Способ получения нефтяного игольчатого кокса

Авторы патента:

Кондрашева Наталья Константиновна (RU)

C10B55/00 - Коксование минеральных масел, битумов, дегтей и т.п. или их смесей с твердыми углеродсодержащими материалами (крекинг нефтяного сырья C10G)

Владельцы патента RU 2753008:

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Санкт-Петербургский горный университет» (RU)

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу получения нефтяного игольчатого кокса процессом замедленного коксования для производства высококачественных графитизированных крупногабаритных электродов, используемых в дуговых печах сверхвысокой мощности. Способ включает смешивание в промежуточной емкости в качестве исходного сырья тяжелого газойля каталитического крекинга с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования, с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллятов коксования, которые подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование, с получением газа, фракции бензина, фракций легкого и тяжелого газойлей коксования. Причем к декантированному тяжелому газойлю каталитического крекинга добавляют полистирол в количестве до 15,0 мас.% на сырье и рециркулят с коэффициентом рециркуляции 1,4. Далее проводят нагрев до температуры коксования от 495 до 505 °С при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов, полученный сырой игольчатый кокс после выгрузки направляют на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 ч с получением прокаленного игольчатого кокса. Техническим результатом изобретения является получение нефтяного игольчатого кокса с улучшенной структурной организацией и увеличение выхода дистиллятных фракций. 4 табл., 6 пр.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу получения нефтяного игольчатого кокса процессом замедленного коксования, для производства высококачественных графитизированных крупногабаритных электродов, используемых в дуговых печах сверхвысокой мощности. Традиционным сырьем процесса замедленного коксования являются низкосернистые нефтяные фракции с высоким содержанием ароматики, алкилароматики с короткими боковыми цепями, а также нафтеновых углеводородов, склонных к процессу межмолекулярного переноса водорода.

Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Патент РФ № 2660008, опубл. 04.07.2018), включающий смешивание в промежуточной емкости в качестве исходного сырья тяжелого газойля каталитического крекинга с газойлем коксования с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья до температуры коксования и заполнение им камеры коксования с получением игольчатого кокса. В процессе коксования равномерно увеличивают коэффициент рециркуляции от 1,3-1,6 в начале подачи вторичного сырья в камеру коксования до 1,7-2,2 до заполнения камеры коксования сырьем.

Недостатком данного способа является снижение выхода газойлевой фракции с установки замедленного коксования, снижение производительности установки по получаемым продуктам, в связи с увеличением коэффициента рециркуляции выше 1,6.

Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Патент РФ № 2729191, опубл. 05.08.2020), включающий смешивание в промежуточной емкости исходного сырья с газойлем коксования с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллята коксования, который подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование. Причем исходное сырье получают смешением тяжелой смолы пиролиза (ТСП) и тяжелого газойля каталитического крекинга (ТГКК), при этом предварительно, смесь ТСП и ТГКК нагревают до 260-340 °С при давлении от 0,2 до 0,4 МПа и разделяют на легкую и тяжелую части. Затем отдельно тяжелую и отдельно легкую части подвергают термической обработке при различных условиях. После чего полученные продукты термообработки совместно направляют в испаритель, где в виде тяжелого остатка формируется термически обработанное подготовленное сырье, которое направляется в колонну формирования вторичного сырья, где в смеси с продуктами коксования подвергается ректификации и на выходе из колонны смешивается с газойлем коксования. Полученная смесь направляется в печь коксования и камеру коксования, в которой обеспечивают процесс коксования.

Недостатком данного способа является увеличение времени подготовки сырья посредством введения процесса фракционирования смеси ТСП и ТГКК на легкую и тяжелую части, кроме того компонент сырья коксования - ТСП является дефицитным продуктом нефтехимического производства.

Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Авторское свидетельство СССР № 1472480, опубл.15.04.1989), включающий смешение каменноугольной смолы с нефтяными остатками или малосернистым гудроном, нагрев смеси до температуры коксования и выдержка с получением кокса. С целью увеличения выхода кокса каменноугольную смолу предворительно нагревают до 500-510 °С, подают в верхнюю или нижнюю часть камеры коксования, выдерживают с получением парогазовых продуктов коксования отделяют тяжелый газойль, смешивают с нефтяными остатками в соотношении 1-9:1, смесь нагревают и выдерживают при 480-490 °С и давлении 0,4-1 МПа.

Недостатком данного способа является использование каменноугольной смолы, являющейся ценным сырьем для нефтехимии, кроме того повышение давления в камере коксования до 1 МПа будет приводить к увеличению механической прочности коксовой массы и увеличению трудозатрат в процессе ее выгрузки.

Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Патент РФ № 2618820, опубл. 11.05.2017) включающий смешивание в промежуточной емкости тяжелого газойля каталитического крекинга с рециркулятом с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллята коксования, который подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование. При этом предварительно с тяжелым газойлем каталитического крекинга смешивают экстракт фурфурольной очистки масляного производства в количестве 20-30 % от смеси, в качестве рециркулята используют легкий или тяжелый газойль коксования, при этом коэффициент рециркуляции составляет 1,5-2,0. После прекращения подачи вторичного сырья в камеру коксования подают теплоноситель в количестве 10-20 т/час при температуре 500-530 °С в течение 6-8 часов, в качестве которого могут быть использованы легкий или тяжелый газойль коксования.

Недостатком данного способа является необходимость подачи экстракта фурфурольной очистки масляного производства в количестве 20-30 % от количества тяжелого газойля каталитического крекинга, что требует производства и поставок больших количеств данного компонента.

Известен способ получения нефтяного игольчатого кокса (Патент РФ № 2314333 опубл. 10.01.2008) взятый за прототип, включающий, включающий смешивание, в частности, тяжелого газойля каталитического крекинга с тяжелым газойлем коксования в качестве рециркулята, подачу смеси в промежуточную емкость, соединенную по парам с ректификационной колонной, нагрев сырьевой смеси из промежуточной емкости в коксовой печи, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллята коксования, который подают в ректификационную колонну для фракционирования с получением газа, бензина, легкого и тяжелого газойлей коксования. При этом исходное сырье смешивают с рециркулятом в количестве 10-100% на загрузку сырья, а в качестве исходного сырья используют, в частности, тяжелый газойль каталитического крекинга.

Недостатком данного способа является то, что чрезмерное повышение коэффициента рециркуляции снижает производительность установки по сырью и получаемому коксу, кроме того повышение коэффициента рециркуляции на более чем 60% нерентабельно, поскольку это обеспечивает незначительный прирост температуры верха коксовой камеры.

Техническим результатом является получение нефтяного игольчатого кокса с улучшенной структурной организацией и увеличение выхода дистиллятных фракций.

Технический результат достигается тем, что к декантированному тяжелому газойлю каталитического крекинга добавляют полистирол в количестве до 15,0 % масс. на сырье и рециркулят, с коэффициентом рециркуляции 1,4, далее проводят нагрев до температуры коксования от 495 до 505 °С при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов, полученный сырой игольчатый кокс после выгрузки направляют на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течении от 1 до 2 часов с получением прокаленного игольчатого кокса, который используют как основное сырье для выработки электродов высокой мощности.

Способ осуществляется следующим образом. Исходное сырье - декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга, физико-химические характеристики которого представлены в таблице 1 смешивается с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффициент рециркуляции 1,4, с полистиролом физико-химические свойства которого представлены в таблице 2, в количестве до 15 % масс. затем смесь нагревается до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуется в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием кокса и дистиллятов, которые подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением газа, бензиновой фракции, легкой и тяжелой газойлевых фракций, при этом газ направляется на фракционирование и очистку, а бензиновая и газойлевые фракции, после облагораживания, могут быть использованы в качестве компонентов топлив. Полученный сырой игольчатый кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300ºС в течение от 1 до 2 часов с получением прокаленного игольчатого кокса.

Таблица 1 – Физико-химические характеристики декантированного газойля каталитического крекинга

Показатель	Значение
Плотность при 20 °С, кг/м³	1043
Коксуемость, %	6,11
Содержание серы, %	0,13
Содержание золы, %	0,04
Температура вспышки, °С	161
Фракционный состав, % об.: - температура начала кипения, °С - 5 % выкипает при - 10 % выкипает при 50 % выкипает при - температура конца кипения, ºС	300 315 345 414 525

Таблица 2 – Физико-химические свойства полистирола по ТУ 2214-126-05766801-2003

Показатель	Единица измерения	Норма	Результат испытаний	Метод испытаний
Мин.	Макс.
Показатель текучести расплава, при 200 °С на 5 кг загрузки	г/10 мин	6,0	9,0	7,8	ASTM D 1238
Температура размягчения по Вика	°С	Не менее 89,0	99,3	ASTM D 1525
Ударная вязкость по Изоду, с надрезом	Дж/м	Не менее 96,0	111,5	ASTM D 256
Глянец под углом 60 °	-	Не менее 70,0	70,0	ASTM D 523
Массовая доля остаточного стирола	%	Не более 0,05	0,04	ТУ 2214-126-05766801 п.4.10

Способ поясняется следующими примерами.

Пример 1. Исходное сырье – декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга смешивают с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффцицент рециркуляции при этом составляет 1,4, смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный игольчатый кокс с баллом микроструктуры 5,4 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.

Пример 2. Исходное сырье – декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга смешивают с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффцицент рециркуляции при этом составляет 1,4, полистиролом в количестве 2,5 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный игольчатый кокс с баллом микроструктуры 6,1 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.

Пример 3. Исходное сырье – декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга смешивают с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффцицент рециркуляции при этом составляет 1,4, полистиролом в количестве 5 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный игольчатый кокс с баллом микроструктуры 6,3 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.

Пример 4. Исходное сырье – декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга смешивают с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффцицент рециркуляции при этом составляет 1,4, полистиролом в количестве 10 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный игольчатый кокс с баллом микроструктуры 6,2 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.

Пример 5. Исходное сырье – декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга смешивают с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффцицент рециркуляции при этом составляет 1,4, полистиролом в количестве 15 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный игольчатый кокс с баллом микроструктуры 5,7 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.

Пример 6. Исходное сырье – декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга смешивают с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования в промежуточной емкости, коэффцицент рециркуляции при этом составляет 1,4, полистиролом в количестве 16 % масс., затем полученную смесь нагревают до температуры коксования от 495 до 505 °С и коксуют в камере коксования при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов коксования, дистилляты в свою очередь подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование с выделением углеводородного газа, бензиновой фракции, смеси газойлевых фракций. Полученный кокс после выгрузки направляется на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 часов, после чего получают прокаленный игольчатый кокс с баллом микроструктуры 5,5 по ГОСТ 26132-84. Материальный баланс процесса замедленного коксования представлен в таблице 3. Показатели качества полученного игольчатого кокса после прокалки представлены в таблице 4.

Таблица 3 – Материальный баланс процесса замедленного коксования

Взято, % масс.
Пример	1	2	3	4	5	6
Декантированный тяжелый газойль каталитического крекинга	100,0	97,5	95,0	90,0	85,0	84,0
Полистирол	0,0	2,5	5,0	10,0	15,0	16,0
Коэффициент рециркуляции	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
Температура, ºС	495-505	495-505	495-505	495-505	495-505	495-505
Давление, МПа	0,33-0,37	0,33-0,37	0,33-0,37	0,33-0,37	0,33-0,37	0,33-0,37
Итого сырья:	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0
Получено, % масс.
Углеродный материал	44,8	46,0	45,6	44,4	45,2	44,9
Дистилляты коксования	36,2	36,6	37,2	39,2	42,2	42,4
Газ и потери	19,0	17,4	17,2	16,4	12,6	12,7
Итого продуктов:	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0	100,0

Таблица 4 – Показатели качества игольчатого кокса после прокалки

Показатель	Метод	Содержание полистирола, %
0,0	2,5	5,0	10,0	15,0	16,0
Балл микроструктуры	ГОСТ 26132-84	5,4	6,1	6,3	6,2	5,7	5,5
Действительная плотность, г/см³	ГОСТ 10220-82	2,0871	2,1172	2,1293	2,1376	2,1410	2,1417
Выход летучих, %	ГОСТ 22898-78	5,27	4,33	4,86	5,14	4,33	4,41
Зольность, %	ГОСТ 11022-95	0,05	0,05	0,05	0,04	0,04	0,04
Влажность, %	ГОСТ 27589-91	0,05	0,05	0,06	0,06	0,05	0,05

Таким образом, предлагаемый способ получения нефтяного игольчатого кокса позволяет вырабатывать игольчатый кокс с улучшенной организацией микроструктуры, расширить сырьевую базу процесса замедленного коксования, а также увеличить выход дистиллятных фракций с сохранением доли вырабатываемого игольчатого кокса.

Способ получения нефтяного игольчатого кокса замедленным коксованием, включающий смешивание в промежуточной емкости в качестве исходного сырья тяжелого газойля каталитического крекинга с рециркулятом – тяжелым газойлем коксования с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллятов коксования, которые подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование, с получением газа, фракции бензина, фракций легкого и тяжелого газойлей коксования, отличающийся тем, что к декантированному тяжелому газойлю каталитического крекинга добавляют полистирол в количестве до 15,0 мас.% на сырье и рециркулят с коэффициентом рециркуляции 1,4, далее проводят нагрев до температуры коксования от 495 до 505 °С при давлении от 0,33 до 0,37 МПа с образованием сырого игольчатого кокса и дистиллятов, полученный сырой игольчатый кокс после выгрузки направляют на прокалку в инертной среде при температуре от 1200 до 1300 ºС в течение от 1 до 2 ч с получением прокаленного игольчатого кокса.

Изобретение относится к способу получения связующего электродного пека, включающему смешение измельченного угля с растворителем, растворение полученной смеси с получением экстракта угля, дистилляцию экстракта угля с получением конечного продукта – связующего пека. Способ характеризуется тем, что растворение угля ведут в течение 45-90 минут при температуре 380-450 °С, при этом в качестве растворителя используют смесь каменноугольной смолы и тяжелого газойля каталитического крекинга, а дистилляцию ведут в течение 20-40 минут при температуре 270-300 °С с конденсацией и отводом легких фракций.

Способ замедленного коксования нефтяных остатков // 2744637

Изобретение относится к способам замедленного коксования нефтяных остатков и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Данное изобретение касается способа замедленного коксования нефтяных остатков, который включает предварительный нагрев исходного сырья, смешение его с разбавителем и вторичный нагрев смеси до температуры коксования.

Метод получения кокса нефтяного игольчатого // 2729191

Изобретение относится к области переработки углеводородов, в частности к способу получения нефтяного игольчатого кокса для электродной промышленности. Способ включает: смешивание исходного сырья с газойлем коксования с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллята коксования, который подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование.

Способ переработки полимерных отходов на установках замедленного коксования // 2721849

Изобретение относится к способу термической переработки промышленных и бытовых полимерных отходов совместно с сырьем установок замедленного коксования и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ включает расплавление отходов, смешивание отходов с сырьем для коксования, выбранным из нефтяного сырья, сырья для рецикла коксования и их комбинаций, при этом смешивание происходит перед камерой коксования при температуре 300-500 °С, а количество полимерных отходов составляет до 8 мас.% от количества сырья для коксования, направление смеси в камеру для коксования и последующее разделение полученных продуктов.

Установка для получения нефтяного игольчатого кокса замедленным коксованием // 2720191

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к установке для получения замедленным коксованием нефтяного игольчатого кокса, используемого в производстве крупногабаритных графитированных электродов для электродуговых сталеплавильных печей, и направлено на утяжеление сырья коксования по температуре начала кипения для увеличения выхода кокса и улучшение структурной организации.

Способ получения высокосортного кокса // 2719995

Изобретение относится к получению анодного кокса, в частности к системе для получения анодного кокса, где использован способ замедленного коксования. Система содержит: (a) фракционирующую колонну (19) с экранирующей тарелкой (30) в качестве сепаратора между точками ввода потока (31) парообразных продуктов и потока (18) предварительно нагретого исходного материала вблизи нижней части фракционирующей колонны (19), причем точка ввода потока (31) парообразных продуктов находится выше точки ввода потока (18) предварительно нагретого исходного материала, и при этом экранирующая тарелка (30) отделяет поток (31) парообразных продуктов от потока (18) предварительно нагретого исходного материала; (b) печь (21) для инициирования термического крекинга смеси (20) потока внутренней рециркуляции и свежего исходного материала с получением потока (22) горячего исходного материала; (c) коксовые барабаны (23) для превращения подвергнутых термическому крекингу материалов в поток парообразных продуктов (24) и анодный кокс.

Способ получения нефтяного кокса (варианты) // 2719849

Изобретения относятся к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к вариантам способа получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяного сырья с различным содержанием летучих веществ. Способ включает нагрев исходного сырья коксования, подачу его в дополнительную колонну с образованием вторичного сырья с последующим его нагревом до 475°С, подачей в коксовую камеру и фракционированием газопаровых продуктов коксования в ректификационной колонне.

Способ получения нефтяного игольчатого кокса // 2717815

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к процессу замедленного коксования для получения нефтяного игольчатого кокса, используемого в производстве крупногабаритных графитированных электродов и направлено на увеличение выхода кокса и улучшение структурной организации за счет утяжеления сырья коксования по температуре начала кипения.

Способ и установка прогрева камер коксования // 2712663

Группа изобретений относится к нефтепереработке, а именно к способам коксования нефтяных остатков и устройствам для получения нефтяного кокса. Способ прогрева камеры коксования, включает предварительный прогрев при помощи водяного пара и окончательный прогрев при помощи жидкого горячего дистиллятного продукта, поступающего из ректификационной колонны в верхнюю часть камеры коксования и представляющего собой тяжёлый газойль, нагретый до температуры 320 – 340°С.

Способ пиролиза жидких и газообразных углеводородов и устройство для его осуществления // 2701860

Изобретение относится к окислительному пиролизу углеводородного сырья, в частности бензиновых фракций, керосинов, газойлей, этана, пропана, бутана, а также к быстрому коксованию, и может быть использовано в нефтехимической промышленности. Способ окислительного пиролиза углеводородного сырья, в частности бензиновых фракций, керосинов, газойлей, этана, пропана, бутана, включает в себя подогрев углеводородного сырья, подогрев парокислородной смеси, горение углеводородного сырья в парах парокислородной смеси в специальном реакторе, резкое охлаждение полученных продуктов химических реакций неполного сгорания.

Система коксования и способ коксования // 2754538

Изобретение относится к системе коксования для производства игольчатого кокса и соответствующему способу коксования. Система содержит от 1 до m (всего m) нагревательных блоков и от 1 до n (всего n) коксовых колонн, где m представляет собой любое целое число от 2 до n-1, где n - любое целое число от 3 до 20. Причем каждый из m нагревательных блоков сообщается с n числом коксовых колонн соответственно, каждая из n коксовых колонн сообщается с по меньшей мере одной разделительной колонной соответственно. При этом по меньшей мере одна разделительная колонна сообщается с m-м нагревательным блоком и, необязательно, сообщается с i-м нагревательным блоком, где i - любое целое число больше 1 и меньше m. Способ включает в себя этапы коксования с использованием m нагревательных блоков и n коксовых колонн, где m представляет собой любое целое число от 2 до n-1, n представляет собой любое целое число от 3 до 20, каждый из m нагревательных блоков соответственно сообщается с n числом коксовых колонн путем транспортировки материала. При этом, если считать, что T0 представляет собой время начала загрузки, а Te представляет собой время завершения загрузки для h-й коксовой колоны, где h - любое целое число от 1 до n, из n коксовых колонн, начиная в указанное время T0, транспортировка материала от каждого из нагревательных блоков к h-й коксовой колонне в порядке от указанного 1-го нагревательного блока к m-му нагревательному блоку последовательно запускается и завершается, и в момент времени Te перемещение материала от m-го нагревательного блока к h-й коксовой колонне прекращается. Технический результат заявленной группы изобретений заключается в получении игольчатого кокса с одинаковым выходом. 3 н. и 60 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл., 2 пр.