Патент ссср 260379
О П И С А Н И Е 260379
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Союз Советских
Социалистических
Республик
Зависимое от авт. свидетельства №
Заявлено 29.Х.1965 (№ 1037494/25-27) с присоединением заявки №
Приоритет
Кл. 491, 16
МПК В 21k
УД К 621.735.32-233, .! .(088.8) Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров
СССР
Опубликовано 22.XII 1969. Бюллетень _#_ 3 за 1970
Дата опубликования описания 20Х.1970
Автор изобретения
Е. И, Натанзон
Б = т1 1Ы07Н(Л
Заявитель
СЛОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТЕРЖНЕВЫХ ДЕТАЛЕЙ
С ДВУМЯ УТОЛЩЕНИЯМИ НА КОНЦАХ
Изобретение относится к области изготовления деталей с утолщениями методом электровысадки.
Известен способ изготовления деталей с двумя утолщениями на концах с двусторонней электровысадкой. Однако такой способ не обеспечивает получения торсионных валов из качественной углеродистой стали.
Предлагаемый способ отличается тем, что изделие после электровысадки подвергают непрерывно-последовательной закалке с нагревом Т ВЧ на глубину 0,2 — 0,25 диаметра до полумартенситной структуры, заневоливанию и дробеструйному упрочнению.
Это обеспечивает изготовление торсионных валов из качественной углеродистой стали.
Прутки из углеродистой качественной калиброванной стали, марка которой выбирается из условий ее прокаливаемости для обеспечения при закалке с нагревом ТВЧ глубины закаленного до полумартенситной структуры слоя до 0,2 — 0,25 диаметра прутка и получения твердости на поверхности не менее 55, режут на нужную длину, а затем подвергают одновременной двусторонней высадке для получения головок. После механической обра5 ботки головок осуществляют термообработку торсионных валов путем непрерывно-последовательной закалки с нагревом ТВЧ на глубину 0,2 — 0,25 диаметра вала до полумартенситной структуры, затем заневоливают и произво10 дят дробеструйное упрочнение, Предмет изобретения
Спосоо изготовления стержневых деталей с двумя утолщениями на концах, включающий
15 двустороннюю электровысадку, отличающийся тем, что, с целью изготовления торсионных валов из качественной углеродистой стали, изделие после электровысадки подвергают непрерывно-последовательной закалке с нагревом
20 ТВЧ на глубину 0,2 — 0,25 диаметра до полумартенситной структуры, заневоливанию и дробеструйному упр очнению.