Теплохимический генератор

Изобретение относится к энергетике и может быть использовано в теплогенерирующих установках, работающих на природном газе. Техническим результатом является увеличение эффективности и уменьшение загрязнения окружающей атмосферы путем утилизации вредных газообразных выбросов. Теплохимический генератор включает парогенератор, снабженный пароперегревателем и конвективной шахтой с хвостовыми поверхностями, зону обработки дымовых газов, классификатор для разделения очищенных дымовых газов, узел подготовки реакционной смеси, представляющий собой двухступенчатый эжектор, состоящий из последовательно размещенных по ходу газа и соединенных между собой I–й и II–й ступеней, который соединен с двумя одинаковыми конвертерами, расположенными внутри парогенератора между пароперегревателем и хвостовыми поверхностями, каждый из которых состоит из верхнего коллектора, представляющего собой камеру нагрева, соединенного с питательным трубопроводом, и нижнего коллектора, представляющего собой камеру усреднения, которые соединены между собой вертикальными реакционными трубами, на входе в которые закреплены лопатки завихрителя, образующие зону турбулизации, а остальная внутренняя поверхность покрыта слоем катализатора, нижний торец реакционных труб соединен с нижним коллектором, снабженным выходным регенеративным и продуктовым трубопроводами. 6 ил.

 

Изобретение относится к энергетике и может быть использовано в теплогенерирующих установках, работающих на природном газе для увеличения экономической эффективности и уменьшения загрязнения окружающей атмосферы путем утилизации вредных газообразных выбросов.

Известно устройство для полной утилизации дымовых газов включающее теплогенератор, зону обработки дымовых газов, соединенную трубопроводом кислого конденсата и газоходом с утилизатором, который, в свою очередь, соединен газоходом с газовым классификатором, представляющим собой цилиндрическую колонну, снабженную газовыми патрубками для входа очищенного газа, выхода азота, выхода углекислого газа и жидкостными штуцерами для подачи промывочной воды и удаления карбонизированной воды [Патент РФ №2477648, F 23 C 11/00, 2013 ].

Недостатком известного устройства является невозможность утилизации выделенных компонентов дымовых газов с использованием технологических возможностей теплогенератора, что снижает эффективность теплогенерирующей установки.

Более близким к предлагаемому изобретению является устройство для подготовки и сжигания газообразного топлива, содержащее два одинаковых конвертера, параллельно присоединенных к подводящим и отводящим коммуникациям, каждый из которых состоит из корпуса, внутри которого снизу вверх помещены: камера подготовки реакционной смеси (камера смешения), обечайка которой снабжена тангенциальными патрубками газообразного топлива и водяного пара, а верхний торец соединен с трубами, стенки которых выполнены из жаропрочного материала, в каждой из которых на входе закреплены лопатки завихрителя, образующих зону турбулизации, а остальная внутренняя поверхность, представляющая собой зону риформинга, покрыта слоем никелевого катализатора на керамической основе, верхний конец труб соединен с камерой усреднения, крышка которой снабжена патрубком выхода конвертированного газа (синтез–газа), причем над камерой смешения помещена кольцевая камера сгорания, снабженная тангенциальной горелкой и сообщающаяся с конвективной шахтой, соединенной с кольцевым коллектором, снабженным патрубком дымовых газов, причем выходные торцы патрубков соединены с коллекторами конвертируемого природного газа, водяного пара, конвертированного газа и дымовых газов, соответственно, горелки соединены с коллектором природного газа и коллектором воздуха, а коллекторы конвертированного газа соединены с горелками топки котла [Патент РФ №2388523, F 23 C 99/00; F 23 C 13/00, 2010].

Основными недостатками известного устройства подготовки и сжигания газообразного топлива являются необходимость использования компрессора для создания требуемого давления в конвертере, сложность конструкции, сжигание газа в камере сгорания, расположенной вне топки котла, невозможность использования диоксида углерода дымовых газов для генерации синтез–газа и последующее сжигание полученных компонентов конвертированного газа в топке теплогенератора, что снижает экономическую и экологическую эффективность теплогенерирующей установки.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является увеличение экономической и экологической эффективности теплохимического генератора путем одновременной генерации в нем тепла и химических продуктов за счет использования технологических возможностей теплогенератора.

Технический результат достигается в теплохимическом генераторе, включающем парогенератор, снабженный пароперегревателем и конвективной шахтой с хвостовыми поверхностями, зону обработки дымовых газов и классификатор для разделения очищенных дымовых газов, узел подготовки реакционной смеси, представляющий собой двухступенчатый эжектор, состоящий из последовательно размещенных по ходу газа и соединенных между собой I–й и II–й ступеней, каждая из которых содержит приемную камеру, сопло и диффузор, при этом приемная камера и сопло I–й ступени соединены трубопроводами с патрубком выхода диоксида углерода классификатора и газопроводом, приемная камера II–й ступени соединена с диффузором I–й ступени, сопло в приемной камере II–й ступени соединена с пароперегревателем, а диффузор II–й ступени соединен с трубой распределителя, который, в свою очередь, через питательнгые трубопроводы, снабженные запорно–регулирующими устройствами и входными регенеративными трубопроводами также, соединены с двумя одинаковыми конвертерами, расположенными внутри парогенератора между пароперегревателем и хвостовыми поверхностями, причем каждый конвертер состоит из верхнего коллектора, представляющего собой камеру нагрева, соединенного с питательным трубопроводом и нижнего коллектора, представляющего собой камеру усреднения, которые соединены между собой вертикальными реакционными трубами, стенки которых выполнены из жаропрочного материала, в каждой из которых на входе закреплены лопатки завихрителя, образующих зону турбулизации, а остальная внутренняя поверхность, представляющая собой зону конверсии, покрыта слоем катализатора, нижний торец реакционных труб соединен с нижним коллектором, снабженным выходным трубопроводом, разделенным на регенеративный и продуктовый трубопроводы со своими запорно–регулирующими устройствами.

Теплохимический генератор изображен на фиг. 1–6 (фиг. 1 – общий вид, фиг. 2 – двухступенчатый эжектор, фиг. 3, 4 – компоновка конвертеров, фиг. 5, 6 – узлы конвертера).

Предлагаемый теплохимический генератор включает парогенератор 1, снабженный пароперегревателем 2 и конвективной шахтой 3 с хвостовыми поверхностями 4, зону обработки дымовых газов и классификатор для разделения очищенных дымовых газов (на фиг. 1–6 не показаны), узел подготовки реакционной смеси 5, представляющий собой двухступенчатый эжектор 6, состоящий из последовательно размещенных по ходу газа и соединенных между собой I–й и II–й ступеней, каждая из которых содержит приемную камеру 7, сопло 8 и диффузор 9, при этом приемная камера 7 и сопло 8 I–й ступени соединены трубопроводами 10 и 11 с патрубком выхода диоксида углерода (СО2) классификатора и газопроводом (на фиг. 1–6 не показаны), соответственно, приемная камера 7 II–й ступени соединена с диффузором 9 I–й ступени, сопло II–й ступени соединена с пароперегревателем 2, а диффузор 9 II–й ступени соединен с трубой распределителя 12, который, в свою очередь, через питательные трубопроводы 13, снабженные запорно–регулирующими устройствами (ЗРУ) 14 и входными регенеративными трубопроводами 15 с ЗРУ 16, соединены с двумя одинаковыми конвертерами 17, расположенными внутри парогенератора 1 между пароперегревателем 2 и хвостовыми поверхностями 4. Каждый конвертер 17 состоит из верхнего коллектора 18, представляющего собой камеру нагрева, соединенного с трубопроводом 13 и нижнего коллектора 19, представляющего собой камеру усреднения, которые соединены между собой вертикальными реакционными трубами 20, стенки 21 которых выполнены из жаропрочного материала, в каждой из которых на входе закреплены лопатки завихрителя 22, образующих зону турбулизации, а остальная внутренняя поверхность, представляющая собой зону конверсии, покрыта слоем, например, никелевого катализатора на керамической основе 23, нижний торец реакционных труб 20 соединен с нижним коллектором 19, снабженным выходным трубопроводом 24, разделенным на регенеративный и продуктовый трубопроводы 25 и 26 с ЗРУ 27 и 28, соответственно.

Предлагаемый теплохимический генератор работает следующим образом. При установившемся режиме работы парогенератора 1, зоны обработки и классификатора (на фиг. 1–6 не показаны) в узел подготовки реакционной смеси 5 (I–ю ступень двухступенчатого эжектора 6) поступает природный газ из газораспределительного пункта с давлением Рг, который смешивается с СО2, поступающего из классификатора (на фиг. 1–6 не показаны) с давлением РСО2 в приемную камеру 7 I–й ступени, с созданием давления образовавшейся газоуглекислотной смеси Р1, далее вышеупомянутая смесь поступает приемную камеру 7 II–й ступени эжектора 6, где из сопла 8 подается перегретый пар с давлением Рп значительно выше 1 МПа, где образуется парогазоуглекислотная смесь с давлением Р2 также выше 1 МПа, которая поступает в трубу распределителя 12. Полученная парогазоуглекислотная смесь с давлением Р2 из распределителя 12 по питательному трубопроводу 13 поступает в верхний коллектор 18 (камеру нагрева) работающего конвертера 17, где нагревается дымовыми газами до температуры выше 8000С после чего распределяется по реакционным трубам 20. Нагретая до температуры выше 8000С при давлении Р2>1 МПа, парогазоуглекислотная смесь на входе в реакционную трубу закручивается в лопатках завихрителя 22 с образованием турбулентного потока, затем поступает в зону конверсии, покрытую, например, слоем никелевого катализатора на керамической основе 23, где происходит каталитическая реакция конверсии метана, диоксида углерода и воды (паровая и углекислотная конверсия) с поглощением теплоты (кДж/моль) по уравнениям окислительной конверсии метана в синтез-газ [Д. Ю. Гамбург и др. Водород. Свойства, получение, хранение, транспортирование, применение: Справ. изд.– М.: 1989, 672 с.; Арутюнов В.С., Крылов О.В. Окислительные превращения метана. М.: Наука, 1998, с. 350; Bradford M.C.J., Vannice M.A. Catal. Revs., 1999, v. 41, № 1, p. 1042]:

паровая конверсия

CH4 + H2O = CO + 3H2 (∆Н = +206 кДж/моль) (1)

углекислотная конверсия

CH 4 + CO2 = 2СО + 2 H2 (∆Н = +247 кДж/моль), (2)

где тепло реакции получают в результате нагрева реакционных труб 20 дымовыми газами с температурой выше 10000С. Полученный синтез–газ, состоящий в основном из оксида углерода СО и водорода Н2, из реакционных труб 20 поступает в нижний коллектор 19 (камеру усреднения), смешивается, в результате чего происходит усреднение концентраций всех его компонентов, и через трубопроводы 24 и 26 поступает в реакторы синтеза метанола или диметилэфира (на фиг. 1–6 не показаны). При этом, соотношение СО и H2 в синтез–газе зависит от типа катализатора, температуры и давления в реакционных трубах 20. Количество конвертеров 17 и, соответственно, производительность по синтез–газу зависит от мощности парогенератора 1 и производительности зоны обработки и классификатора (на фиг. 1–6 не показаны).

При падении активности катализатора 23 его регенерируют, для чего конвертор I отключают от питательного 13 и продуктового 26 трубопроводов и включают в работу конвертор II аналогично вышеописанному, а в конвертор I через входной регенеративный трубопровод 15 в реакционные трубы 20 подают метан или водород, который после использования через выходной регенеративный трубопровод 25 подается в топку парогенератора (на фиг. 1–6 не показана) на сжигание.

Таким образом, предлагаемый теплохимический генератор, в основу работы которого положен процесс каталитической конверсии углеводородов (парового и углекислотного риформинга), позволяет одновременно вырабатывать тепло в виде водяного пара, химические продукты (синтез–газ) и снизить выбросы вредных веществ в атмосферу, что увеличивает его экономическую и экологическую эффективность.

Теплохимический генератор, включающий парогенератор, снабженный пароперегревателем и конвективной шахтой с хвостовыми поверхностями, зону обработки дымовых газов и классификатор для разделения очищенных дымовых газов, узел подготовки реакционной смеси, одинаковые конвертеры, состоящие из камеры нагрева, камеры усреднения, которые соединены между собой вертикальными реакционными трубами, стенки которых выполнены из жаропрочного материала, в каждой из которых на входе закреплены лопатки завихрителя, образующие зону турбулизации, а остальная внутренняя поверхность, представляющая собой зону конверсии, покрыта слоем катализатора, отличающийся тем, что узел подготовки реакционной смеси представляет собой двухступенчатый эжектор, состоящий из последовательно размещенных по ходу газа и соединенных между собой I–й и II–й ступеней, каждая из которых содержит приемную камеру, сопло и диффузор, при этом приемная камера и сопло I–й ступени соединены трубопроводами с патрубком выхода диоксида углерода классификатора и газопроводом, приемная камера II–й ступени соединена с диффузором I–й ступени, сопло в приемной камере II–й ступени соединено с пароперегревателем, а диффузор II–й ступени соединен с трубой распределителя, который в свою очередь через питательнгые трубопроводы, снабженные запорно–регулирующими устройствами и входными регенеративными трубопроводами, соединен с двумя одинаковыми конвертерами, расположенными внутри парогенератора между пароперегревателем и хвостовыми поверхностями, каждый из которых состоит из верхнего коллектора, представляющего собой камеру нагрева, соединенного с питательным трубопроводом, и нижнего коллектора, представляющего собой камеру усреднения, верхний и нижний коллекторы соединены между собой вертикальными реакционными трубами, причем нижний коллектор снабжен выходным трубопроводом, разделенным на регенеративный и продуктовый трубопроводы со своими запорно–регулирующими устройствами.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области энергетики и может быть использовано для воспламенения водоугольного топлива. Способ воспламенения водоугольного топлива, заключающийся в том, что создают электроразрядную зону, подают воздушный поток в электроразрядную зону, ионизируют воздушный поток, получают ионизированный воздушный поток, подают ионизированный воздушный поток в зону воспламенения водоугольного топлива, подают водоугольное топливо в зону воспламенения водоугольного топлива, осуществляют нагревание поступивших ионизированного воздушного потока и водоугольного топлива в зону воспламенения водоугольного топлива и воспламеняют водоугольное топливо.

Изобретение относится к области энергетики. Способ сжигания в печи включает сжигание топлива в печи для образования газообразных продуктов горения, содержащих NOx, и поочередное пропускание газообразных продуктов горения, содержащих NOx, из печи в охлажденный первый регенератор и через него для нагрева первого регенератора и охлаждения указанных газообразных продуктов горения, пропускание первой части указанных охлажденных газообразных продуктов горения из указанного первого регенератора и топлива в нагретый второй регенератор, проведение во втором регенераторе эндотермической реакции газообразных продуктов горения и топлива для восстановления NOx в указанных газообразных продуктах горения до азота и для образования синтетического газа, содержащего водород, CO и указанный азот, пропускание указанного синтетического газа из второго регенератора в печь и сжигание его в этой печи с одновременным пропусканием оставшейся части указанных газообразных продуктов горения из указанного первого регенератора в выпускную трубу, и пропускание газообразных продуктов горения, содержащих NOx, из печи в охлажденный второй регенератор и через него для нагрева второго регенератора и охлаждения указанных газообразных продуктов горения, пропускание первой части указанных охлажденных газообразных продуктов горения из указанного второго регенератора и топлива в нагретый первый регенератор, проведение в первом регенераторе эндотермической реакции газообразных продуктов горения и топлива для восстановления NOх в указанных газообразных продуктах горения до азота и для образования синтетического газа, содержащего водород, CO и указанный азот, пропускание указанного синтетического газа из первого регенератора в печь и сжигание его в этой печи с одновременным пропусканием оставшейся части указанных газообразных продуктов горения из указанного второго регенератора в выпускную трубу.

Изобретение относится к области энергетики. Способ сжигания углеводородного сырья (13) посредством химического цикла окисления-восстановления заключается в том, что редокс-активная масса в виде частиц циркулирует между зоной окисления (200) и зоной восстановления (210), образуя контур, причем углеводородное сырье (13) сжигают, приводя в контакт с частицами редокс-активной массы в зоне восстановления (210); частицы редокс-активной массы, выходящие из зоны восстановления (210), окисляют, приводя в контакт с потоком окислительного газа (11) в зоне окисления (200); частицы подают в по меньшей мере один теплообменник (E1), находящийся на линии переноса частиц (15, 16, 17, 18) между зоной восстановления (210) и зоной окисления (200), и сжижающий газ направляют в указанный теплообменник, чтобы создать плотный псевдоожиженный слой, содержащий частицы активной массы, причем указанный теплообменник имеет поверхность теплообмена в контакте с псевдоожиженным слоем; рекуперацию тепла в по меньшей мере одном теплообменнике (E1) регулируют, изменяя уровень псевдоожиженного слоя путем контролируемого создания спада давления на отводе сжижающего газа, расположенном в верхней части теплообменника, причем созданный спад давления компенсируется изменением уровня слоя частиц активной массы в коллекторной зоне, находящейся на контуре частиц в химическом цикле.

Изобретение относится к теплоэнергетике. Горелочное устройство содержит корпус, камеру газогенерации с соплом и воздухоподводящими отверстиями, встроенный парогенератор водяного пара, состоящий из бачка-испарителя, паропровода и паровой форсунки, размещенной в камере газогенерации соосно с соплом, а также содержит установленный в корпусе тепловой электрический нагреватель, над которым установлен бачок-испаритель, а сверху бачка-испарителя установлена камера газогенерации.

Изобретение относится к области химии, а именно к способу экологически чистого каталитического сжигания газообразных топлив в системах автономного отопления и в теплоэнергетике.

Изобретение относится к области энергетики. Способ выполнения сжигания в печи, оснащенной термохимическими регенераторами с отверстием для сжигания, через которое нагретый синтетический газ может поступать в печь, одним или более отверстиями для окислителя, через которые в печь может вводиться окислитель, и выпускным отверстием, которое соединено с печью и через которое газообразные продукты сжигания могут выходить из печи, включает: протекание нагретого синтетического газа через отверстие для сжигания в печь с импульсом F и со скоростью менее 15,24 метров в секунду (50 футов в секунду); введение по меньшей мере одного потока движущего газа с импульсом M, имеющего скорость по меньшей мере 30,48 метров в секунду (100 футов в секунду), внутрь отверстия для сжигания для подачи указанного синтетического газа в поток движущего газа и для выпуска получившегося комбинированного потока в печь; введение одного или более потоков окислителя с общим импульсом O через указанные одно или более отверстий для окислителя в печь, причем ось каждого потока окислителя расположена на расстоянии от 7,62 сантиметров до 76,2 сантиметров (от 3 дюймов до 30 дюймов) от внутреннего периметра отверстия для сжигания, и смешивание введенного окислителя с потоком топлива, который подается в поток движущего газа, для образования видимого пламени, проходящего в печь, не касаясь стенок и купола печи; выпуск газообразных продуктов сжигания из печи через выпускное отверстие с импульсом X, причем суммарный импульс F + M + O составляет более 150% от импульса X.

Изобретение относится к способам и устройствам сжигания газообразного или распыленного жидкого топлива в режиме газовой или капельной детонации и может быть использовано в различных технологических устройствах и энергетических установках, работающих на импульсно-детонационном или непрерывно-детонационном горении, например, для инициирования детонации в непрерывно-детонационной камере сгорания турбореактивного двигателя.
Изобретение относится к горелочным устройствам для сжигания топлив. Устройство для сжигания топлив содержит цилиндрическую камеру с боковыми горизонтально и равномерно расположенными по окружности окнами, патрубок для подачи воздуха, топливоподающий узел, внешний кожух, образующий с цилиндрической частью камеры кольцевой зазор, в кольцевом зазоре расположено раскручивающее устройство с лопатками, плавно изогнутыми на 90° в сторону стенок камеры сгорания, площадь кольцевого зазора сопоставима с площадью окон, расположенных в цилиндрической части камеры, нижняя часть камеры сгорания по диметру больше цилиндрической части камеры сгорания в 1,25-1,5 раза и содержит патрубок ввода газов, ось которого сориентирована в центральную часть дна внешнего кожуха под углом 20-25° к его оси и 60-65° к его радиусу, запальную горелку с направляющей трубой, прикрепленную к патрубку ввода газов и предкамеру, расположенную в нижней части и в которой расположен топливоподающий узел с насадком, на стенках которого имеются отверстия разного диаметра.

Изобретение относится к контактным охладителям, в частности к градирням, и может быть использовано на тепловых электрических станциях для охлаждения оборотной воды.

Изобретение относится к способам детонационного сжигания топлива и может быть использовано для инициирования импульсной детонации в топливно-воздушной смеси в энергетических установках, импульсных детонационных двигателях.

Изобретение относится к способу каталитической газификации углеродсодержащего сырья в циркулирующем кипящем слое. Описан способ каталитической газификации углеродсодержащего сырья в синтез-газ в двух кипящих слоях, включающий следующие этапы: i) газификация первой части указанного углеродсодержащего сырья в зоне газификации (102, 202) в кипящем слое при температуре 600-800°С при помощи пара и в присутствии катализатора, содержащего соединение щелочного металла, добавленное методом пропитки в отдельный твердый носитель, выбранный из γ-оксида алюминия, кремния, цеолита ZSM-5, отработанного катализатора после жидкостного каталитического крекинга (ЖКК) и сочетания указанных веществ, для получения синтез-газа; при этом тепло для реакции эндотермической газификации обеспечивает указанный нагретый катализатор, который содержится в указанной зоне газификации в весовом соотношении катализатора к сырью от 2:1 до 50:1, и где соединение щелочного металла добавляют методом пропитки в отдельный твердый носитель в количестве от 20 до 50 мас.%, и причем конверсия указанного углеродсодержащего сырья в синтез-газ на цикл составляет не менее 90 мас.%; ii) выгрузка извлеченного под воздействием тепла катализатора через верх зоны газификации (102, 202) в кипящем слое в зону сгорания (140, 240) в кипящем слое; и iii) сжигание второй части указанного углеродсодержащего сырья и непрореагировавшего углерода из упомянутой зоны газификации (102, 202) в кипящем слое в зоне сгорания (140, 240) в кипящем слое при температуре 800-840°С с использованием воздуха; при этом тепло, выделяемое во время экзотермической реакции сгорания, передается упомянутому извлеченному под воздействием тепла катализатору для получения указанного нагретого катализатора, который рециркулирует в упомянутую зону газификации (102, 202) в кипящем слое так, что указанный нагретый катализатор остается в двух кипящих слоях, и указанный нагретый катализатор используется в следующем приготовлении синтез-газа; причем зона газификации (102, 202) в кипящем слое и зона сгорания (140, 240) в кипящем слое выполнены в двух отдельных кипящих слоях, причем синтез-газ содержит водород в диапазоне от 55 до 60 мол.%, моноокись углерода в диапазоне от 23 до 35 мол.%, диоксид углерода в диапазоне от 9 до 16 мол.% и метан в диапазоне от 0,3 до 0,6 мол.%.

Изобретение может быть использовано в металлургической и химической промышленности. Устройство для автогенного производства древесного угля содержит механизм 1 подачи нагретого органического материала, реакционный сосуд 2 и отверстие 13 для выгрузки древесного угля.

Изобретение может быть использовано в производстве химических реагентов, топлива или абсорбентов. Устройство для непрерывного термического разложения органического материала содержит механизм 2 подачи органического материала в реакционный сосуд 1, аппликатор давления 6 для спрессовывания реакционного слоя, зону 24 автогенной реакции органического материала в реакционном слое, газоотвод 7, зону охлаждения 25 и канал для выгрузки карбонизированного органического материала 17 из реакционного сосуда 1.

Изобретение относится к области комплексной переработки твердых топлив и может быть использовано для их газификации с активацией твердого остатка в энергетической и химической промышленности.

Изобретение относится к термической переработке различных твердых углеродсодержащих топлив, которые могут быть использованы в металлургической и коксохимической промышленностях.

Изобретение относится к области термической переработки различных твердых углеродсодержащих топлив, например сланца, угля и древесины. .

Изобретение относится к коксохимической промышленности, в частности к вертикальным камерным печам для термообработки труднопреобразуемых в целевой тонкоструктурированный продукт углеродных сырьевых материалов типа сырого нефтяного электродного кокса.

Изобретение относится к термической переработке каменных углей и может найти применение в коксохимической промышленности. .

Изобретение относится к химии и медицине и может быть использовано при изготовлении лекарственных и косметических средств. Сначала кристаллический фуллерен, например С60, растворяют в N-метилпирролидоне.

Изобретение относится к энергетике и может быть использовано в теплогенерирующих установках, работающих на природном газе. Техническим результатом является увеличение эффективности и уменьшение загрязнения окружающей атмосферы путем утилизации вредных газообразных выбросов. Теплохимический генератор включает парогенератор, снабженный пароперегревателем и конвективной шахтой с хвостовыми поверхностями, зону обработки дымовых газов, классификатор для разделения очищенных дымовых газов, узел подготовки реакционной смеси, представляющий собой двухступенчатый эжектор, состоящий из последовательно размещенных по ходу газа и соединенных между собой I–й и II–й ступеней, который соединен с двумя одинаковыми конвертерами, расположенными внутри парогенератора между пароперегревателем и хвостовыми поверхностями, каждый из которых состоит из верхнего коллектора, представляющего собой камеру нагрева, соединенного с питательным трубопроводом, и нижнего коллектора, представляющего собой камеру усреднения, которые соединены между собой вертикальными реакционными трубами, на входе в которые закреплены лопатки завихрителя, образующие зону турбулизации, а остальная внутренняя поверхность покрыта слоем катализатора, нижний торец реакционных труб соединен с нижним коллектором, снабженным выходным регенеративным и продуктовым трубопроводами. 6 ил.

Наверх