Способ изготовления изделий из трубных заготовок

Изобретение относится к способу изготовления изделия из трубных заготовок и может быть использовано в технологических процессах изготовления теплообменных панелей методом лазерной сварки. Охлаждают их по объему путем подачи охлаждающей жидкости в полости свариваемых заготовок до момента сварки. Сваривают трубные заготовки лазерным лучом последовательно по этапам. На первом этапе заготовки сваривают попарно, на втором этапе парные сваренные заготовки сваривают между собой в блоки, а на последующих этапах полученные блоки сваривают между собой до получения требуемого размера изделия. Параметры сварки поддерживают постоянными на этапах изготовления изделия путем регулирования расхода охлаждающей жидкости, который определяют по определенному соотношению. В процессе сварки прикладывают к свариваемым заготовкам поперечное усилие сжатия, величина которого не превышает предела упругости материала заготовок. Технический результат изобретения заключается в снижении уровня сварочных напряжений и деформаций за счет компенсации избыточной тепловой энергии сварного шва. 1 з.п. ф-лы, 5 ил.

 

Изобретение относится к машиностроению, а именно к способам изготовления изделий из трубных заготовок, и может быть использовано в технологических процессах изготовления теплообменных панелей методом лазерной сварки.

Основной задачей, решаемой при лазерной сварке труб, в том числе тонкостенных, между собой является обеспечение минимального уровня внутренних напряжений и термических деформаций в зоне сварки. Решение поставленной задачи достигается за счет обеспечения в процессе сварки малого размера зон расплава и термического влияния при условии сохранения высокой прочности сварного шва. Оптимальные характеристики соединения при лазерной сварке получаются при обеспечении минимальной величины погонной энергии в сварном шве, что позволяет снизить остаточные напряжения и деформации в 5-10 раз по сравнению с дуговыми способами сварки.

Известен способ изготовления изделия из трубных заготовок, заключающийся в том, что заготовки устанавливают в сварочной оснастке и сваривают подлежащие соединению заготовки между собой по боковой поверхности параллельными швами лазерным лучом в соответствии с заданными параметрами (Носков А.А., Третьяков О.Н. Прогрессивные технологические процессы в производстве и эксплуатации газотурбинных двигателей. М., Изд-во МАИ, 2003. С. 163-171).

Известен способ изготовления изделия из трубных заготовок, заключающийся в том, что заготовки устанавливают в сварочной оснастке, сваривают подлежащие соединению заготовки лазерным лучом в соответствии с заданными параметрами, охлаждают зону сварки инертным газом (С. Катаяма, «Справочник по лазерной сварке», М., Техносфера, 2015, С. 452-457). Для получения изделия требуемых размеров, например, панелей теплообменника, последовательно выполняют параллельные сварочные швы между заготовками по их боковой поверхности, причем процесс осуществляют в роботизированном режиме, а в процессе сварки прижимают свариваемые поверхности друг к другу.

Наиболее близким по совокупности существенных признаков к заявляемому техническому решению является способ изготовления изделия из трубных заготовок, заключающийся в том, что заготовки устанавливают в сварочной оснастке, сваривают подлежащие соединению заготовки лазерным лучом в соответствии с заданными параметрами, охлаждают зону сварки инертным газом, а свариваемые заготовки - по всему объему путем подачи охлаждающей жидкости (патент RU №2533572, 2014 г.). В известном техническом решении охлаждение заготовок по всему объему осуществляется путем их перемещения относительно сварочной оснастки при непрерывной подаче и циркуляции охлаждающей жидкости в контуре оснастки.

Общим существенным недостатком известных способов является сложность точного совмещения лазерного пятна с фактической линией стыка, поскольку на это влияет кинематика перемещения сварочной головки устройства для лазерной сварки, или свариваемых труб относительно неподвижной сварочной оснастки, а также погрешности закрепления трубок в заданном положении и допуски на геометрию трубных заготовок. Для уменьшения влияния этих факторов увеличивают размер лазерного пятна, повышают погонную энергию и мощность излучения, что приводит к повышению суммарного объема расплава в сварном шве. Кроме того, при последовательном наложении большого количества близко расположенных сварных швов возникает эффект технологической наследственности, заключающийся во влиянии предшествующей операции на последующую. Таким образом, избыточная тепловая энергия предыдущего сварного шва влияет на скорости нагрева и охлаждения, условия кристаллизации сварочной ванны последующего сварного шва, что приводит к накоплению избыточного тепла и соответственно к росту остаточных напряжений и деформаций в изготавливаемом изделии.

Техническая проблема, на решение которой направлен заявленный способ, заключается в обеспечении точности геометрических характеристик изготовляемых изделий.

Технический результат, достигаемый при осуществлении предлагаемого способа, заключается в снижении уровня сварочных напряжений и деформаций за счет компенсации избыточной тепловой энергии сварного шва.

Заявленный технический результат достигается за счет того, что при осуществлении способа изготовления изделия из трубных заготовок последние устанавливают в сварочной оснастке, сваривают подлежащие соединению заготовки лазерным лучом в соответствии с заданными параметрами, охлаждают зону сварки инертным газом, а свариваемые заготовки - по всему объему путем подачи охлаждающей жидкости, согласно предлагаемому изобретению охлаждение свариваемых заготовок по их объему осуществляют путем подачи охлаждающей жидкости в полости свариваемых заготовок, осуществляют сварку последовательно по этапам, сваривая на первом этапе заготовки попарно, на втором этапе парные сваренные заготовки сваривают между собой в блоки, а на последующих этапах полученные блоки сваривают между собой до получения требуемого размера изделия, причем поддерживают параметры сварки постоянными на этапах изготовления изделия путем регулирования расхода охлаждающей жидкости, который определяют по соотношению:

nρCT≥kWχh-1ν-1,

где: n - расход охлаждающей жидкости, м3/с;

ρ - плотность охлаждающей жидкости, кг/м3;

С - теплоемкость охлаждающей жидкости, Дж/(кг*К);

Т - температура охлаждающей жидкости, К;

k - коэффициент диссипации;

W - мощность лазерного излучения, Вт;

χ - температуропроводность материала заготовки, м2/с;

h - глубина проплава, м;

ν - скорость сварки, м/с.

Указанные существенные признаки обеспечивают решение поставленной проблемы с достижением заявленного технического результата, так как:

- осуществление охлаждения свариваемых заготовок по их объему путем подачи охлаждающей жидкости в полости свариваемых заготовок обеспечивает постоянство величины минимально необходимой погонной энергии путем компенсации избыточной тепловой энергии сварного шва, что позволяет снизить уровень сварочных напряжений и деформаций;

- осуществление сварки последовательно по этапам, сваривая на первом этапе заготовки попарно, сваривая на втором этапе парные сваренные заготовки между собой в блоки, а на последующих этапах полученные блоки сваривая между собой до получения требуемого размера изделия, поддержание параметров сварки постоянными на этапах изготовления изделия путем регулирования расхода охлаждающей жидкости, который определяют по указанному соотношению обеспечивает идентичные условия сварки заготовок, что позволяет снизить уровень сварочных напряжений и деформаций.

Существенные признаки могут иметь развитие и продолжение.

Осуществление сварки в роботизированном режиме, подача охлаждающей жидкости в полости свариваемых заготовок до момента сварки и приложение в процессе сварки к свариваемым заготовкам поперечного усилия сжатия, величина которого не превышает предела упругости материала заготовок, исключает влияние кинематики перемещения сварочной головки устройства для лазерной сварки относительно сварочной оснастки, погрешностей закрепления трубок в заданном положении и допусков на геометрию трубных заготовок, что позволяет также снизить уровень сварочных напряжений и деформаций.

Настоящий способ поясняется следующим описанием и иллюстрациями, где:

- на фиг. 1 изображена схема реализации предлагаемого способа;

- на фиг. 2 изображена таблица 1, содержащая данные расчета использования воды в качестве охлаждающей жидкости при сварке труб из сплава ХН60 ВТ;

- на фиг. 3 изображена таблица 2, содержащая результаты экспериментальных исследований;

- на фиг. 4 изображена фотография фрагмента панели теплообменника после сварки без охлаждающей жидкости;

- на фиг. 5 изображена фотография фрагмент панели теплообменника после сварки с применением охлаждающей жидкости.

Способ реализуется следующим образом.

Свариваемые заготовки в виде пары труб 1 устанавливают в калиброванном пазу плиты 2 сварочной оснастки, размещенной на рабочем столе 3, обеспечивающей равномерное прилегание свариваемых поверхностей труб 1 в условиях их поперечного сжатия, усилие которого не превышает предел упругости материала заготовок (см. фиг. 1). Это позволяет исключить влияние погрешностей закрепления труб в заданном положении и допусков на геометрию трубных заготовок, и обеспечить постоянный контакт свариваемых поверхностей заготовок. До момента сварки и в процессе сварки свариваемые заготовки охлаждают по всему объему. Для этого создают циркулирующий поток охлаждающей жидкости путем подачи ее во внутреннюю полость каждой из свариваемых труб 1 от источника 4 охлаждения через каналы 5, причем расход охлаждающей жидкости определяют из соотношения:

nρCT≥kWχh-1ν-1,

где: n - расход охлаждающей жидкости, м3/с;

ρ - плотность охлаждающей жидкости, кг/м3;

C - теплоемкость охлаждающей жидкости, Дж/(кг*К);

T - температура охлаждающей жидкости, К;

k - коэффициент диссипации;

W - мощность лазерного излучения, Вт;

χ - температуропроводность материала заготовки, м2/с;

h - глубина проплава, м;

ν - скорость сварки, м/с.

Зону сварки в процессе изготовления изделия охлаждают инертным газом, обеспечивающем также ее защиту. Сварка осуществляется лазерным методом в роботизированном режиме. Это исключает влияние кинематики перемещения сварочной головки устройства для лазерной сварки относительно сварочной оснастки. Режим поддерживается при помощи робота-манипулятора 6, имеющего шесть степеней свободы, на фланце которого закреплена оптическая сварочная головка 7, связанная оптоволоконным кабелем 8 с источником 9 лазерного излучения. Управление процессом сварки осуществляется при помощи последовательно связанных с источником 9 лазерного излучения стойки 10 управления, контроллера 11 и программного модуля 12. При этом последний связан с источником 4 охлаждения, а оптическая сварочная головка 7 через робот-манипулятор 6 связана с контроллером 11. Изготовление изделия заключается в поэлементном наращивании лазерной сваркой с искусственным теплоотводом. Сварку трубных заготовок осуществляют последовательно по этапам, сваривая на первом этапе попарно трубы 1, на втором этапе сваренные заготовки сваривают между собой в блоки, а на последующих этапах полученные блоки сваривают между собой до получения требуемого размера изделия. При этом параметры сварки поддерживают постоянными на этапах изготовления изделия путем регулирования расхода охлаждающей жидкости. Таким образом, сварка каждого шва производится в идентичных условиях.

Из теории теплообмена и фазовых переходов известно, что при сварке плавлением фазовый переход из твердого в жидкое состояние и обратно происходит при температуре плавления «Т» и сопровождается поглощением (выделением) удельной теплоты «Lm» плавления (А.Г. Аленицын и др. «Краткий физико-математический справочник», М., Наука, 1990, стр. 228-229). Уравнение теплового баланса для сварочного шва в присутствии дополнительного теплоотвода, осуществляющего искусственное охлаждение, можно представить в виде:

aW=Qm+Qo,

где: а - коэффициент поглощения лазерного излучения;

W - мощность лазерного излучения;

Qm - тепло, необходимое для нагрева, плавления и поддержание сварочной ванны в расплавленном состоянии;

Qo - тепло, отводимое от сварочной ванны охлаждающей жидкостью.

Для металла сварочной ванны:

Qm=νhbρm(CmTm+Lm),

где: ν - скорость сварки;

h - глубина проплава;

b - ширина шва;

ρm, Cm, Tm, Lm - плотность, удельная теплоемкость, температура плавления, удельная теплота плавления сплава, соответственно.

Очевидно, что тепловая мощность «QT», которая отводится от сварочной ванны путем естественной теплопроводности в окружающую среду, без дополнительного теплоотвода, будет определяться разностью:

QT=aW-Qm.

Мощность искусственного теплоотвода, осуществляемого посредством охлаждающей жидкости, имеет следующий вид:

Qo=nρСТ,

где: n - расход охлаждающей жидкости;

ρ - плотность охлаждающей жидкости;

С - удельная теплоемкость;

Т - температура охлаждающей жидкости.

Оптимизация режимов лазерной сварки с искусственным охлаждением на основе физического моделирования и экспериментальных исследований, а также анализа размерностей позволили установить следующее.

При сварке трубных заготовок из сплава ХН60 ВТ, стали 12Х18Н9Т и бронзы БрХ1, произведение глубины проплава «h» и скорости «ν» сварки, близко к величине «χ» температуропроводности свариваемых сплавов:

hν≈χ.

Установлено, что тепловая мощность, которая должна отводится от сварочной ванны для исключения перегрева (избыточное тепло):

QT=kWχ/hν,

где коэффициент диссипации (рассеяния) k равен 0,07-0,1.

Поскольку вместо естественного теплоотвода применяется искусственный теплоотвод, то:

QT=Qo,

следовательно можно записать:

kWχ/hν=nρСТ.

При этом «Qo» не должно значительно превышать «QT», а значение частного от деления χ на hν должно быть близко к единице. Для управления процессом искусственного охлаждения путем регулирования величины расхода «n» охлаждающей жидкости в свариваемых трубах полученное соотношение удобно представить в виде:

nρCT≥kWχh-1ν-1.

Пример. Лазерную сварку теплообменных панелей выполняли на рабочем столе роботизированного комплекса «LaserWeldlOR120» лазерной сварки. Размер стола 1,0 на 2,0 м, излучение иттербиевого волоконного лазера модели ЛС-10 фокусировали линзой с фокусным расстоянием 0,5 м оптической сварочной головки, закрепленной на подвижном фланце промышленного робота-манипулятора KUKA модели KR120HA. Фокальную плоскость располагали на уровне стыка свариваемых заготовок. Защиту сварного соединения осуществляли аргоном. Управляющую программу создавали в программной среде KRL (Kuka Robot Language) контроллера KRC4, дооснащенной программным модулем синхронизации подачи охлаждающей жидкости с подачей лазерного излучения. Величину мощности излучения и время лазерного воздействия задавали на стойке управления в программе LaserNet, которая связана с контроллером.

Панель шириной 725 мм поэлементно сваривали из трубных заготовок диаметром 7,5 мм с толщиной стенки 1,0 мм и длиной 600 мм из сплава ХН60 ВТ и нержавеющей стали 12Х18Н10Т при следующих режимах (см. фиг. 2):

- мощность излучения - 900-1050 Вт;

- скорость сварки - (20-30)*10-3 м/с;

- расход аргона - 10-15 л/мин;

- расход воды - (15-50)*10-6 м3/с.

Как видно из результатов экспериментов (см. фиг. 3), подача внутрь трубных заготовок охлаждающей жидкости с расходом, соответствующим, заявленному соотношению, обеспечивает поддержание минимальной погонной энергии в процессе формирования сварного соединения, что позволяет получать качественные сварные швы. На фиг. 4 представлен фрагмент парного элемента панели, сваренного без искусственного охлаждения сварного шва, предельная величина деформации которого составляет (7,0-8,0 мм), на фиг. 5 - фрагмент парного элемента панели с дополнительным теплоотводом путем подачи охлаждающей жидкости во внутренние полости свариваемых заготовок. В этом случае деформация составила 0,5-1,0 мм.

Экспериментальные данные показывают, что искусственное охлаждение позволяет изготавливать теплообменные панели практически без остаточных напряжений и деформаций.

Таким образом, изготовление изделий поэтапной сваркой в идентичных условиях при охлаждении труб по всему объему путем подачи охлаждающей жидкости в полости свариваемых заготовок, объем которой определяется по заданной зависимости, позволяет снизить уровень сварочных напряжений и деформаций, что обеспечивает повышение точности геометрических характеристик изделий.

1. Способ изготовления теплообменной панели из трубных заготовок, включающий установку заготовок в сварочной оснастке, сварку подлежащих соединению заготовок лазерным лучом в соответствии с заданными параметрами, охлаждение зоны сварки инертным газом и охлаждение свариваемых заготовок по всему объему путем подачи охлаждающей жидкости, отличающийся тем, что сварку лазерным лучом трубных заготовок осуществляют по их боковым поверхностям, при этом охлаждение свариваемых заготовок по их объему осуществляют путем подачи охлаждающей жидкости в полости свариваемых трубных заготовок, при этом сварку осуществляют последовательно поэтапно, причем на первом этапе заготовки сваривают попарно, на втором этапе парные сваренные заготовки сваривают между собой в блоки, а на последующих этапах полученные блоки сваривают между собой до получения требуемого размера изделия, при этом параметры сварки поддерживают постоянными путем регулирования расхода охлаждающей жидкости, который определяют по соотношению:

где: n - расход охлаждающей жидкости, м3/с;

ρ - плотность охлаждающей жидкости, кг/м3;

С - теплоемкость охлаждающей жидкости, Дж/(кг*К);

Т - температура охлаждающей жидкости, К;

k - коэффициент диссипации;

W - мощность лазерного излучения, Вт;

χ - температуропроводность материала заготовки, м2/с;

h - глубина проплава, м;

ν - скорость сварки, м/с.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что охлаждающую жидкость подают в полости свариваемых заготовок до начала сварки и в процессе сварки, при этом прикладывают к свариваемым заготовкам поперечное усилие сжатия с величиной, не превышающей предел упругости материала заготовок.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу сварки прихваточными швами сварной стальной трубы большого диаметра открытого профиля. Сварку прихваточными швами выполняют непрерывно на кромках (1a) открытой трубы (1) в процессе производства сварной стальной трубы большого диаметра.

Изобретение относится к способам повышения прочности сварных соединений теплообменной техники, а более конкретно к способу выполнения разгрузочной канавки в нагруженном сварном соединении трубы с трубной доской теплообменного аппарата с жидкометаллическим теплоносителем.

Изобретение относится к металлургической промышленности, более конкретно к способам изготовления и сборки сварных трубопроводов. Сварку каждой пары соседних труб кольцевыми швами осуществляют после совместной деформации экспандированием концов указанной пары труб в нагруженном состоянии с последующей разгрузкой после сварки.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для изготовления сварных труб больших диаметров. Способ включает расширение труб давлением на их внутреннюю поверхность отдельных деталей - сегментов.

Изобретение относится к способу соединения коллекторов радиатора с трубками вертикальных колонок. В стенках трубчатых коллекторов выполняют отверстия с расположенными вокруг них воротничками.

Изобретение относится к способу электронно-лучевой сварки (ЭЛС) кольцевых швов в вакууме титановых сплавов. Способ включает подготовку кромок под сварку, сборку их встык, плавление электронным лучом свариваемого стыка.

Изобретение относится к способу дуговой сварки трубопроводов. Выполняют разделку кромок торцов труб под сварку, сборку труб и предварительный подогрев кромки торцов труб при температуре от 180 до 270°С.

Изобретение относится к способу дуговой сварки тройникового соединения магистрального трубопровода в виде трубы и велдолета. Выполняют технологическое отверстие в трубе.

Изобретение относится к способу электродуговой сварки велдолетов из аустенитных сталей с трубами из низкоуглеродистых и низколегированных сталей. Выполняют технологическое отверстие в упомянутой трубе, разделывают кромки под сварку и осуществляют предварительный подогрев кромок.

Группа изобретений относится к способу сварки внутренних швов труб и устройству ля его осуществления. Согласно способу на одной из труб выполняют буртик, который располагают над свариваемым торцом другой трубы.

Изобретение относится к способу ремонта конструктивного элемента (4) с трещинами. Осуществляют оплавление по меньшей мере одной трещины (7, 7’, 7’’, …) конструктивного элемента (4) сварочным лучом (13).

Изобретение относится к послойному изготовлению деталей. Способ включает этапы: (а) обеспечение материала в виде порошка, (b) нагрев первого количества порошка до температуры, превышающей температуру плавления TF порошка, и формирование на поверхности основы первой ванны, содержащей расплавленный порошок и часть основы, (с) нагрев второго количества порошка и формирование на поверхности основы второй ванны на выходе первой ванны, (d) повторение этапа (с) до получения первого слоя детали на основе, (е) нагрев n-го количества порошка и формирование n-ой ванны над частью первого слоя, (f) нагрев [n+1]-го количества порошка до температуры, превышающей температуру плавления ТF порошка, и формирование [n+1]-ой ванны, частично содержащей расплавленный порошок, на выходе n-ой ванны, (g) повторение этапа (f) до получения второго слоя детали, (h) повторение этапов (е)-(g) до получения окончательной формы детали.

Изобретение относится к способу ремонта продольного шва трубы, нанесенного методом лазерной сварки. Осуществляют обнаружение дефекта методом ультразвукового контроля путем сканирования вдоль линии шва с использованием ультразвуковых преобразователей до обнаружения дефекта.

Изобретение относится к устройству и способу лазерной наплавки покрытия на образец. Осуществляют подачу потока газопорошковой смеси и инертного защитного газа на поверхность образца с одновременным расплавлением газопорошковой смеси лазерным лучом и перемещением образца относительно лазерного луча.

Лазерное устройство (1) включает первый и второй лазерные блоки (2, 3), испускающие лучи (5, 6), распространяющиеся в первом и во втором направлениях, и поляризационное соединительное средство, выполненное как поляризационная соединительная призма (8) и расположенное так, что лазерные лучи первого и второго лазерных блоков, поляризованные в первом и втором направлениях, складываются.

Изобретение относится к головке (1) для лазерной резки листового материала для металлорежущего станка. Головка (1) содержит коллиматор (2), предназначенный для коллимирования лазерного луча, испускаемого устройством лазерного излучения, фокусирующие средства, предназначенные для фокусировки коллимированного лазерного луча, корпус (4), предназначенный для установки и расположения в нем фокусирующих средств, и держатель, предназначенный для установки и удержания фокусирующих средств в полости корпуса (4) и их перемещения вдоль направления (X) регулировки для изменения фокальной точки лазерного луча, выходящего из фокусирующих средств.

Изобретение относится к способу сварки внахлест, нахлесточному сварному соединению, способу изготовления нахлесточного сварного соединения и детали автомобиля, которая содержит нахлесточное соединение.

Изобретение относится к области машиностроения, а в частности к производству металлоизделий из листовых заготовок. В способе сварки тавровой балки лазерным лучом механической и химической обработкой подготавливают металлические листы необходимых размеров в диапазоне (Д×Ш×Т) 1500×100×4 мм до 6000×300×12 мм из сталей обыкновенного качества, или качественных сталей, или прочих конструкционных сплавов.

Изобретение относится к способу лазерной сварки встык по меньшей мере одной заготовки из закаленной под прессом марганцовистой боросодержащей стали. Заготовка (1, 2) имеет толщину от 0,5 до 1,8 мм и/или с перепадом толщины (d) в стыке (3) от 0,2 до 0,4 мм.

Изобретение относится к способу и устройству (варианты) для паротермического оксидирования поверхностей деталей, изготовленных из металлов и сплавов. Покрывают изделие с подлежащей оксидированию поверхностью слоем воды заданной толщины.

Изобретение относится к способу газопорошковой наплавки и может быть использовано при изготовлении деталей машин и инструмента. На наплавляемую поверхность металлического изделия воздействуют лазерным лучом. В зону наплавки подают порошковой материал посредством транспортирующего газа и осуществляют относительное перемещение луча и изделия по заданной траектории. Лазерный луч перемещают перпендикулярно к поверхности металлического изделия. В зону наплавки подают четыре струи порошка из четырех осесимметрично расположенных независимых сопел, которые перемещают совместно с лазерным лучом. При этом оси симметрии сопел совпадают с осями прямоугольной системы координат поверхности изделия. Объем подаваемого порошка рассчитывают с учетом угла между нулевым положением вектора мгновенной скорости перемещения и расположения сопла относительно лазерного луча. Технический результат состоит в повышении качества наплавки, которое достигается за счет осесимметричной подачи порошкового материала в зону лазерного излучения, позволяющей получать равнопрочное бездефектное наплавочное соединение при движении по любой траектории. 3 ил.

Изобретение относится к способу изготовления изделия из трубных заготовок и может быть использовано в технологических процессах изготовления теплообменных панелей методом лазерной сварки. Охлаждают их по объему путем подачи охлаждающей жидкости в полости свариваемых заготовок до момента сварки. Сваривают трубные заготовки лазерным лучом последовательно по этапам. На первом этапе заготовки сваривают попарно, на втором этапе парные сваренные заготовки сваривают между собой в блоки, а на последующих этапах полученные блоки сваривают между собой до получения требуемого размера изделия. Параметры сварки поддерживают постоянными на этапах изготовления изделия путем регулирования расхода охлаждающей жидкости, который определяют по определенному соотношению. В процессе сварки прикладывают к свариваемым заготовкам поперечное усилие сжатия, величина которого не превышает предела упругости материала заготовок. Технический результат изобретения заключается в снижении уровня сварочных напряжений и деформаций за счет компенсации избыточной тепловой энергии сварного шва. 1 з.п. ф-лы, 5 ил.

Наверх