Пеллеты из прессованной биомассы
Владельцы патента RU 2782019:
федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский горный университет" (RU)
Изобретение относится к топливным пеллетам. Предложена пеллета из прессованной биомассы, которая включает высушенную отработанную кофейную гущу и связующее, при этом дополнительно содержит отходы бумаги, а в качестве связующего используется сироп сахарный при следующем соотношении компонентов, мас.%: кофейная гуща 93,75-90,25; отходы бумаги и картона 6-9; сироп сахарный - остальное. Технический результат - разработка недревесных пеллет из биомассы с высокой теплопроводностью. 9 табл., 16 пр.
Изобретение относится к составам, предназначенным для приготовления биотопливных пеллет для разного вида энергетических установок.
Известна твердая топливная композиция (патент Канада № 2378098, опубл. 13.07.2010), используемая для изготовления искусственных брикетов, которая по весу содержит от 1 до 50% кофейных отходов, от 10 до 50% опилок и от 30% и до 65% горючего воска. Влажность компонента кофейных отходов составляет от 15% до 80% по весу, размер частиц, по меньшей мере, 0,5 мм.
Недостатком данного состава является использование воска из парафина в качестве связующего компонента, так как при его горении выделяются вредные компоненты, например толуол и бензол.
Известен безвосковой брикет (патент США № 8439988, опубл. 14.05.2013), состоящее из сердцевины, сделанной из высушенной отработанной кофейной гущи, растительного жира, коричневого сахара и кукурузного сиропа, а также из внешней оболочки, сделанной из бумажных полос, при этом ни ядро, ни внешняя оболочка не содержат воска. Высушенная отработанная кофейная гуща составляет 54 масс. %, растительный жир составляет 23 масс.%, коричневый сахар составляет 20 масс.%, кукурузный сироп составляет 2 масс.%.
Недостатком данного состава является дополнительная подготовка ингредиентов, заключающаяся в смешивании растительного жира и коричневого сахара и доведение до кипения с постоянным контролем пригорания и вредные выбросы от сгорания сахаров.
Известны недревесные пеллеты из прессованной биомассы (патент Всемирной организации интеллектуальной собственности № 2011/020190 A1, опубл. 24.02.2011), выполненные в виде композитного состава из воска, одного сухого материала, содержащего целлюлозу, и по меньшей мере одного несухого материала с содержанием влаги не менее 15%. Сухой материал может быть представлен картоном, воском, макулатурой, сухими зелеными остатками, опилками и древесными остатками - обрезками мягкой и твердой древесины и древесными отходами. Несухой материал представляет собой влажные отходы – бумага, стебли кукурузы, кофейная гуща, рождественские елки и отходы цветов. Компоненты соединены между собой связующим на основе водорастворимого крахмала (1-3 масс. %). Водорастворимый крахмал может быть представлен в виде кукурузного крахмала, рисового крахмала или их смеси.
Недостатком этого состава является многокомпонентность и непостоянство состава, что не может обеспечивать стабильные топливные характеристики, а также непредсказуемое и неконтролируемое образование побочных продуктов сгорания композиции.
Известно топливо из биомассы (патент США № 2011/0119996А1, опубл. 26.05.2011), состоящее из состоящее из горючей биомассы и адгезивной добавки, содержащей крахмал и различные виды гидроксидов (гидроксид щелочных металлов, гидроксид щелочноземельных металлов, гидроксид натрия, гидроксид калия, гидроксид кальция, гидроксид лития или каустическая сода). В качестве биомассы предлагается использовать ряску, рисовую шелуху, угольную пыль, опилки, картон, травы, сорняки, сосновые шишки, газетную бумагу, отходы пищевой промышленности, бумажные отходы, поддоны и коробки из-под яиц. Композиция содержит по массе 69-98% биомассы, 1-30% крахмала и менее 1% гидроксида.
Недостатком является многокомпонентность и непостоянство состава, что не может обеспечивать стабильные топливные характеристики, а также непредсказуемое и неконтролируемое образование побочных продуктов сгорания композиции. Также включение в состав гидроксидов щелочных и щелочноземельных металлов приведет к быстрому выходу из строя внутренней футеровки котельного агрегата.
Известна твердая топливная композиция (патент США №5910454, опубл. 08.06.1999), которая содержит более 70 масс. % высушенной отработанной кофейной гущи и до 25 масс. % твердого горючего связующего - воска на основе парафина, причем кофейная гуща содержит менее 20% влаги, размер частиц составляет менее 2 мм.
Известна горючая биотопливная композиция из биомассы (патент Всемирной организации интеллектуальной собственности № 2017/093757 Al, опубл. 08.06.2017), взятая за прототип, которая представляет собой пеллеты или брикеты и содержит по меньшей мере 75% отработанной кофейной гущи и менее 50% горючего наполнителя. Наполнитель выбран из опилок, отходов ячменя, отходов хмеля, шелухи какао, сахарной свеклы, соломы, древесины, ореховой шелухи, тростника, хлебных отходов, кукурузы, пшеничной соломы и ячменной соломы. Дополнительно содержит связующий агент - полисахарид, глицерин, парафин, растительное масло, лигносульфонат или патоку.
Недостатками также являются многокомпонентность и непостоянство состава, что не может обеспечивать стабильные топливные характеристики, а также непредсказуемое и неконтролируемое образование побочных продуктов сгорания композиции, а также выделение вредных компонентов при сжигании – толуола и бензола, если в качестве связующего агента используется парафин.
Техническим результатом является разработка недревесных пеллет из биомассы с высокой теплопроводностью.
Технический результат достигается тем, что дополнительно содержат отходы бумаги, а в качестве связующего используют сироп сахарный при следующем соотношении компонентов, масс. %:
| кофейная гуща | 93,75 - 90,25; |
| отходы бумаги и картона | 6-9; |
| сироп сахарный | остальное. |
Заявляемая пеллета из прессованной биомассы включают в себя следующие реагенты и товарные продукты, их содержащие, % масс.:
- кофейная гуща от 93,75 до 90,25, полученная в процессе варки кофе натурального жаренного по ГОСТ Р 52088-2003 Кофе натуральный жареный. Общие технические условия;
- отходы бумаги и картона от 6 до 9, выпускаемые по ГОСТ Р 52901-2007 Картон гофрированный для упаковки продукции и ГОСТ Р 57641-2017. Бумага ксерографическая для офисной техники. Общие технические условия;
- сироп сахарный 0,25-0,75, выпускаемый по ГОСТ 28499-2014 Сиропы. Общие технические условия.
Кофейная гуща получается в виде однородной смеси от приготовления эспрессо, заваривания фильтр-кофе, колд-брю, френч-пресса или заваривания кофе в посуду на предприятиях пищевой промышленности и в домашних хозяйствах и является высушенной и отработанной. В среднем отработанная кофейная гуща содержит 57±5% углерода, 8±3% водорода, 2±1% азота, 0,3±0,1% серы и 1,8% зольных элементов (калий, магний, фосфор, кальций, кремний и др.). Высушенная отработанная кофейная гуща высушивается с помощью потока теплого воздуха в вихревой трубе, создаваемого компрессором или воздуходувкой. Влажность высушенной отработанной гущи контролируется и составляет менее 8%.
В качестве структурообразующего компонента используются измельченные отходы бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненные (код ФККО 40510000000), принадлежащие к V классу опасности, и сироп сахарный. Отходы бумаги и картона образуются в результате распаковки сырья, материалов и оборудования из картонной тары и в ходе канцелярской деятельности и делопроизводства. Они состоят из целлюлозы или макулатуры, проклеивающих веществ и минеральных наполнителей.
В качестве связующего компонента используется сахарный сироп для приготовления кофейных напитков на предприятиях пищевой промышленности и в домашних хозяйствах. В составе также может быть использован сахарный сироп с истекшим сроком годности.
В качестве доказательства эффективности использования пеллет из прессованной биомассы и получения сравнительных данных о характеристиках пеллет из прессованной биомассы подготовлены образцы из предлагаемой сырьевой смеси.
Отходы бумаги и картона измельчаются в шредере-измельчителе или дробилке до размера частиц не более 5 мм.
Высушенная отработанная кофейная гуща и измельченные отходы бумаги и картона смешивается в смесителе для сыпучих материалов или в дробилке. Дополнительно в смеситель добавляется сахарный сироп с использованием дозатора диспергирующего типа.
Полученная сырьевая смесь прессуется в форме пеллеты из прессованной биомассы с помощью пресса c помощью гранулятора для комбикорма и пеллет ZL. Лабораторные исследования возможны с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса не менее чем 3 тонны.
Состав поясняется следующими примерами.
Пример 1. Для получения сырьевой смеси взято 98,75 г высушенной отработанной кофейной гущи, 1 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 0,25 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 2. Для получения сырьевой смеси взято 93,75 г высушенной отработанной кофейной гущи, 6 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 0,25 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 3. Для получения сырьевой смеси взято 90,75 г высушенной отработанной кофейной гущи, 9 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 0,25 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 4. Для получения сырьевой смеси взято 89,75 г высушенной отработанной кофейной гущи, 10 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 0,25 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 5. Для получения сырьевой смеси взято 98,5 г высушенной отработанной кофейной гущи, 1 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 0,5 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 6. Для получения сырьевой смеси взято 93,5 г высушенной отработанной кофейной гущи, 6 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 0,5 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 7. Для получения сырьевой смеси взято 90,5 г высушенной отработанной кофейной гущи, 9 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 0,5 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 8. Для получения сырьевой смеси взято 89,5 г высушенной отработанной кофейной гущи, 10 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 0,5 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 9. Для получения сырьевой смеси взято 98,25 г высушенной отработанной кофейной гущи, 1 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 0,75 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 10. Для получения сырьевой смеси взято 93,25 г высушенной отработанной кофейной гущи, 6 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 0,75 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 11. Для получения сырьевой смеси взято 90,25 г высушенной отработанной кофейной гущи, 9 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 0,75 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 12. Для получения сырьевой смеси взято 89,25 г высушенной отработанной кофейной гущи, 10 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 0,75 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 13. Для получения сырьевой смеси взято 98 г высушенной отработанной кофейной гущи, 1 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 1 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 14. Для получения сырьевой смеси взято 93 г высушенной отработанной кофейной гущи, 6 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 1 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 15. Для получения сырьевой смеси взято 90 г высушенной отработанной кофейной гущи, 9 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 1 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Пример 16. Для получения сырьевой смеси взято 89 г высушенной отработанной кофейной гущи, 10 г измельченных отходов бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненных и 1 г сиропа сахарного. Из полученной сырьевой смеси с использованием ручного пресса Carver 4350 L при усилии пресса в 3 тонны спрессованы пеллеты из прессованной биомассы диаметром 15 мм и длиной 14 мм (таблица 1).
Таблица 1- Варианты составов сырьевой смеси для получения пеллет
| №№ | Кофейная гуща | Отходы бумаги и картона без пропитки и покрытия незагрязненные | Сироп сахарный | Общее количество смеси | ||||
| Масса, г | Масс.% | Масса, г | Масс.% | Масса, г | Масс.% | Масса, г | Масс.% | |
| 1 | 98,75 | 98,75 | 1 | 1 | 0,25 | 0,25 | 100 | 100 |
| 2 | 93,75 | 93,75 | 6 | 6 | 0,25 | 0,25 | 100 | 100 |
| 3 | 90,75 | 90,75 | 9 | 9 | 0,25 | 0,25 | 100 | 100 |
| 4 | 89,75 | 89,75 | 10 | 10 | 0,25 | 0,25 | 100 | 100 |
| 5 | 98,5 | 98,5 | 1 | 1 | 0,5 | 0,5 | 100 | 100 |
| 6 | 93,5 | 93,5 | 6 | 6 | 0,5 | 0,5 | 100 | 100 |
| 7 | 90,5 | 90,5 | 9 | 9 | 0,5 | 0,5 | 100 | 100 |
| 8 | 89,5 | 89,5 | 10 | 10 | 0,5 | 0,5 | 100 | 100 |
| 9 | 98,25 | 98,25 | 1 | 1 | 0,75 | 0,75 | 100 | 100 |
| 10 | 93,25 | 93,25 | 6 | 6 | 0,75 | 0,75 | 100 | 100 |
| 11 | 90,25 | 90,25 | 9 | 9 | 0,75 | 0,75 | 100 | 100 |
| 12 | 89,25 | 89,25 | 10 | 10 | 0,75 | 0,75 | 100 | 100 |
| 13 | 98 | 98 | 1 | 1 | 1 | 1 | 100 | 100 |
| 14 | 93 | 93 | 6 | 6 | 1 | 1 | 100 | 100 |
| 15 | 90 | 90 | 9 | 9 | 1 | 1 | 100 | 100 |
| 16 | 89 | 89 | 10 | 10 | 1 | 1 | 100 | 100 |
Для подтверждения возможности полезного использования пеллеты из прессованной биомассы была выполнена оценка соответствия требованиям, предъявляемым нормативной и справочной документацией к твердому биотопливу.
Влажность определяли с помощью анализатора влажности ANDMX-50 в соответствии с ГОСТ 32975.3 - 2014. Зольность и выход летучих веществ измеряли в термогравиметрическом анализаторе LECO TGA-701 в соответствии с ГОСТ 32988 – 2014 и ГОСТ 32990 – 2014 соответственно. Механическую прочность измеряли с использованием аппарата для испытания пеллет в соответствии с ГОСТ 34090.2 – 2017 (таблицы 2-5).
Таблица 2 - Результаты испытаний физико-механический свойств пеллеты из прессованной биомассы
| Доля связующих компонентов | Сироп сахарный | 0,25% | ||
| Отходы бумаги и картона | 1% | 6% | 9% | 10% |
| Кофейная гуща | остальное | остальное | остальное | остальное |
| Влажность, % | 5,54 | 5,35 | 5,21 | 6,72 |
| Зольность, % | 2,02 | 1,83 | 2,13 | 2,5 |
| Летучие вещества, % | 79,66 | 80,02 | 80,42 | 81,13 |
| Механическая прочность, % | 90,1 | 89,4 | 91,5 | 94,7 |
Таблица 3 - Результаты испытаний физико-механический свойств пеллеты из прессованной биомассы
| Доля связующих компонентов | Сироп сахарный | 0,5% | ||
| Отходы бумаги и картона | 1% | 6% | 9% | 10% |
| Кофейная гуща | остальное | остальное | остальное | остальное |
| Влажность, % | 5,72 | 5,28 | 5,4 | 6,89 |
| Зольность, % | 1,98 | 1,97 | 2,14 | 2,32 |
| Летучие вещества, % | 79,74 | 79,94 | 80,04 | 80,73 |
| Механическая прочность, % | 96,2 | 93,4 | 92,7 | 98,6 |
Таблица 4 - Результаты испытаний физико-механический свойств пеллеты из прессованной биомассы
| Доля связующих компонентов | Сироп сахарный | 0,75% | ||
| Отходы бумаги и картона | 1% | 6% | 9% | 10% |
| Кофейная гуща | остальное | остальное | остальное | остальное |
| Влажность, % | 5,83 | 5,3 | 5,79 | 6,98 |
| Зольность, % | 1,59 | 2,31 | 2,47 | 2,14 |
| Летучие вещества, % | 81,48 | 79,26 | 81,84 | 80,02 |
| Механическая прочность, % | 95,5 | 92,9 | 94,2 | 97,3 |
Таблица 5 - Результаты испытаний физико-механический свойств пеллеты из прессованной биомассы
| Доля связующих компонентов | Сироп сахарный | 1% | ||
| Отходы бумаги и картона | 1% | 6% | 9% | 10% |
| Кофейная гуща | остальное | остальное | остальное | остальное |
| Влажность, % | 5,97 | 5,55 | 6,14 | 6,76 |
| Зольность, % | 2,4 | 1,99 | 2,21 | 2,58 |
| Летучие вещества, % | 81,37 | 80,66 | 81,47 | 80,25 |
| Механическая прочность, % | 93,5 | 93,1 | 93,8 | 96,4 |
Сжигание пеллет из прессованной биомассы производилось в печи анализатора LECO CHN-628S, образующиеся отходящие газы идентифицировались с помощью газоанализатора ЭКОЛАБ, оборудованного датчиками для измерения концентраций угарного газа, метана, аммиака, сероводорода, азота монооксида, азота диоксида и углеводородов алифатических предельных (С1-С10). Высшая удельная теплота сгорания измерялась путем сжигания в калориметре IKA C 2000 в соответствии с ГОСТ 33106 - 2014.
Результаты испытаний при сжигании пеллеты представлены в таблицах 6–9. Содержание измельченных отходов бумаги и картона от 5 до 10 масс. %, сиропа сахарного от 0,25 до 0,75 масс. %, высушенная отработанная кофейная гуща – остальное, является наиболее подходящим для формирования пеллет: при содержании отходов бумаги и картона менее 5% трудно достигнуть гомогенности сырьевой смеси, а при содержании отходов бумаги и картона более 10% значительно падает значение высшей удельной теплоты сгорания пеллет. Содержание сиропа сахарного менее 0,25 % снижает эффект связывание пелет, Содержание сиропа сахарного более 0,75 % является избыточным.
Таблица 6 - Результаты испытаний свойств пеллеты из прессованной биомассы при сжигании
| Доля связующего компонента | Сироп сахарный | 0,25% | ||
| Отходы бумаги и картона | 1% | 6% | 9% | 10% |
| Кофейная гуща | остальное | остальное | остальное | остальное |
| Высшая удельная теплота сгорания, МДж/кг | 23,65 | 23,25 | 22,29 | 24,59 |
| CO2, мг/г | 138,59 | 141,05 | 158,38 | 166,23 |
| CO, мг/г | 0,23 | 0,24 | 0,20 | 0,23 |
| NO, мг/г | 0,59 | 0,62 | 0,63 | 0,60 |
| NO2, мг/г | 0,23 | 0,22 | 0,23 | 0,24 |
Таблица 7 - Результаты испытаний свойств пеллеты из прессованной биомассы при сжигании
| Доля связующего компонента | Сироп сахарный | 0,5% | ||
| Отходы бумаги и картона | 1% | 6% | 9% | 10% |
| Кофейная гуща | остальное | остальное | остальное | остальное |
| Высшая удельная теплота сгорания, МДж/кг | 24,04 | 23,99 | 23,62 | 23,3 |
| CO2, мг/г | 142,15 | 144,23 | 156,44 | 164,81 |
| CO, мг/г | 0,21 | 0,21 | 0,21 | 0,23 |
| NO, мг/г | 0,58 | 0,58 | 0,6 | 0,61 |
| NO2, мг/г | 0,21 | 0,22 | 0,22 | 0,24 |
Таблица 8 - Результаты испытаний свойств пеллеты из прессованной биомассы при сжигании
| Доля связующего компонента | Сироп сахарный | 0,75% | ||
| Отходы бумаги и картона | 1% | 6% | 9% | 10% |
| Кофейная гуща | остальное | остальное | остальное | остальное |
| Высшая удельная теплота сгорания, МДж/кг | 24,50 | 23,57 | 24,28 | 23,13 |
| CO2, мг/г | 144,97 | 143,63 | 154,64 | 166,37 |
| CO, мг/г | 0,2 | 0,23 | 0,2 | 0,22 |
| NO, мг/г | 0,54 | 0,59 | 0,62 | 0,58 |
| NO2, мг/г | 0,22 | 0,22 | 0,21 | 0,23 |
Таблица 9 - Результаты испытаний свойств пеллеты из прессованной биомассы при сжигании
| Доля связующего компонента | Сироп сахарный | 1% | ||
| Отходы бумаги и картона | 1% | 6% | 9% | 10% |
| Кофейная гуща | остальное | остальное | остальное | остальное |
| Высшая удельная теплота сгорания, МДж/кг | 22,24 | 22,35 | 23,85 | 23,63 |
| CO2, мг/г | 150,35 | 148,96 | 157,74 | 162,57 |
| CO, мг/г | 0,24 | 0,23 | 0,22 | 0,23 |
| NO, мг/г | 0,53 | 0,54 | 0,58 | 0,62 |
| NO2, мг/г | 0,19 | 0,21 | 0,23 | 0,22 |
По результатам испытаний образцов пеллет из прессованной биомассы присвоена классификация по следующим параметрам: происхождение - 3, плодовая биомасса; диаметр D, мм - D12, D = (12±1,0) мм, длина L = 3,15мм<L≤50 мм, cодержание влаги, М - М08, ≤8%, зольность, А - А3.0, ≤3,0%, механическая прочность, DU - DU95.0-92.0, <95,0%, выход летучих веществ, VM - 81%.
Предлагаемые пеллеты из прессованной биомассы позволяют сократить потребление древесины и традиционных видов топлива. Также преимуществом при использовании пеллет из прессованной биомассы является полезная утилизация отходов путем вовлечения их в хозяйственный оборот с перспективой применения в разных видах энергетических установок: пеллетных котлах, каминах для отопления помещений, в походных условиях и др.
Пеллета из прессованной биомассы, включающая высушенную отработанную кофейную гущу и связующее, отличающаяся тем, что дополнительно содержит отходы бумаги, а в качестве связующего используется сироп сахарный при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| кофейная гуща | 93,75 - 90,25 |
| отходы бумаги и картона | 6-9 |
| сироп сахарный | остальное |
