при исследовании остаточных сварочных напряжений в трубе газопровода из стали 09Г2С. В результате ультразвуковых исследований получили распределения коэффициентов Пуассона ν31 и ν32 вдоль оси трубы, фиг. 1. Построили корреляционное поле {ν31; ν32}, фиг. 2. Белые точки на фиг. 1 и фиг. 2 соответствуют зонам, в которых σ1≈0; σ2≈0.

В результате регрессионного анализа получили коэффициенты линейной зависимости, показанной на фиг. 2: B=0.7701, Q=0.0967. Далее для каждой зоны по формуле (9) вычислили параметр δν. Значение разности главных напряжений σ2 - σ1 в каждой зоне оценили по формуле (10) при kν=210±14 ГПа, построили распределение разности остаточных напряжений в трубе, фиг. 3.

Наибольшая абсолютная погрешность составила 34 МПа при значении разности напряжений 262 МПа. Измеренные с помощью ультразвука напряжения являются средними по толщине материала.

Способ определения разности остаточных напряжений в сварном соединении трубопровода, заключающийся в том, что на исследуемом участке трубопровода, где требуется получить распределение остаточных напряжений, в каждой зоне ультразвуковым эхо-методом измеряют времена распространения продольной волны и поперечных волн, поляризованных вдоль и поперек оси трубы, отличающийся тем, что вычисляют коэффициенты Пуассона и где t1 и t2 - времена распространения поперечных волн, t3 - время распространения продольной волны, затем анализируют корреляционное поле коэффициентов Пуассона {v31; v32}, выделяют зоны, где влияние напряжений минимально (σ1≈0; σ2≈0), и в этих зонах определяют зависимость между коэффициентами Пуассона: v032=Bv031+Q, где B и Q - коэффициенты, которые определяют методом наименьших квадратов, далее вычисляют значение параметра δv=v32-Bv31-Q для остальных зон и оценивают разность напряжений в каждой зоне σ21=kvδv, где kv=200÷240 ГПа - коэффициент, далее получают распределение разности напряжений на исследуемом участке трубопровода.



 

Похожие патенты:

Использование: для коррекции позиции дефекта. Сущность изобретения заключается в том, что способ коррекции позиции дефекта включает в себя: генерацию ультразвуковой вибрации на поверхности объекта обследования, к которому присоединена проводящая лента; регистрацию F-эхосигнала и B-эхосигнала ультразвуковой вибрации; выявление псевдодефектов с помощью проводящей ленты на основании обнаруженных значений F-эхосигнала и B-эхосигнала; получение позиционной информации псевдодефектов; получение разности между фрагментами позиционной информации псевдодефектов на основании позиционной информации псевдодефектов; и коррекцию позиционной информации внутренних дефектов на основании разности.

Использование: для контроля качества изготовления и оценки усталостной прочности литых лопаток с направленной кристаллизацией высокотемпературных турбомашин. Сущность изобретения заключается в том, что возбуждают в материале изделия поверхностные ультразвуковые механические импульсы, фиксируют изменение времени прохождения ультразвуковыми механическими волнами определенного расстояния по поверхности изделия и по количеству и местоположению зафиксированных изменений времени распространения определяют количество макрозерен и местоположение границ макрозерен.

Использование: для оценки исчерпания ресурса деталей из металлов и их сплавов. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют установку на поверхность контролируемой детали в месте контроля материала детали раздельно-совмещенного пьезоэлектрического преобразователя, ввод импульсов ультразвуковых колебаний в материал детали через ее внешнюю поверхность и прием смеси отраженных ультразвуковых колебаний от неоднородностей структуры материала детали, причем при приеме смеси отраженных ультразвуковых колебаний от неоднородностей структуры материала детали дискретно измеряют величины сигналов с момента заданного времени t1 по момент заданного времени t2 с дискретностью (t2-t1)/n, где n число измерений в интервале времени от t1 до t2, запоминают величины измеренных значений, определяют среднее значение измеренных значений отраженных ультразвуковых колебаний и стандартное отклонение смеси отраженных ультразвуковых колебаний относительно вычисленного среднего значения в интервале времени (t2-t1), после чего определяют стандартное отклонение смеси отраженных ультразвуковых колебаний Uпр для детали, соответствующей предельному состоянию материала, которое определяют экспериментально, доводя материал детали до состояния, предшествующего ее разрушению, что приводит к невозможности эксплуатации детали, далее определяют первую величину стандартного отклонения смеси отраженных ультразвуковых колебаний U1 для детали после выпуска из производства из того же материала, что и деталь, соответствующая предельному состоянию материала, затем определяют вторую величину стандартного отклонения смеси отраженных ультразвуковых колебаний U2 для детали из того же материала, по времени эксплуатации соответствующей первому плановому обслуживанию, далее по двум измеренным предыдущим значениям стандартного отклонения смеси отраженных ультразвуковых колебаний U1 и стандартного отклонения смеси отраженных ультразвуковых колебаний U2 определяют линейную зависимость времени эксплуатации детали от стандартного отклонения смеси отраженных ультразвуковых колебаний T(U), далее на основании полученных параметров проводят оценку исчерпания ресурса деталей из металлов и их сплавов.

Использование: для обнаружения дефектов при ручном и автоматическом контроле. Сущность изобретения заключается в том, что возбуждают с помощью ультразвукового преобразователя в контактной среде импульс продольной волны, которая падает на поверхность объекта контроля под углом, значение которого больше первого критического угла и меньше второго критического угла, анализируют амплитуду зарегистрированных эхосигналов.

Изобретение относится к геофизическим, в частности сейсмоакустическим, методам исследований и может быть использовано для калибровки характеристик сейсмоакустических преобразователей.

Изобретение относится к геофизическим, в частности сейсмоакустическим, устройствам исследований и может быть использовано для контроля характеристик преобразователей, применяющихся при мониторинге различных технических объектов.

Использование: для оценки качества участка сварки в стальном материале неразрушающим методом с использованием ультразвуковых волн. Сущность изобретения заключается в том, что модуль задания точки измерений задает произвольную точку измерений рядом с участком сварки внутри стального материала и предполагает виртуальную отражающую поверхность, которая содержит эту точку измерений и параллельна направлению линии сварки.

Использование: для определения среднего диаметра зерна металлических изделий посредством ультразвукового излучения. Сущность изобретения заключается в том, что определение среднего диаметра зерна DЗ металла выполняют с использованием градуировочного графика отношения U′ величины структурного шума USN к импульсу релеевской волны UR, описываемого линейной зависимостью DЗ=a+b·U′, где a и b - структурные коэффициенты.

Использование: для исследования дефектов. Сущность изобретения заключается в том, что способ исследования дефектов включает в себя: первый этап подачи высокочастотного сигнала во множество катушек индуктивности, которые расположены смежно по отношению друг к другу таким образом, что они частично накладываются друг на друга, в электромагнитном ультразвуковом зонде для генерации ультразвукового колебания в исследуемом объекте; второй этап приема B-эха ультразвукового колебания с использованием каждой из множества катушек индуктивности; третий этап приема F-эха ультразвукового колебания с использованием каждой из множества катушек индуктивности; четвертый этап корректировки интенсивности сигнала B-эха, принятого каждой из множества катушек индуктивности, на основе рабочего состояния каждой из множества катушек индуктивности; и пятый этап вычисления отношения посредством деления интенсивности сигнала F-эха на интенсивность скорректированного сигнала B-эха для каждой из множества катушек индуктивности и оценки внутреннего дефекта исследуемого объекта на основе результата вычисления отношения.

Использование: для обнаружения и контроля дефектов изделий из металла. Сущность изобретения заключается в том, что металлическое изделие сканируют зондирующим сигналом, формирующимся передающим устройством, а возникающий в дефектном металлическом изделии сигнал принимают с помощью приемного устройства, при этом зондирующий сигнал формируют в виде 1-й гармоники сигнала, а в качестве отраженного от металлического изделия принимают 3-ю гармонику этого сигнала, возникающую в дефекте.

Изобретение может быть использовано при восстановлении наплавкой крупногабаритных деталей типа валов, в частности судовых гребных и промежуточных валов. После предварительного контроля восстанавливаемой поверхности на наличие дефектов в виде несплошностей металла исследуют неразрушающим методом контроля макроструктуру металла в поперечном сечении детали на предполагаемом участке перехода от металла наплавки к основному металлу, соответствующем опасному сечению детали. В упомянутом поперечном сечении детали определяют границы обезуглероживания участков металла, окаймляющих выявленные неметаллические включения. С учетом расположения скоплений неметаллических включений определяют участки начала и окончания наплавочного процесса на расстоянии К≥с от ближайшей границы обезуглероживания, где с - зона его термического влияния. Способ обеспечивает повышение надежности и долговечности эксплуатации отремонтированных валов. 5 ил.

Использование: для измерения внутренних механических напряжений при ультразвуковом неразрушающем контроле. Сущность изобретения заключается в том, что в нагруженный исследуемый объект и ненагруженный его аналог вводят импульсы ультразвуковых продольных и поперечных волн, принимают приемным преобразователем прошедшие сигналы и дополнительно принимают трансформированные поперечные волны от падающих на исследуемый объект продольных волн и трансформированные продольные волны от падающих на исследуемых объект поперечных волн, измеряют времена прохождения этих волн в нагруженном и ненагруженном объекте, определяют изменение времени задержки прошедших сигналов, а величину напряжения определяют по определенному математическому выражению, причем используют приемный и излучающий преобразователи с углом ввода продольных ультразвуковых колебаний, равным 18°. Технический результат: обеспечение возможности существенного упрощения процесса определения напряжения и повышение достоверности контроля. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 ил.

Изобретение относится к динамической локализации дефекта в дефектном изделии, полученном ковкой. Система локализации дефекта содержит средства обработки для моделирования операции ковки при помощи численного решения уравнений с получением набора моделей формования изделия, средства ввода для предоставления указанному средству обработки данных относительно дефекта в изделии, средства обработки для добавления к первой модели из набора отметчика дефекта и средства визуализации для отслеживания во времени отметчика дефекта. Отслеживание ведут на основе первой отмеченной модели ретроспективно или в перспективе. В результате обеспечивается возможность диагностировать распределение дефекта внутри изделия. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 6 ил.

Использование: для контроля дефектов. Сущность изобретения заключается в том, что способ контроля дефектов включает в себя: первый процесс формирования ультразвуковых колебаний в поверхности стального листа; второй процесс обнаружения эхо-сигнала F и эхо-сигнала B в ультразвуковых колебаниях; третий процесс корректировки значения обнаружения эхо-сигнала B, обнаруженного на конце стального листа, на основе значения обнаружения эхо-сигнала B, обнаруженного в области общей оценки, причем область общей оценки является областью иной, чем конец стального листа; и четвертый процесс оценивания внутреннего дефекта стального листа на основе значения обнаружения эхо-сигнала F, полученного во втором процессе, и значения обнаружения эхо-сигнала B, скорректированного в третьем процессе на конце стального листа. Технический результат: обеспечение возможности точно обнаруживать отраженные волны в окрестности кромки контролируемого объекта при электромагнитной ультразвуковой дефектоскопии. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 21 ил., 1 табл.

Использование: для определения точного объема вынесенного металла коррозионных дефектов. Сущность изобретения заключается в том, что способ определения точного объема вынесенного металла коррозионных дефектов состоит из следующих этапов: предварительная загрузка данных о потерях металла; разбиение на зоны в каждой области потери металла с вычислением объема каждой зоны; подсчет объемов во всех зонах областей потерь металла и вычисление общего объема для всего анализируемого участка трубопровода. Технический результат: обеспечение возможности определения точного объема вынесенного металла коррозионных дефектов.

Использование: для выявления поперечно ориентированных дефектов при ультразвуковом сканировании изделия с отражающим дном. Сущность изобретения заключается в том, что два многоэлементных ультразвуковых преобразователя размещают на поверхности контролируемого изделия в заранее рассчитанном положении, излучают и фиксируют ультразвуковые эхо-импульсы, восстанавливают множество парциальных изображений, получают изображение дефектов, используя несколько путей от излучающего до приемного преобразователя с отражением от дна и поверхности, суммируют восстановленные парциальные изображения для каждого положения преобразователей. Технический результат: обеспечение возможности выявления плоскостных дефектов, находящихся на глубине половины толщины изделия и не выходящих на дно или поверхность изделия с целью повышения достоверности ультразвукового контроля. 3 ил.

Изобретение относится к области исследования материалов с помощью ультразвуковых волн акустическими контрольно-измерительными приборами и может быть использовано при неразрушающем контроле материалов и изделий в различных областях промышленности. Управляемый аттенюатор ультразвукового дефектоскопа содержит Г-образный аттенюатор 1, содержащий входной переменный резистор 2, резистор 3 и аналоговый ключ 4, подключенный к управляемому калиброванному усилителю 5. Управляемый калиброванный усилитель 5 содержит управляемый усилитель 6, выходы которого подключены к согласующему устройству 7, подключенному к управляемому усилителю 8. Выходы управляемого усилителя 8 соединены с устройством 9 управления и измерения, которое соединено со входом управления усилителем 6, со входом управления усилителем 8, аналоговым ключом 4 и дисплеем 10. Технический результат заключается в улучшении достоверности контроля дефектов деталей за счет повышения разрешающей способности дефектоскопа при определении размеров дефектов и их расположения. 1 ил.

Использование: для оценки качества конструкций замкнутого контура с внутренней полостью, изготовленных из полимерных композиционных материалов, например углепластика или стеклоуглепластика. Сущность изобретения заключается в том, что осуществляют возбуждение и прием импульсов ультразвуковых колебаний проводят роликовыми преобразователями, расположенными на одной стороне контролируемого изделия, причем углы наклона колодок роликов и положения осей роликов одинаковы. В способе сначала определяют значение амплитуды донного сигнала настроечного образца Sо в конкретной точке и среднее значение амплитуды донного сигнала настроечного образца Soc в соседних точках. По построенной кривой зависимости значений амплитуды донного сигнала Sо от расстояния, прошедшего преобразователями, определяют минимальное значение амплитуды донного сигнала, являющееся браковочным критерием SA. По построенной кривой зависимости разности значений Sо и Soc от расстояния, прошедшего преобразователями, определяют минимальное значение разности значений Sо и Soc, являющееся браковочным критерием SR. Далее определяют значение амплитуды донного сигнала контролируемого изделия Sи в конкретной точке и среднее значение амплитуды донного сигнала контролируемого изделия Sис в соседних точках, анализируют полученные значения, сравнивая их с браковочными критериями SA и SR, и в случае, если Sи<SA и/или Sи-Sис<SR, устанавливают наличие дефекта. Технический результат: обеспечение высокой чувствительности и достоверности обнаружения дефектов в изделиях из полимерных композиционных материалов. 1 з.п. ф-лы, 5 ил.

Использование: для ультразвуковой дефектоскопии. Сущность изобретения заключается в том, что на первом этапе опорный эхо-сигнал электроакустической наводки регистрируется и запоминается в блоке накопителя, при этом для формирования опорного сигнала из материала, идентичного материалу контролируемого образца, изготавливается бездефектный эталонный стандартный образец (СО), бездефектность которого гарантируется применением других методов испытаний, размер контролируемой толщины этого бездефектного эталонного образца выбирается большим, чем максимальная толщина контролируемого объекта, что гарантирует отсутствие каких-либо донных сигналов в пределах контролируемого интервала глубин; далее на втором этапе пьезопреобразователь устанавливается на поверхность контролируемого изделия, регистрируется рабочий эхо-сигнал, который подается на первый вход блока вычитания, на второй вход которого подается сигнал из блока накопителя, а сигнал с выхода блока вычитания подается на индикатор. Технический результат: повышение достоверности ультразвукового неразрушающего контроля. 2 ил.

Использование: для ультразвукового обнаружения микротрещин на рабочей выкружке головки рельса. Сущность изобретения заключается в том, что на поверхности катания рельса устанавливают два электроакустических преобразователя, направленных зеркально относительно плоскости поперечного сечения так, чтобы ультразвуковой зондирующий сигнал каждого из них после отражения от нижней выкружки попадал на верхнюю выкружку головки рельса, зондируют головку рельса, для чего, перемещая электроакустические преобразователи вдоль рельса, излучают каждым из них зондирующие и принимают отраженные от верхней выкружки головки рельса ультразвуковые сигналы в соответствующем временном окне, дополнительно принимают ультразвуковые сигналы, отраженные от нижних выкружек головки рельса в соответствующих временных окнах приема, чувствительность приема каждого электроакустического преобразователя во всех временных окнах приема постоянно выбирают так, чтобы получать сигналы от металлургических неровностей на нижней выкружке головки рельса, заключение о наличии и ориентации микротрещин на верхней выкружке головки рельса производят на основе совместного анализа сигналов, полученных электроакустическими преобразователями. Технический результат: повышение вероятности обнаружения и определения ориентации микротрещин на рабочей выкружке головки рельса. 3 ил.

Использование: для определения остаточных механических напряжений в сварных соединениях различных трубопроводов. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют измерение эхо-методом времен распространения продольных и поперечных упругих волн, при этом для оценки напряжений используются коэффициенты Пуассона ν31 и ν32 материала, определяемые через времена распространения продольных и поперечных упругих волн. В зонах трубопровода, где отсутствуют остаточные напряжения, имеет место линейная зависимость между коэффициентами Пуассона ν31 и ν32. Присутствие остаточных сварочных напряжений приводит к отклонению точек {ν31; ν32} от исходной линейной зависимости. По величине отклонения оценивают разность кольцевых и осевых напряжений σ2-σ1. Технический результат - определение распределения разности осевого и кольцевого главных напряжений на исследуемом участке трубопровода в режиме, не требующем разгрузки конструкции. Технический результат: обеспечение возможности определения распределения разности осевого и кольцевого главных напряжений на исследуемом участке трубопровода в режиме, не требующем разгрузки конструкции. 3 ил.

Наверх