Способ производства горячекатаного рулонного проката из низколегированной стали

Авторы патента:

Глухов Павел Александрович (RU)

Смирнов Александр Алексеевич (RU)

Быков Алексей Владимирович (RU)

Ваурин Виталий Васильевич (RU)

C22C38/50 - с титаном или цирконием

C21D8/0226 - Изменение физических свойств путем деформации в сочетании или с последующей термообработкой (закалка кованых или прокатанных изделий без дополнительного нагрева C21D 1/02)

C21D8/02 - при изготовлении плит или лент (C21D 8/12 имеет преимущество)

Владельцы патента RU 2773478:

Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") (RU)

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаного рулонного проката из низколегированной стали для изготовления электросварных насосно-компрессорных труб. Получают непрерывнолитые заготовки из стали со следующим содержанием химических элементов, мас.%: углерод 0,28-0,32, кремний 0,25-0,45, марганец 0,8-1,4, сера не более 0,007, фосфор не более 0,015, хром не более 0,2, никель не более 0,2, медь не более 0,2, алюминий 0,02-0,08, азот не более 0,01, ниобий не более 0,01, титан не более 0,01, ванадий не более 0,01, молибден 0,001-0,01. Аустенизацию непрерывнолитых заготовок под прокатку производят при температуре 1185-1285 °С. Проводят черновую и чистовую горячие прокатки, при этом температуру конца черновой прокатки поддерживают в диапазоне 1000-1180 °С, а температуру конца чистовой прокатки поддерживают в диапазоне 800-880 °C. Охлаждают полосы со скоростью 8-13 °С/с и осуществляют смотку полос в рулоны при температуре 550-650 °С. Обеспечивается получение горячекатаного рулонного проката с требуемым уровнем механических свойств. 4 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к металлургии, а именно к прокатному производству, и может быть использовано для производства электросварных насосно-компрессорных труб повышенной группы прочности КС по ГОСТ Р31446-2017.

Известен способ производства рулонного проката для обсадных и насосно-компрессорных труб, содержащий в мас.%: C 0,27-0,40, Mn 1,0-1,5, Si 0,30-0,80, Al 0,02-0,06, Cr не более 0,08, Ni не более 0,08, Cu не более 0,08, V не более 0,01, Nb не более 0,01, Ti не более 0,01, Mo не более 0,01, Ca не более 0,005, N не более 0,008, S не более 0,005, P не более 0,012, остальное- железо и неизбежные примеси, включающий нагрев сляба до температур не менее 1200°C, термодеформационную прокатку с регламентированными значениями температуры конца прокатки, охлаждение до регламентированных значений температуры смотки и последующую смотку в рулон. Обеспечивается временное сопротивление не менее 665 МПа, предел текучести от 379 до 552 МПа, относительное удлинение не менее 19% [Патент RU № 2728981, МПК C22C 38/58, C22C 38/50, C22C 38/38, C22C 38/28, C22C 38/06, C21D 8/02, опубл. 03.08.2020].

Недостатком данного способа является то, что предложены достаточно широкие интервалы по содержанию химических элементов, например Si и C. Указанный способ может привести к получению предельных значений временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения, что в свою очередь может привести к превышению прочностных характеристик в готовой трубе.

Наиболее близким аналогом к заявляемому объекту является способ производства горячекатаного проката повышенной прочности, согласно которому выплавляют сталь, содержащую, мас.%: С 0,21-0,29, Si 0,30-0,80, Mn 1,0-1,60, S не более 0,005, P не более 0,015, Cr 0,10-0,40, Ni 0,10-0,40, Cu 0,10-0,40, Al 0,02-0,07, N не более 0,01, Nb не более 0,01, Ti не более 0,03, V не более 0,01, Mo не более 0,01, Ca не более 0,02, остальное – железо и неизбежные примеси, осуществляют непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, горячую прокатку, охлаждение на воздухе в течение первых 10-15 с и потом водой со скоростью охлаждения не более 9°C/с на первом участке и не более 5°C/с на втором, смотку полос в рулоны. Температура смотки поддерживается в диапазоне 580-640°C [Патент RU № 2689348, МПК C21D 8/02, C22C 38/20, опубл. 27.05.2019].

Недостатком данного способа является то, что при выплавке используются дорогостоящие химические элементы, такие как, Cr, Ni, Cu, что в свою очередь приводит к повышению затрат на легирование. Также в данном способе указаны достаточно широкие диапазоны параметров в части скорости охлаждения. Использование Cr, Ni, Cu, и высокого содержания марганца при высокой скорости охлаждения приведёт к превышению прочностных характеристики, как в рулоне, так и в готовом продукте – трубе.

Технический результат предлагаемого изобретения заключается в обеспечении требуемого уровня механических свойств горячекатаного рулонного проката.

Технический результат достигается тем, что в способе производства горячекатаного рулонного проката из низколегированной стали, включающем аустенизацию непрерывнолитых заготовок, черновую и чистовую прокатку, охлаждение полос, смотку полос в рулоны, заготовки получают из стали, содержащей 0,28-0,32% C, 0,25-0,45% Si, 0,80-1,40 Mn, не более 0,007% S, не более 0,015% P, не более 0,20% Cr, не более 0,20% Ni, не более 0,20% Cu, 0,02-0,08% Al, не более 0,01% N, не более 0,01% Nb, не более 0,01% Ti, не более 0,01% V, 0,001-0,001 Mo, аустенизацию непрерывнолитых заготовок под прокатку производят при температуре 1185 – 1285 ^оС, температуру конца черновой прокатки поддерживают в диапазоне 1000-1180 ^оС, температуру конца чистовой прокатки поддерживают в диапазоне 800-880 °C, охлаждение осуществляют со скоростью 8-13 ºС/с, смотку полос осуществляют при температуре 550-650 ^оС.

Толщина подката перед чистовой группой клетей может находиться в диапазоне от 34 мм до 40 мм.

Охлаждение полос можно осуществлять на установке ламинарного охлаждения.

При изготовлении полос толщиной 4-8 мм смотку можно осуществлять при температуре 570-630 °C.

Сталь может иметь предел текучести от 370 до 500 МПа, предел прочности от 595 МПа, относительное удлинение не менее 20%.

Сущность заявляемого технического решения заключается в следующем.

Использование углерода обусловлено обеспечением требуемой прочности стали. Упрочнение обеспечивается за счет формирования в структуре стали не менее 30% перлита. При содержании углерода в стали более 0,32% ухудшается свариваемость металлопроката.

Применение марганца обусловлено упрочнением твёрдого раствора, что приводит к получению необходимого уровня прочности стали. За счет достаточного содержания марганца происходит смещение г→а превращения в область более низких температур, что в свою очередь приводит к измельчению зерна, формированию феррита с повышенной плотностью дислокаций и повышению предела текучести стали. С целью обеспечения предела текучести, как в рулонном прокате, так и после трубного передела содержание марганца в стали ограничено 0,8 – 1,40%.

Кремний увеличивает прочность феррита не снижая его пластичности, кроме того кремний является одним из главных раскислителей. В соответствии с этим минимальное содержание кремния в стали должно быть не менее 0,25%. При высоком содержании кремния в углеродистых сталях происходит значительное снижение пластичности, таким образом, максимальное содержание кремний ограничено 0,45%.

Алюминий 0,02-0,08% введен в сталь для раскисления. При значениях менее 0,02% сталь будет нераскислена, при значениях более 0,08% - в стали будет высокое содержание неметаллических включений.

Сера и фосфор являются вредными примесями и их содержание ограничили значениями не более 0,007 и не более 0,015 соответственно для исключения образования горячих трещин и снижения уровня хрупкости металла при обычных и низких температурах.

Хром, никель, медь введены с целью увеличения прочности без снижения пластичности. Кроме того, данные элементы стабилизируют структуру при нагреве под прокатку и позволяют уменьшить размер зерна при черновой прокатке.

Титан вводится в сталь для связывания азота в нитриды TiN, которые сдерживают рост зерна при нагреве. Также титан вводится для раскисления стали.

Азот ограничивается 0,01%, т.к. содержание азота выше 0,01% оказывает негативное влияние на работу удара.

Молибден, ниобий, ванадий ограничены остаточными содержаниями 0,01 % для обеспечения достаточной свариваемости стали.

Снижение температуры конца чистовой прокатки ниже 800 ^оС и повышение температуры смотки выше 650 ^оС приведёт к значительному снижению скорости охлаждения и увеличению зерна феррита, что в свою очередь приведёт к снижению прочностных характеристик и неудовлетворительному качеству металлопроката. Повышение температуры конца чистовой прокатки выше 880 ^оС и снижение температуры смотки ниже 550 ^оС приведёт к увеличению скорости охлаждения полосы, что в свою очередь увеличивает риск получения структур закалочного типа. Также повышение температуры конца прокатки и снижение температуры смотки приводит к избыточному измельчению зерна и повышению прочностных характеристик проката, что приведёт к к усложнению формовки в готовый трубный прокат. Соблюдение данных параметров приводит к формированию равномерной структуры по всей толщине полосы, что положительно сказывается при формовке трубной продукции.

Пример осуществления способа

В кислородном конвертере проводили выплавку низколегированной марганцовистой стали, химический состав которой представлен в таблице 1.

Непрерывно литые слябы с химическим составом по таблице 1 загружают в методические печи. Слябы подвергают нагреву под прокатку до температуры аустенизации. После нагрева сляб подают к непрерывному широкополосному стану 2000, где происходит прокатка в черновой группе клетей с соблюдением температуры на выходе из черновой группы. После черновой группы клетей раскат подаётся в непрерывную чистовую группу клетей, где достигается конечный размер полосы.

После чистовой прокатки полоса охлаждается водой сначала на первом участке ламинарного охлаждения, а затем на втором участке ламинарного охлаждения.

В таблице 2 представлены контролируемые параметры, а в таблице 3 - механические свойства проката.

Исходя из данных, представленных в таблице 3, следует, что соблюдение при заявляемых параметров позволяет достичь требуемых показателей предела прочности, предела текучести и относительного удлинения.

Данная технология позволяет формировать феррито-перлитную структуру с содержанием феррита от 30%, в которой отсутствуют элементы структур закалочного типа, что в свою очередь гарантирует равномерное распределение свойств, как по площади проката, так и по его толщине.

В результате полученный металл полностью соответствует всем требованиям, предъявляемым к сталям, используемых для производства насосно-компрессорных труб класса прочности КС.

Таблица 1

Химический состав стали

Пример	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Cu	Al	N	Mo	V	Nb	Ti
1	0,29	0,36	1,04	0,01	0,002	0,04	0,02	0,05	0,034	0,006	0,002	0,004	0,002	0,009
2	0,28	0,25	1,4	0,0006	0,0013	0,1	0,1	0,15	0,02	0,004	0,001	0,002	0,001	0,002
3	0,32	0,45	0,8	0,015	0,007	0,2	0,2	0,2	0,08	0,01	0,01	0,01	0,01	0,01

Таблица 2

Контролируемые параметры

Пример	T нагрева, ^оС	T черновой прокатки, ^оС	T чистовой прокатки, ^оС	T охлаждения, ^оС	V охлаждения, ºС/с	T смотки, ºС/мин
1	1250	1150	850	600	10	570
2	1185	1000	800	560	8	550
3	1285	1180	880	625	13	650

Таблица 3

Свойства проката

Пример	Временное сопротивление, Ϭ_в, МПа	Предел текучести, Ϭ_т, МПа	Относительное удлинение, δ, %	Содержание феррита, %
1	640	500	24,5	30
2	638	439	20	33
3	595	370	26	31

1. Способ производства горячекатаного рулонного проката из низколегированной стали, включающий аустенизацию непрерывнолитых заготовок, черновую и чистовую прокатку, охлаждение полос, смотку полос в рулоны, отличающийся тем, что непрерывнолитые заготовки получают из стали со следующим содержанием химических элементов, мас.%:

Углерод	0,28-0,32
Кремний	0,25-0,45
Марганец	0,8-1,4
Сера	не более 0,007
Фосфор	не более 0,015
Хром	не более 0,2
Никель	не более 0,2
Медь	не более 0,2
Алюминий	0,02-0,08
Азот	не более 0,01
Ниобий	не более 0,01
Титан	не более 0,01
Ванадий	не более 0,01
Молибден	0,001-0,01

аустенизацию непрерывнолитых заготовок под прокатку производят при температуре 1185 – 1285 °С, температуру конца черновой прокатки поддерживают в диапазоне 1000-1180 °С, температуру конца чистовой прокатки поддерживают в диапазоне 800-880 °C, охлаждение осуществляют со скоростью 8-13 °С/с, а смотку полос осуществляют при температуре 550-650 °С.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что толщина подката перед чистовой прокаткой находится в диапазоне от 34 мм до 40 мм.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что охлаждение полос осуществляют на установке ламинарного охлаждения.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что для полос толщиной 4-8 мм смотку осуществляют при температуре 570-630 °C.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что сталь имеет предел текучести от 370 до 500 МПа, предел прочности от 595 МПа, относительное удлинение не менее 20%.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к упрочнённой под прессом стальной детали с покрытием, имеющей предел прочности при растяжении TS в диапазоне 1400-2000 МПа и порог стойкости к замедленному разрушению σDF, составляющий σDF≥3×1016×TS-4,345+100, причем покрытие содержит Fex-Aly интерметаллические соединения, образованные в результате диффузии железа в предварительное покрытие, образованное алюминием, или сплавом на основе алюминия, или алюминиевым сплавом.

Высокопрочная горячекатаная сталь, характеризующаяся превосходной сцепляемостью окалины, и способ её изготовления // 2772064

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочному горячекатаному стальному листу, используемому для изготовления крупногабаритных промышленных машин. Лист имеет состав, включающий компоненты в мас.%: 0,06 ≤ углерод ≤ 0,18, 0,01 ≤ никель ≤ 0,6, 0,001 ≤ медь ≤ 2, 0,001 ≤ хром ≤ 2, 0,001 ≤ кремний ≤ 0,8, 0 ≤ азот ≤ 0,008, 0 ≤ фосфор ≤ 0,03, 0 ≤ сера ≤ 0,03, 0,001 ≤ молибден ≤ 0,5, 0,001 ≤ ниобий ≤ 0,1, 0,001 ≤ ванадий ≤ 0,5, 0,001 ≤ титан ≤ 0,1, при необходимости по меньшей мере один элемент из: 0,2 ≤ марганец ≤ 2, 0,005 ≤ алюминий ≤ 0,1, 0 ≤ бор ≤ 0,003, 0 ≤ кальций ≤ 0,01 и 0 ≤ магний ≤ 0,010, остальное - железо и неизбежные примеси.

Лист высокопрочной стали, имеющий превосходные низкотемпературную вязкость разрушения и коэффициент удлинения, и способ его изготовления // 2771151

Изобретение относится к области металлургии, а именно к листу высокопрочной стали толщиной менее 20 мм, имеющему превосходные низкотемпературную вязкость разрушения и коэффициент удлинения, используемому для изготовления трубопроводов. Лист содержит, мас.%: 0,05-0,1 углерода (C), 0,05-0,5 кремния (Si), 1,4-2,0 марганца (Mn), 0,01-0,05 алюминия (Al), 0,005-0,02 титана (Ti), 0,002-0,01 азота (N), 0,04–0,07 ниобия (Nb), 0,05-0,3 хрома (Cr), 0,05-0,4 никеля (Ni), 0,02 или менее фосфора (P), 0,005 или менее серы (S), 0,0005-0,004 кальция (Ca), при необходимости 0,3 или менее молибдена (Мо), остальное железо (Fe) и неизбежные примеси.

Лист из нетекстурированной электротехнической стали и способ его производства // 2771133

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству листа из нетекстурированной электротехнической стали, используемого в качестве материала для изготовления сердечника ротора среднего и большого размера, вращающегося с высокой скоростью, сердечника двигателя. Лист из нетекстурированной электротехнической стали имеет химический состав, содержащий, мас.%: C: не более 0,0050, Si: 3,2-5,0, Mn: не более 2,0, P: не более 0,02, S: не более 0,0050, Al: 0,5-2,0, N: не более 0,0050, Ti: не более 0,0030, Nb: не более 0,0010, V: не более 0,0050, O: не более 0,0050, при условии, что Si + Al ≥ 4,0, при необходимости по меньшей мере один элемент, выбранный из: Sn: 0,005-0,20, Sb: 0,005-0,20, Ca: 0,0005-0,010, Mg: 0,0005-0,010, РЗМ: 0,0005-0,010, Cr: 0,01-5, Cu: 0,01-5, Ni: 0,01-5, Mo: 0,0005-0,1, W: 0,001-0,1, Со: 0,01-5, As: 0,001-0,05 и В: 0,0001-0,005, остальное – Fe и неизбежные примеси.

Высокопрочная стальная пластина для кислотостойкого трубопровода и способ получения стальной пластины, высокопрочная стальная труба, в которой используется высокопрочная стальная пластина для кислотостойкого трубопровода // 2767261

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной стальной пластине, используемой для изготовления кислотостойкого трубопровода. Пластина имеет химический состав, содержащий, мас.%: C: от 0,02 до 0,08, Si: от 0,01 до 0,50, Mn: от 0,50 до 1,80, P: от 0,001 до 0,015, S: от 0,0002 до 0,0015, Al: от 0,01 до 0,08, Mo: от 0,01 до 0,50, Ca: от 0,0005 до 0,005, по меньшей мере один компонент, выбранный из группы, состоящей из Nb: от 0,005 до 0,1 и Ti: от 0,005 до 0,1, при необходимости по меньшей мере один компонент, выбранный из группы, состоящей из Cu: 0,50 или менее, Ni: 0,10 или менее, Cr: 0,50 или менее, V: от 0,005 до 0,1, Zr: от 0,0005 до 0,02, Mg: от 0,0005 до 0,02 и РЗМ: от 0,0005 до 0,02, остальное - Fe и неизбежные примеси.

Высокопрочная стальная пластина для кислотостойкого трубопровода, и способ получения стальной пластины, и высокопрочная стальная труба, в которой используется высокопрочная стальная пластина для кислотостойкого трубопровода // 2767260

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной стальной пластине, используемой для изготовления кислотостойкого трубопровода. Пластина имеет химический состав, содержащий в мас.%: C: от 0,02 до 0,08, Si: от 0,01 до 0,50, Mn: от 0,50 до 1,80, P: от 0,001 до 0,015, S: от 0,0002 до 0,0015, Al: от 0,01 до 0,08, Mo: от 0,01 до 0,50, Ca: от 0,0005 до 0,005, по меньшей мере один компонент, выбранный из группы, состоящей из Nb: от 0,005 до 0,1 и Ti: от 0,005 до 0,1, при необходимости по меньшей мере один компонент, выбранный из группы, состоящей из Cu: 0,50 или менее, Ni: 0,10 или менее, Cr: 0,50 или менее, V: от 0,005 до 0,1, Zr: от 0,0005 до 0,02, Mg: от 0,0005 до 0,02 и РЗМ: от 0,0005 до 0,02, остальное - Fe и неизбежные примеси.

Стойкая к кислотам и коррозии сталь для трубопровода со стенкой большой толщины и способ ее получения // 2765963

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стойкой к кислотам и коррозии стали для изготовления толстостенного трубопровода. Сталь содержит следующие компоненты в мас.%: С: 0,01-0,02, Si: 0,10-0,35, Mn: 0,9-1,40, P≤0,012, S≤0,0010, Nb: 0,020-0,070, Ti: 0,006-0,020, Ni≤0,30, Mo: 0,10-0,30, Cr: 0,10-0,30, Cu: 0,10-0,30, Al: 0,015-0,050, Ca: 0,0005-0,0040, при этом остатком является Fe и примеси.

Способ производства высокопрочной особонизкоуглеродистой холоднокатаной стали с отжигом в периодических печах // 2760968

Изобретение относится к области металлургии, а именно к технологии производства холоднокатаной полосы, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Выплавляют сталь, содержащую в мас.%: углерод 0,001-0,006, кремний не более 0,3, марганец 0,3-1,6, фосфор не более 0,1, алюминий не более 0,1, титан 0,02-0,12, ниобий не более 0,02, сера не более 0,012, азот не более 0,012, хром не более 0,01, никель не более 0,07, медь не более 0,01, железо и неизбежные примеси остальное.

Способ производства горячекатаного проката из инструментальной стали // 2758716

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству инструментального высокопрочного листового проката для высокоточного машиностроительного оборудования. Осуществляют выплавку стали следующего химического состава, мас.%: углерод 0,4-0,8, кремний 0,4-1,2, марганец 0,1-0,7, сера не более 0,03, фосфор не более 0,03, хром 0,7-1,5, никель 0,001-0,5, медь 0,001-0,04, азот не более 0,012, ванадий 0,001-0,2, титан 0,001-0,15, молибден 0,001-0,3, вольфрам не более 0,2 с последующей ее разливкой.

Стальная подложка с нанесенным покрытием // 2758048

Изобретение относится к металлургии, а именно к стальной подложке с нанесенным покрытием. Стальная подложка с нанесенным покрытием содержит покрытие, содержащее чешуйки нанографита с поперечным размером 1-60 мкм, и связующее, включающее силикат натрия и добавку в виде оксида алюминия, или связующее, включающее сульфат алюминия и добавку в виде оксида алюминия, при этом стальная подложка имеет следующий состав, в мас.

Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой и отжиговый сепаратор, используемый для изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой // 2773359

Изобретение относится к области металлургии, а именно к листу электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Лист электротехнической стали содержит основной стальной лист, имеющий химический состав, содержащий, в мас.%: C: не более 0,005, Si: 2,5-4,5, Mn: 0,02-0,2, один или более элементов, выбранных из группы, состоящей из S и Se: в сумме не более 0,005%, растворимый Al: не более 0,01, N: не более 0,01, остальное - Fe и примеси, и первичное покрытие, сформированное на поверхности основного стального листа и содержащее Mg2SiO4 в качестве основного компонента.