Набивная огнеупорная масса

Авторы патента:

КАЙБИЧЕВА М.Н.

ДВОРКИНД М.М.

ШАМИЛЬ Ю.П.

C04B35/68 - Формованные керамические изделия, характеризуемые их составом (пористые изделия C04B 38/00; изделия, характеризуемые особой формой, см. в соответствующих классах, например облицовка для разливочных и плавильных ковшей, чаш и т.п. B22D 41/02); керамические составы (содержащие свободный металл, связанный с карбидами, алмазом, оксидами, боридами, нитридами, силицидами, например керметы или другие соединения металлов, например оксинитриды или сульфиды, кроме макроскопических армирующих агентов C22C); обработка порошков неорганических соединений перед производством керамических изделий (химические способы производства порошков неорганических соединений C01)

C04B35/04 - на основе оксида магния

НАБИВНАЯ ОГНЕУПОРНАЯ МАССА . для футеровки индукционных печей, включающая магнезитовый порошок и плавленный магнезит, отличающаяся тем, что, с целью повышения устойчивостик расплаву и снижения усадки, она содержит указанныекомпоненты в следующих количествах, .вес.%:Магнезитовый порошок 40-45 Плавленный магнезит 10-15 Периклазошпинелидный' порошок40-432, Масса поп.1, отличающаяся тем, что, она содержит следующие фракции указанных компонентов, мм:Магнезитовый порошок 2-4 Плавленный магнезит 0-4 Периклазошпинелидный порошок20 вес,% 1-220-25 вес.% ^ 1

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (! 9) (11) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

40 вЂ” 45

20 вес ° % 1-2

20-25 вес.% 1 ф порошок

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЪ|ТИЙ (21) 1330909/29-33 (22) 15.05.69 (46) 07.08.85. Бюл. № 29 (72) М.Н. Кайбичева, М.М, Дворкинд, Ю.П. Шамиль, И.Г. Водениктов, A.Н. Коротков, А.И. Разумов, Г.П. Пархоменко и М.И. Лаврентьев (53) 666. 764. 13: 666. 764. 6(088. 8) (54)(57) НАБИВНАЯ ОГНЕУПОРНАЯ МАССА для футеровки индукционных печей, включающая магнезитовый порошок и плавленный магнезит, о т л и ч а ювЂ” щ а я с я тем, что, с целью повышения устойчивости к расплаву и снижения усадки, она содержит указанные (5))4 С 04 В 35/04 С 04 В 35/68 компоненты в следуюших количествах, вес.%:

Магнезитовый порошок 40-45

Плавленный магнезит 10-15

Периклазошпинелидный порошок

2. Масса по п.1, о т л и ч а ювЂ” щ а я с я тем, что, она .содержит следующие фракции указанных компонентов, мм:

Магнезитовый порошок 2-4

Плавленный магнезит 0-4

Периклазошпинелидный

Редактор С. Титова Техред М. Надь

Корректор A. Обручар

Заказ 5720/1 Тираж 605

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Изобретение относится к набивной огнеупорной массе для футеровки индукционных печей, используемых для выплавки высоколегированных сталей специального назначения.

Известная набивная огнеупорная масса содержит магнезитовый порошок и плавленный магнезит.

Описываемая масса, с целью повышения устойчивости к расплаву и снижения усадки, содержит указанные компоненты в следующем количестве, вес. :

Магнезитовый порошок 40-45

Плавленный магнезит 10-15

Периклазошпинелидный порошок 40-45

Кроме того, она содержит следующие фракции указанных компонентов, мм: магнезитовый порошок 2-4, плавленный магнезит 0-4, 20 вес.7 периклазошпинелидного порошка 1-2 и

20-25 вес.7 .периклазошпинелидного порошка (1.

Для приготовления массы используют магнезитовый порошок, содер285814 2 жащий не менее 887 MgO и плавленный магнезит с содержанием MgO не менее

937.. Влажность массы при набивке должна составлять не более 0,27..

5 Наличие в массе периклазошпинелидного порошка обеспечивает высокую термостойкость футеровки в процессе службы.

Линейная усадка массы после обжига при 1600 С с выдержкои 4,5 ч составляет 17. С увеличением изотермической выдержки с 4,5 до 9 ч линейная усадка увеличивается незначительно и составляет 1,247.

При низких температурах обжига масса обнаруживает небольшой рост, равный при 1400 С 0,537. (2 ч выдержки) о

> при 1200 С 0,41% (2 ч выдержки) о

1 при 1000 С 0,13% (2 ч выдержки).

Пористость после обжига при 1600 С (4,5 ч выдержки) составляет 18,57.

С увеличением изотермической выдерж25 ки 9 ч пористость повышается до

21,3%.