Реактор для каталитической парокислородной конверсии аммиака



Реактор для каталитической парокислородной конверсии аммиака
Реактор для каталитической парокислородной конверсии аммиака
Реактор для каталитической парокислородной конверсии аммиака
Реактор для каталитической парокислородной конверсии аммиака
Реактор для каталитической парокислородной конверсии аммиака
Реактор для каталитической парокислородной конверсии аммиака
Реактор для каталитической парокислородной конверсии аммиака

Владельцы патента RU 2717801:

Публичное акционерное общество "КуйбышевАзот" (RU)

Изобретение относится к реактору каталитической парокислородной конверсии аммиака для получения оксида азота (II), необходимого для синтеза гидроксиламинсульфата. Реактор включает цилиндрический корпус, состоящий из двух частей с меньшим и большим диаметром, соединенных сферическим или коническим сегментом, коническую крышку, коническое днище, штуцеры для ввода и вывода газообразных реагентов и продуктов реакции, фланцевый разъем и дополнительный фланцевый разъем, расположенные с двух сторон сферического или конического сегмента, пакет каталитических сеток с поддерживающими их решетками, розжиговое устройство, взрывные мембраны, распределительную решетку, охлаждающий экран, пакет испарителей и пароперегревателя и буферную зону, расположенную между внутренней стороной стенки реактора и пакетом испарителей и пароперегревателя и содержащую волокнистый неорганический материал, регулирующий теплообмен в буферной зоне. Изобретение обеспечивает увеличение производительности процесса. 2 ил., 1 табл.

 

Изобретение относится к реакторам каталитической парокислородной конверсии аммиака для получения оксида азота (II), необходимого для синтеза гидроксиламинсульфата (ГАС), одного из основных полупродуктов в синтезе капролактама. Процесс протекает при температуре 800-950°С на платинородиевой сетке. Основная реакция:

Побочные реакции:

Процесс проводят в присутствии водяного пара, компенсирующего сильный экзотермический эффект основной и побочных реакций и повышающего нижний предел взрываемости смеси по аммиаку.

Известен реактор для окислительной конверсии аммиака [Патент РФ 982777 МПК B01J 8/04, 1982]. Аммиачно-воздушная смесь через входной патрубок поступает в реакционный объем, проходит через платиноидную катализаторную сетку, где при 850-950°С происходит конверсия аммиака. Конвертированный газ с температурой 850-950°С последовательно проходит пучки труб основного и дополнительного теплообменника, где происходит фиксация оксидов азота за счет резкого охлаждения газа до температуры 450-500°С. Охлажденный газ выводится из реактора. Недостатком данного реактора является недостаточная (слишком высокая) температура фиксации оксидов азота (450-500°С), что приводит к протеканию побочных реакций.

Близкое техническое решение предложено в патенте [Патент РФ 1509109 МПК В01J 8/04, 1989]. Реактор для окислительной конверсии аммиака содержит вертикальный цилиндрический корпус с патрубками для подвода газовой смеси и отвода конвертированного газа и фланцевый разъем. Внутри корпуса размещена на опорных элементах платиноидная каталитическая сетка, под которой расположен трубчатый теплообменник с входной и выходной газовыми камерами, к трубным доскам которых присоединены трубы теплообменника. Реактор работает следующим образом. Аммиачно-воздушная смесь под давлением 6-8 кг/см2 поступает в корпус и проходит через платиноидную каталитическую сетку, где при 850-900°С происходит конверсия аммиака. Конвертированный нитрозный газ с температурой 850-900°С проходит и омывает трубы теплообменника, где происходит фиксация оксидов азота. Охлажденный до 450-500°С газ отводится на дальнейшую переработку. Недостатком данной конструкции реактора, также, как и в предыдущем случае, является недостаточная (слишком высокая) температура фиксации оксидов азота (450-500°С), что приводит к протеканию побочных реакций и, как следствие, низкому выходу целевого продукта.

Известен также реактор для парокислородной конверсии аммиака [Патент РФ 1813557 МПК B01J 8/02, 1993]. Реактор имеет вертикальный несущий корпус, состоящий из двух частей, соединенных между собой фланцами. В верхнюю часть вварен патрубок входа аммиака, а в нижнюю часть - патрубок входа воздуха, патрубки входа и выхода нагреваемого газа. В днище вварен патрубок выхода конвертированного газа. Внутри корпуса встроен направляющий кожух, образующий с корпусом кольцевой канал, сообщающийся с патрубком входа воздуха и размещенным в верхней части аппарата вместе со смесителем аммиака с воздухом. Смеситель аммиака с воздухом представляет собой кольцевую камеру с внутренней перфорированной стенкой. Направляющий кожух состоит из двух частей, защищенных огнеупорным материалом.

Между фланцевым разъемом, соединяющим верхнюю и нижнюю части направляющего кожуха, закреплены катализаторные платиноидные сетки с поддерживающим устройством. Ниже поддерживающего устройства расположена специальная газораспределительная решетка, под которой размещен теплообменник с прогнутыми Z-образными трубками, закрепленными в трубных решетках. Трубные решетки отделены от потока горячего конвертированного газа дополнительными тонкостенными трубными решетками.

Реактор работает следующим образом. Очищенный воздух с температурой около 250°С поступает в кольцевой канал, образованный несущим корпусом, состоящим из двух частей, соединенных фланцами и направляющим кожухом, где в верхней части смешивается с аммиаком, поступающим через патрубок входа аммиака и отверстия перфорированной стенки смесителя. Образовавшаяся газовая смесь поступает на катализаторные платиноидные сетки, закрепленные между фланцами верхней и нижней частей направляющего кожуха и опирающиеся на поддерживающее устройство, где при температуре 900-950°С происходит конверсия аммиака. Конвертированный газ с температурой 900-950°С проходит через специальную газораспределительную решетку, обеспечивающую равномерное распределение газового потока по поперечному сечению теплообменника и равномерный прогрев всех теплообменных труб. Конвертированный газ, проходя между теплообменными трубами, охлаждается до температуры 700°С и выводится из реактора на дальнейшую переработку.

Недостатком данного реактора является сложность его конструкции и недостаточная (слишком высокая) температура охлаждения конвертированного газа, что приводит к протеканию побочных реакций и снижению выхода целевого продукта.

Известен также реактор для окисления аммиака до оксида азота (II) в присутствии платинового катализатора [Патент РФ 2632685 МПК С01В 21/26, С01В 21/28, B01J 8/02, B01J 12/00, 2016], отличительной особенностью которого является наличие внутреннего фильтровального элемента. Реактор имеет корпус, состоящий из трех частей: верхней, нижней и средней. Все части между собой соединяются с помощью фланцев. Нижняя часть обычно имеет коническую форму. Эта форма помогает минимизировать падение давления при прохождении конвертированного газа через нижнюю часть. Верхняя и средняя части объединены для образования общей полости, в которой аммиак окисляется до оксида азота (II). Реактор включает фильтровальную пластину, которая расположена поперек корпуса реактора и отделяет нижнюю часть от общей полости. Реактор включает внутренний фильтровальный элемент, установленный на фильтровальной пластине. В общей полости расположена платиносодержащая каталитическая сетка, которая обеспечивает окисление аммиака до оксида азота (II). Каталитическая сетка расположена на поддерживающей сетке, которая расположена поперек реактора. Поступающий в реактор воздух и аммиак тщательно смешивают в общей полости, одновременно контактируя с каталитическим материалом. В средней части располагается по крайней мере одно устройство для отвода тепла реакции. Недостатком данного реактора является сложность его конструкции.

Наиболее близким решением поставленной технической задачи (прототипом) является реактор для каталитической парокислородной конверсии аммиака (фиг. 1) [М.М. Караваев, А.П. Засорин, Н.Ф. Клещев. Каталитическое окисление аммиака, М, Химия, 1983, с. 232], который представляет собой аппарат с цилиндрическим корпусом (1), конической крышкой (2) и коническим днищем (3), устройств (штуцеров) для ввода и вывода газообразных реагентов и продуктов реакции. Во фланцевом разъеме (4) корпуса помещен пакет сеток (5), состоящий из: платинородиевых сеток, малоплатиновых сеток и улавливающей палладиевой сетки. В верхней части реактора расположено розжиговое устройство, смотровые стекла и взрывные мембраны (на фиг. 1 не показаны).

На внутренней поверхности корпуса ниже фланцевого разъема размещен охлаждающий экран (6), предназначенный для защиты реактора от перегрева. Под каталитическим пакетом сеток (5) диаметром D1 расположены пакеты испарителей и пароперегревателя (7) диаметром D2. Коническая верхняя крышка (2) снаружи оборудована змеевиком, в который подается пар для обогрева в предпусковой период (на фиг. 1 не показаны). Газовая смесь после смесителя (на фиг.1 не показан) направляется в верхнюю часть реактора, проходит распределительную решетку (8) и поступает на платинородиевую сетку пакета сеток (5), на которых при температуре 800-950°С протекает реакция окисления аммиака. Образовавшиеся нитрозные газы обтекают пакет испарителей и пароперегревателя (7), предназначенный для утилизации тепла реакции, и с температурой 250-320°С выходят из реактора и направляются в смеситель (на фиг. 1 не показан).

Недостатком известного реактора является наличие «мертвой» (застойной) зоны (9) для потока газовой смеси. Эта тупиковая для газа зона (9) находится ниже каталитического пакета сеток (5), расположена между внутренней стороной металлической стенки реактора (1) и пакетом испарителей и пароперегревателя. Тупиковая для хода части газового потока зона (9) является следствием т.н. технологического зазора, заложенного в эту конструкцию реактора, нарушающую функцию фиксации, «закалки» продукта превращения аммиака в оксид азота (II) при парокислородной конверсии аммиака на платинородиевом катализаторе.

Наличие этой застойной зоны в конструкции реактора приводит:

1) к нарушению, по крайней мере, для части продуктового газового потока (нитрозных газов) режима «закалки» - когда температура реакции с 800-950°С должна быть как можно быстрее снижена до 250-320°С (лучше 180-200°С) для уменьшения или полного исключения протекания побочных реакций (б) и (в) и, как следствие, для увеличения степени конверсии и выхода целевого продукта. Это происходит за счет заметного тепло- массообмена между основным газовым потоком и потоком, попадающим в застойную зону, и контактированием его с корпусом (1) реактора, т.е. с металлом, выполняющим в данном случае роль катализатора.

2) протекание побочных реакций приводит к образованию в газообразных продуктах нитрата аммония, что усиливает вероятность возникновения взрывоопасной ситуации (критическая концентрация ионов аммония - 50 мг/м3);

3) наличие застойной зоны приводит к увеличению температуры газовой смеси над пакетом катализатора, расположенного непосредственно над зоной (~ 30% от всего катализатора) до 500°С, инициированию протекания побочных реакций и, как следствие, к снижению степени конверсии и выходу целевого продукта;

4) известная конструкция реактора не позволяет достичь максимального выхода целевого продукта - оксида азота (II) при оптимальном режиме работы за счет уменьшения рабочего диаметра аппарата: D1>D2 (см. фиг. 1).

Целью настоящего изобретения является устранение всех перечисленных выше недостатков.

Согласно изобретению поставленная цель достигается реактором (см. фиг. 2) для каталитической парокислородной конверсии аммиака, включающего цилиндрический корпус, коническую крышку, коническое днище, устройства (штуцеры) для ввода и вывода газообразных реагентов и продуктов реакции, фланцевый разъем, расположенный на цилиндрическом корпусе, каталитических сеток, содержащих платину, вместе с поддерживающими их решетками, розжиговое устройство, взрывные мембраны (на фиг. 2 не показаны), распределительную решетку, опорные кольца с окнами, охлаждающий экран, расположенный ниже пакета каталитических сеток, содержащих платину, и предназначенный для защиты реактора от перегрева, пакет испарителей и пароперегревателя. Цилиндрический корпус состоит из двух частей с меньшим и большим диаметром, причем часть с меньшим диаметром соединена с конической крышкой, часть с большим диаметром соединена с коническим днищем, между собой обе части соединены сферическим или коническим сегментом, на внутренней поверхности которого расположен дополнительный фланцевый разъем, причем фланцевый разъем и дополнительный фланцевый разъем расположены с двух сторон сферического или конического сегмента, а буферная зона, образованная между пакетом испарителей и пароперегревателя, сферическим или коническим сегментом и частью цилиндрического корпуса с большим диаметром, примыкающим к дополнительному фланцевому разъему, содержит волокнистый неорганический материал, регулирующий теплообмен в этой буферной зоне.

В предлагаемой конструкции отсутствуют застойные зоны, препятствующие движению газового потока при парокислородной конверсии аммиака и фиксации, «закалки», продукционного газа, в связи с чем температура газового потока не увеличивается и остается в оптимальном режиме, соответствующей воздействию излучения и зависящей от скорости газового потока, т.е. с увеличением производительности реактора окисления аммиака температура уменьшается до исходной температуры газового потока.

Кроме того, использование в конструкции частей с одинаковыми размерами (D3=D4, см. фиг. 2) позволяет увеличить производительность реактора за счет увеличения выхода целевого продукта.

Реактор по предлагаемому техническому решению представляет собой (см. фиг. 2) цилиндрический корпус, состоящий из двух частей: с меньшим диаметром D3 (10) и с большим диаметром D5 (11), коническую крышку (12), коническое днище (13), устройств (штуцеров) для ввода (14) газообразных реагентов и вывода (15) продуктов реакции, фланцевый разъем (16), расположенный на цилиндрическом корпусе, пакет содержащих платину каталитических сеток (17) вместе с поддерживающими и опорными кольцами с окнами и решетками (18), розжиговое устройство, взрывные мембраны (на фиг. 2 не показаны), распределительную решетку (19), охлаждающий экран (20), расположенный ниже пакета каталитических сеток (17) содержащих платину и предназначенный для защиты реактора от перегрева, пакет испарителей и пароперегревателя (21), расположенный под пакетом каталитических сеток (17) содержащих платину, буферную зону (22) для агрегирования элементов охладителя газа, расположение которой не влияет на процесс парокислородной конверсии аммиака, находящуюся ниже каталитического пакета сеток (17) и расположенную между внутренней стороной стенки реактора и пакетом испарителей и пароперегревателя (21).

Часть цилиндрического корпуса с меньшим диаметром D3 (10) соединена с конической крышкой (12), а часть цилиндрического корпуса с большим диаметром D5 (11) соединена с коническим днищем (13). Между собой обе части цилиндрического корпуса (10, 11) соединены сферическим или коническим сегментом корпуса (23), на внутренней поверхности которого расположен охлаждающий экран (20). Цилиндрический корпус содержит дополнительный фланцевый разъем (24). Фланцевый разъем (16) и дополнительный фланцевый разъем (24) расположены с разных сторон сферического или конического сегмента (23). Буферная зона (22), образованная между пакетом испарителей и пароперегревателя (21), сферическим или коническим сегментом корпуса (23) и частью цилиндрического корпуса с большим диаметром D5 (11), примыкающего к дополнительному фланцевому разъему (24), содержит волокнистый неорганический материал (например, базальтовую вату), регулирующий теплообмен в буферной зоне (22).

В таблице приведены результаты парокислородной конверсии аммиака с использованием предлагаемого реактора и реактора-прототипа (на действующем производстве). Как видно из этих данных, применение новой конструкции реактора позволяет увеличить производительность с 1500 м3/ч до 1809 м3/ч (~ на 20%).

Реактор для каталитической парокислородной конверсии аммиака, включающий цилиндрический корпус, коническую крышку, коническое днище, устройства (штуцеры) для ввода и вывода газообразных реагентов и продуктов реакции, фланцевый разъем, расположенный на цилиндрическом корпусе, пакет содержащих платину каталитических сеток вместе с поддерживающими их решетками, розжиговое устройство, взрывные мембраны, распределительную решетку, охлаждающий экран, расположенный ниже пакета содержащих платину каталитических сеток и предназначенный для защиты реактора от перегрева, пакет испарителей и пароперегревателя, расположенный под пакетом содержащих платину каталитических сеток, буферную зону, находящуюся ниже каталитического пакета сеток и расположенную между внутренней стороной стенки реактора и пакетом испарителей и пароперегревателя,

отличающийся тем, что цилиндрический корпус состоит из двух частей с меньшим и большим диаметром, причем часть с меньшим диаметром соединена с конической крышкой, часть с большим диаметром соединена с коническим днищем, между собой обе части соединены сферическим или коническим сегментом, на внутренней поверхности которого расположен охлаждающий экран, причем, цилиндрический корпус содержит дополнительный фланцевый разъем, фланцевый разъем и дополнительный фланцевый разъем расположены с двух сторон сферического или конического сегмента, а буферная зона, образованная между пакетом испарителей и пароперегревателя, шаровым или коническим сегментом и частью цилиндрического корпуса с большим диаметром, примыкающего к дополнительному фланцевому разъему, содержит волокнистый неорганический материал, регулирующий теплообмен в буферной зоне.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу организации химических циклов. Способ осуществления химической реакции, включающий передачу элемента или группы X от одной молекулы к другой в реакторе с неподвижным слоем, содержащим нестехиометрическое соединение, которое имеет формулу MnXp(1-q), где n и p обозначают целые числа, требующиеся для стехиометрического соединения между М и X, и 0<q<1 или 0>q>-1, и которое способно содержать величины q в интервале, а М может обозначать один элемент или смесь более одного элементов, включает пропускание химической частицы Р через реактор, причем частица Р поступает из первого положения во второе положение в реакторе, и извлечение полученного химического соединения PXy из второго положения, затем пропускание химического соединения QXz через реактор, причем соединение QXz поступает из второго положения в первое положение в реакторе, и извлечение полученного химического соединения из первого положения, причем Р и Q представляют собой химические частицы, которые выбирают таким образом, что обе частицы Р и Q могут принимать элемент или группу X и оба соединения PXy и QXz могут отдавать элемент или группу X, а y и z обозначают целые числа.

Изобретение относится к каталитическому реактору, подходящему для осуществления экзотермических реакций, с радиальным потоком технологического флюида и направляющими флюидного потока.

Изобретение относится к области химической технологии нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к способам получения высокооктановых компонентов бензина из сжиженных углеводородных газов.

Изобретение относится к поплавковому клапану для управления потоком жидкости и для перекрытия прохождения жидкости и газа, а также к химическому реактору с одной или более фильтрующими тарелками, с поплавковыми клапанами, установленными на фильтрующих тарелках.

Изобретение относится к радиальному адсорбционному блоку с U-образным потоком и может быть использовано для очистки воздуха перед криогенной дистилляцией. Радиальный адсорбционный блок содержит внешнюю трубчатую боковую стенку, продолговатый кольцевой слой с адсорбирующим материалом, по меньшей мере одну перегородку для уменьшения неравномерности распределения газового потока в кольцевом слое и непроницаемую кольцевую юбку для поддержания кольцевого слоя.

Изобретение относится к реактору с радиальным потоком. Реактор содержит вертикально продолжающийся резервуар, внешний канал, центральный канал, причем по меньшей мере часть внешнего канала и центрального канала содержит экран, удерживающее частицы пространство, образованное одним из резервуара, центрального канала и внешнего канала, причем пространство сообщено с экраном внешнего канала и экраном центрального канала, и входную распределительную кольцевую конструкцию, расположенную на внешнем канале, содержащую кольцо, имеющее отверстие и вертикально продолжающийся стояк, причем один конец стояка герметично соединен с кольцом, а другой конец стояка расположен внутри внешнего канала, при этом между стояком и внешним каналом имеется первый зазор.

Изобретение относится к способу выполнения внутренних стенок каталитических реакторов, в частности выполнения внешнего коллектора каталитических реакторов с радиальным или радиально-осевым потоком.

Изобретение относится к области процессов и аппаратов химической технологии, а именно к каталитическим процессам с неподвижным слоем катализатора в проточных реакторах, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей и других отраслях промышленности.

Изобретение относится к области контакта частиц с текучей средой. Устройство, направляющее текучую среду 116 в радиальный реактор 110, содержит вертикально удлиненный трубчатый канал, продолжающийся вокруг окружности наружной стенки указанного радиального реактора 110, причем расстояние, измеренное от одной стороны указанного вертикально удлиненного трубчатого канала до противоположной стороны указанного удлиненного трубчатого канала вверху указанного удлиненного трубчатого канала, отличается от расстояния, измеренного внизу указанного вертикально удлиненного трубчатого канала, при этом указанный вертикально удлиненный трубчатый канал дополнительно содержит верхний участок со стояком 114, имеющий более широкое сечение, которое по меньшей мере такое же широкое, как и отверстие в указанном стояке.

Изобретение относится к области контакта частиц с текучей средой. Устройство, направляющее текучую среду 116 в радиальный реактор 110, содержит вертикально удлиненный трубчатый канал, продолжающийся вокруг окружности наружной стенки указанного радиального реактора 110, причем расстояние, измеренное от одной стороны указанного вертикально удлиненного трубчатого канала до противоположной стороны указанного удлиненного трубчатого канала вверху указанного удлиненного трубчатого канала, отличается от расстояния, измеренного внизу указанного вертикально удлиненного трубчатого канала, при этом указанный вертикально удлиненный трубчатый канал дополнительно содержит верхний участок со стояком 114, имеющий более широкое сечение, которое по меньшей мере такое же широкое, как и отверстие в указанном стояке.

Изобретение относится к способу и системе измерения характеристик жидкости в двухфазной смеси жидкой и твердой фаз. Описан способ эксплуатации системы, содержащей единственный петлевой суспензионный реактор-полимеризатор или два или более петлевых суспензионных реактора-полимеризатора с интегрированными системами отбора проб смеси жидкой и твердой фаз.

Изобретение относится к способу и системе измерения характеристик жидкости в двухфазной смеси жидкой и твердой фаз. Описан способ эксплуатации системы, содержащей единственный петлевой суспензионный реактор-полимеризатор или два или более петлевых суспензионных реактора-полимеризатора с интегрированными системами отбора проб смеси жидкой и твердой фаз.

Изобретение относится к реактору для синтеза меламина из мочевины в некаталитическом процессе при высоком давлении, имеющему вертикальный корпус (1) реактора, по меньшей мере одно впускное отверстие (2) для расплава мочевины, группу нагревательных элементов (3) и центральную трубу (7), при этом центральная труба разделяет внутреннюю область реакции внутри трубы и периферийную область (8) реакции вокруг трубы, а группа нагревательных элементов (3) расположена во внутренней области реакции внутри центральной трубы.

Изобретение относится к реактору для синтеза меламина из мочевины в некаталитическом процессе при высоком давлении, имеющему вертикальный корпус (1) реактора, по меньшей мере одно впускное отверстие (2) для расплава мочевины, группу нагревательных элементов (3) и центральную трубу (7), при этом центральная труба разделяет внутреннюю область реакции внутри трубы и периферийную область (8) реакции вокруг трубы, а группа нагревательных элементов (3) расположена во внутренней области реакции внутри центральной трубы.

Изобретение относится к установке и способу осуществления термического деазотирования гидрата нитрата уранила с целью получения триоксида урана. Установка включает горелку, реакционную камеру, расположенную на выходе из горелки и включающую в себя входной патрубок для гидрата нитрата уранила, имеющего формулу UO2(NO3)2⋅xH2O, где 2≤x≤6, при этом реакционная камера и горелка выполнены с возможностью осуществления термического деазотирования гидрата нитрата уранила и образования триоксида урана, имеющего форму частиц, разделительную камеру, которая представляет собой осадительную камеру, выполненную с возможностью отделения части частиц триоксида урана от газов, образующихся при термическом деазотировании, и фильтр, выполненный с возможностью отделения другой части частиц триоксида урана от газов, образующихся при термическом деазотировании, для их очистки и способный осуществлять разделение при температуре выше или равной 350°C.

Изобретение относится к теплообменнику для резкого охлаждения реакционного газа. Теплообменник содержит: охлаждаемую трубу с двойной стенкой, включающую в себя внутреннюю трубчатую стенку и наружную трубчатую стенку, причем указанная внутренняя трубчатая стенка предназначена для передачи указанного реакционного газа, подлежащего резкому охлаждению, при этом пространство, ограниченное указанной внутренней трубчатой стенкой и указанной наружной трубчатой стенкой, предназначено для передачи теплоносителя; трубчатый соединительный элемент, имеющий раздваивающееся в продольном направлении сечение и содержащий наружную часть стенки и внутреннюю часть стенки, образующие промежуточное пространство, заполненное огнеупорным наполнительным материалом, причем сходящийся конец указанного соединительного элемента предназначен для соединения с подающей трубой для неохлаждаемого реакционного газа, при этом указанная наружная часть стенки соединена с указанной наружной трубчатой стенкой указанной охлаждаемой трубы с двойной стенкой, причем между указанной внутренней частью стенки и указанной внутренней трубчатой стенкой указанной охлаждаемой трубы с двойной стенкой имеется осевой зазор; уплотнительный элемент, предназначенный для уплотнения указанного осевого зазора между указанной внутренней частью стенки и указанной внутренней трубчатой стенкой указанной охлаждаемой трубы с двойной стенкой; при этом кромка указанной внутренней трубчатой стенки, взаимодействующая с указанным уплотнительным элементом, содержит по меньшей мере частично скошенную кромку, включающую в себя скос, взаимодействующий с указанным уплотнительным элементом.

Изобретение относится к устройству для контактирования текучей среды с твердыми частицами. Устройство содержит резервуар, решетчатую сборочную секцию, которая содержит множество горизонтальных хордовых балок, разнесенных друг от друга в горизонтальном направлении, и множество решетчатых платформ, вставленных между горизонтальными хордовыми балками, при этом каждая горизонтальная хордовая балка содержит конструктивный элемент, имеющий достаточную механическую прочность для выдерживания псевдоожижающих сил, действующих в резервуаре, и каждая решетчатая платформа прикреплена к одной или более горизонтальным хордовым балкам способом, обеспечивающим возможность предотвращения восходящего перемещения решетчатой платформы, и множество кронштейнов, прикрепленных непосредственно или опосредованно к внутренней поверхности резервуара и разнесенных по окружности, для поддержки конструктивного элемента, при этом каждый конструктивный элемент поддерживается одним или более из множества кронштейнов.

Настоящее изобретение относится к способу изготовления каталитических нейтрализаторов отработавших газов. В способе равномерного нанесения покрытий из предназначенных для этого жидких сред на подложки для изготовления каталитических нейтрализаторов отработавших газов, в частности для механических транспортных средств, подложки выполнены цилиндрическими и имеют по две торцевые поверхности, боковую поверхность, осевую длину и множество каналов, проходящих от первой торцевой поверхности до второй торцевой поверхности.

Изобретение относится к реактору и способу синтеза мочевины посредством прямой двухфазной реакции аммиака и диоксида углерода при высокой температуре и высоком давлении.

Изобретение относится к способам очистки кремнийорганических соединений и устройствам для их реализации. Предложен способ очистки кремнийорганических соединений от летучих компонентов, при котором нагретый поток очищаемого кремнийорганического соединения подается в виде пучка множественных филаментов или струй, причем по оси пучка создается свободное от филаментов пространство, при этом газовый поток десорбирующего агента распределяют и направляют сквозь пучок филаментов осесимметрично от центра пучка к периферии или от периферии к центру, при этом поперечная составляющая линейной скорости движения газового десорбирующего агента при обтекании каждого из множественных филаментов соответствует значению критерия гидродинамического подобия Re в диапазоне от 0,01 до 5,0.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2019-09-16 2020-03-25T16:00:06
Наверх