Лиотена |

 

Ones Советских

Социалистических

Республик

Зависимый от патента . чо

Заявлено 09.1Ч.1970 (№ 1422816/1455318/23-4) .Ч. Кл. В 01j 11/00

Приоритет 28Х111.1969, М 67562/69, Япония

Комитет по лелам изобретений и открытий ори Совете Министров

СССР

Опубликовано 07.111.1972. Бюллетснь М 9

УДК 66.095.264.3 (088.8) Да а опубликования описания 13.IV.1972

Авторы изобретения Иностранцы

Горо Ямагучи, Сусуму Комацу, Казухиро йосизаки и Тецуо Фукумото (Япония) Иностранная фирма

«Киюсю Тайка Ренга Кабусики Кайша» и иностранец

Горо Ямагучи (Япония) Заявители

СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ДЛЯ ПРОЦЕССА

КРЕКИНГА ИЛИ РИФОРМИНГА УГЛЕВОДОРОДОВ

С ПАРОМ

Изобретение относится к области химической технологии, точнее к способам приготовления катализаторов для процесса крекиига или риформинга углеводородов с паром.

Известный способ приготовления катализатора для дегидроциклизации парафинов состоит в пропитке окиси алюминия раствором соединений платины и натрия. Однако такой катализатор имеет недостаточно высокую активность по следующим причинам. 10

При крекинге или риформинге углеводородов с паром над указанным катализатором последний сохраняет свою активность лишь на короткое время, так как на его поверхности легко отлагается углерод, что вынуждает прибегать к повторным регенерациям катализатора выжиганием углерода. Зто усложняет работу реакционной печи, требует дополнительного расхода времени и снижает эффективность процесса. Если продолжать использовать недостаточно регенерированный катализатор, углерод будет отлагаться в его порах, разрушая его структуру из-за ослабления связей между частицами.

С целью получения высокоактивного катализатора, имеющего длительный срок службы, предлагается измельченный щелочной полиалюминат смешивать со связующим веществом с лоследующим формованием полученной смеси или спеканием ее.

К смешиваемым компонентам можно добавлять тугоплавкий носитель. Измельченный щелочной полиалюминат целесообразнее cìåшивать с раствором соли хрома или соли металла VIII группы периодической системы с последующим отделением шламовой смеси и промывкой ес перед смешением со связующим веществом. Спеченный щело пюй поли;lëþìèнат или смесь его с тугоплавким носителем предпочтительнее оораоотать раствором соли хрома или соли металла Vill группы периодической системы с последующей термообработкой при температуре около 600"C. Кроме того, измельченный щелочной полиалюминат или смесь его с тугоплавким носителем лучше смешивать с солью хрома или металла VIII группы периодической системы.

Используемый в способе полиалюминат представляет собой P = А! 03 — минерал состава Rso 11А1203, где R — атом натрия или калия, или P и P" — окиси алюминия, соответственно имеющие составы КаО 7 — 8А1аОа и

33!522

Р20.5 — 6А1 0>, где R — атом натрия или калия. Эти мнпералы разлагаются с низкой скоростью даже при выдерживании пх в течение длительного времени при высокой температуре в восстановительной атмосфера, вследствие чего присутству!опций в минералах щелочной металл с трудом улетучивается и, сле;!Овятельно, мало уменьшается в количестве.

При испытании щелочного полиалюмннята и известного катализатора установлено, что при термообработке (1000 С) в течение дли-! ельного времени щелочь, присутствующая в полиалюмпнате, улс1учивается значительно медленнее, чем таковая в известном катализаторе.

1lовь!Й катализатор под>1вляе I oTJt0>K«IIH« углерода благодаря тому, гго часть щ«лочного металла движется в пределах катализатора и соединяется с его кислотными центрами.

При получении светильного га>H каталитическим крекингом углеводородов, имеющих

5 — 6 атомов углерода, таких как нафта или зому подобнь!х, объемная скорость жидких углеводородов должна быть низкой, т. е. прнбли"-ительно равной 1. Весьма горючий и безопасный газ, имеющий тенлотворную способность до 6000 ккал/нлмк; содержащий водород (Н2), метан (СН!) и т. д. в больших количествах и свободный от окиси углерода (СО), может быть получен при температуре реакции 800 С.

С другой стороны, для получения этилена (С2Н4) объемная скорость жидких углеводородов должна быть выше, т. е. около 5 — 10, что дает возможность получать газ с хорошим выходом этилена.

При крекинге тяжелых углеводородов на катализаторе, согласно изобретению, получают газ с теплотворной способностью до 6000—

7000 кал/ня, свободный от углеводородов тяжелее пропилена.

Процесс риформинга заметно интепсифицируется в присутствии катализатора, промотированного 0,5 вес. % окиси хрома или окисла металла VIII группы периодической системы.

Равновесного выхода ra3a достигают прн температуре около 400 С и выше.

Чтобы получить метан прп высоком давлении и низкой температуре или водород прн высокой температуре и давлении, в катализагор вводят более 10 вес. % металла Vill группы.

Если в исходном углеводородном сырье содержатся сернистые соединения, катализатор лучше использовать прн температуре реакции

750 — 800 С. В этом случае катализатор должен представлять собой щелочной полиалюминат или содержать не менее 1 вес. % щелочного полиалюмнпата (H3 Расчета ня окпсел щелочного металла) в смеси с тугонлавким носителем и 0,5 — 2 вес. % окиси хрома или металла VIII группы.

Данный катализатор не отравляется серой.

ТУ! оплавк IP. AIHT«I>H 1Jtbl, котоРые >кеJIBT«JtbHo использовать в качестве носителей для кяПр п м е р 1. калиевый полиалюминат

< P" = — А120 ), приготовленный смешением

40 6 г лоль и!дроокиси ал!оминия и 1 люль карбоната калия с последующим обжигом полу-! енной смеси при 1400 С, измельчают в порошок, !к которому добавляют раствор карбоксиметилцеллюлозы (Iт в таблетки диаметром 10 и высотой 7 мл, которые затем об>кпгают при 1500 С. Полученный каTtlëèçàтор имеет следующие хими50 ческий состав и физические свойства:

Л12Оз, % 89,85

КО,", 10,15

Пористость, 41,8

Степень,!юглощенпя

55 воды, % 22,4

Насыпной вес 1,87

Прочность на сжатие, кг/сл!2

Степень нстнрания, %

3,5

Результаты кятялптнч«ского крекинга, когда указа>шый катализатор используют при

IiI>oiIc;tetII1H 24 час непрерывного крекинга нафты с т. кип. 30 — 88 С, уд. весом (д" ) 0,6455

65 и содержанием серы 130 ч./млн,, приведены

4 тализатора, включя!от в себя нейтральные ил>! основн!.!е окислы, такие как А1 0з, Cr>O:, СаО, МдО и им подобные, или их смеси. В качестве носителей могут также выступать кислоп!ые окислы, такие кяк SiO, Т10>, ZrOq H друt и«, и lt»lx смеси,;1, кроме того, и другие

l угонлявкне окнсные в«н!««1вя: смеси нейтральных, оощ>нных и кисло Iti.lx окислов или нх плавленых см«сей, таких как ЗА120>.2SiO

10 и т. д. Щелочной гн>лиял!оминат, если его добавляют 1% нли бол c H расчете на окисел щелочного металла, будет достаточно эффек-! ивно нодавлягь отложение углерода при использовании в качестве носителя нейтрально!о

15 It>!It основногî окисла. 11o ««Jilt носитель содержит в сзо«м сост>!!1«кислоп!ый акис«JI (SiO>), !tatty»nici»tJIioiIo«tiJtIt«ttTlя и им подобные вещества, ro содержание щелочного полиял!омината должно быть повышено пропорцио20 нально содержанию кислотного окисла. В связи с этим р- или р -щелочные полиалюминаты н«обходимо добавлять к каталической композиции в количествах, примерно в 2,5 раза больших, чем содержание кислотных окислов ь

25 катализаторе, для получения максимального ингибирующего эффекта на отложение углерода на поверхности катализатора.

Целесообразно, чтобы каталитическая композиция содер>кала богатый щелочью "-ще30 Io÷íîé полиалюминят, если она при этом имеет кислотные окислы в количестве 20% или более. В таком случае количество щелочного полиалюмината, добавляемого к каталитической композиции, должно, по крайней мере, в

35 2 раза превышать количество находящихся в ней кислотных окислов.

ЗЗ1522 катализа!ора окиси алюминия в горячей зоне в тек же условияк.

Таблица !

Катализатор при работе, час.

Показатель известный новый новый известный

800

800

750

750

800

750

750

800

Температура реакции, С

Состав получешгой (азовой смеси, " .

2,68

1,48

33,66

1,31

22,15

1,12

12,12

4,70

18,01

1,10

12,71

0,48

7,45

1,05

23,93

1,46

20,99

4,09

3,78

1,21

31,92

1,17

2 1,35

0,80

10,68

2,99

20,39

0,98

15,78 (,83

9,93

1,10

19,69

1,35

17,82

2,77

0,34

0,55

0,24

0,39

0,40

0,32

34,61

0,18

38,13

49,11

0,20

40,32

1,25

37,23

0,09

37,00

0,21

6173

111,5

0,84

698

8701

82,4

5574

103,2

6916

98,3

992

8186

109,8

0,75

536

11258

81,2

2,37

607

8366

68,5

4,99 р углерод во воск сл1 Iапк I, 16 1 :/.1, объсмilë,t скорость 1,(1. рсииим 6 л!20 диаметрами и высотой 20 (!я, которые за гем обжигают при температуре

1500 С. Полученный таким способом катализатор примсияют ири крекииге на(рты, использ(!ванной в примере 1. Катал!ити (еский кре40 кинг ведут 1750 чио в циклической системе, имею(цсй !и!клы ио 16 лтн.

Хими(сский состав катализ пора следуюший, % SIO; 11; Il Оз !13; 1 с О; (!1; СаО

0,5: Л1„ 0 48,1; 1 20 5,!).

45 Результаты катали и!ческого крекинга приведены в табл. 2.

Таблица 2

I3I еми работы кага.1изатора. 1ас

Показat ель

1440

820

1750

1200

793

800

800

796

Температура реакции, С

Состав полученной газовой смеси. ";„:

810

12,33

4.51

17,73

1,08

12,52

0,39

47,50

0,19

10,13

2,68

22,25

1,01

17,72

0,97

44,60

0,16

9,99

3,35

21, 14

1,15

16,68

0,98

45,17

10,30

4,55

19,97

1,18

15,19

1,14

0,17

44,17

0,12

10,66

4,88

19,33

1,18

14,17

0,35

46,48

С02

СО

C1 14 (, Ца

С:114

С!11

1,3-С414

112

02

1253

112,5

101,1

Коли 1ество полученного газа, .иг/кл

Теплотворнаи способность, кка.1/.11Коэффициент газификации, 01О

1242

114,6

1268

7092

120,1

7319

124,0

Il ð и м е ч а и и е. Соотношение иар,1углерод ьо;к C,!ó÷àrtõ 1,201 r;e/,I, об ьез!иаи скорость 1,0. в табл. 1. Для сравнения в ией даны результаты крекинга с использованием в качестве

СО

СО

СЕЕ

С 211а

C2I I4

С21 Ir и С41 !о

I-С4ЕЕ, изо С4Н8 трет-2-С4114

1,3 C4Hs изо-С„-1112 н С51-11

112

ДТ

02

КО, III ICCTB .t ПО. I3 ×C!1 1!IÃO га за, .и21к 1

Теп 1oтвoр1tа", сиособ1погть, ккт1.1/112

Коэффш(исиг газификации, Соотношение уг;1срол, отложспнь1й! иа катализагоре,углсро4(в сыром

111 Д(1С 07)

П р и м с ч;1 и и e. (ООТ1гош1.нис па

При использова!иш окиси алюминия в горячей зоне в заметны.; количествак образуется вязкая смола, ири использовании же нового катализатора сс образования ис наб;подается.

Пример 2. Смешива!от 50 ч. калиевого почиалюмииага Is =-Ë1-,0з), полученного тем же способом. что и в пр Е»ерс 1, и 50 ч. окиси магния (М(0). K 1(олучеииой смеси добавляюг

18%-ньш раствор 14,МЦ в количсс!ве около

1 2% . Пос:EL за з!сш ива1!и11 иолу чеEEEEOEE т(.ст0015разной массы смесь формуют ь куски, имеющие вид колец 1 ашига с внешним 20 и виу(2,13

1,41

31,53

2,68

27,10

6,73

0,08

0,26

0,77

0,11

0,18

0,19

0,32

23,58

0,47

0,12

618

10722

98,5

1,07

0,72

33,04

3,38

27,85

7,37

0,23

О,19

0,41

0,16

1,38

0,38

0,46

20,22

0,16

331522

Таблица 3!

И 35

Показатель

750

700

700

Температура реакции, С

Объемная скорость

Состав полученной газовой смеси, 0,24

0,48

28,19

1,32

36,72

9,74

0,70

0,71

1,10

0,15

2,11

0,64

1,02

15,31

0,84

1,63

34,38

0,81

32,39 45

2,68

1,41

0,50

27,34

1,79

34,75

8,94

0,39

0,62

1,13

0,10

1,75

0,49

1,10

18,98

0,41

СО2

СО

СН4

С2Не

С2Н4

СзНе

41ик.го-СзНе

1- С411е иЗО-С4Не трет-2-С4Не

1,3 СгНе изо-СзН и-СеНгг

Нг

N2

Оз

0,95 50

26,16

1067 55

701

826

Количество полученного газа, мз/кл

Теплотворная способность, ккал/мз

Коэффициент газификации, %

Соотношение углерод, отложенный на кагализаторе, углерод в пафте, %

12533

10073

13218

127, 8

122,0

110,0

0,92

1,10

П р и м с ч и и е. Поит 10!Di иие пар.углср: г во вс x случаях 1,0 кг/.г, 65

Пример 3, Для:приготовления катализатора плавленую абразивную окись алюминия =А120з (Na20 11Л120з) в виде тонкого порошка смешивают с окисноалюминиевым цементом в отношении 70/30 и смесь формуют в 5 таблетки диаметром 20 мли На полученном таким образом катализаторе в тех же самых условиях, что и в примере 1, осуществляют каталитический крекинг. Результаты крекинга соответствуют результатам, полученным в при- 10 мере 1.

Химический состав катализатора приведен ниже, %:

Потери при прокаливании 3,00

$10 0,07 15

+120з 81,77

Ре20з 0,02

Са0 9,1 1

MgO Следы

Хаз0 5,05 20

Пример 4. Для приготовления катализатора порошок p"=А120з (K90 5 — 6Л1вОз), полученный смешением гидроокиси алюминия с карбонатом калия и обжигом полученной смеси при 1380 С, формуют в таблетки диаметром 25

10 мм и высотой 6 мм, которые обжигают при

1500 С. На этом катализаторе, имеющем химический состав, %: А!.Оз 86,55 и К20 13,45, нафту по примеру 1 подвергают крекингу с объемной скоростью 5 — 10, в результате чего получают газ, богатый этиленом (С2Н,г).

Результаты каталитического крекинга даны в табл. 3.

Пример 5. Сырое масло, имеющее плотность 0,858 (15 -/4 ), теплотворную способность

10870 /скал/кг и содержащее 85% углерода и

13,5% водорода, каталитически крекируют на катализаторе примера 1 в циклической системе, имеющей цикл 10 лгин.

Результаты каталитического крекинга приведены в табл. 4.

Таблггца 4

Показатель

750

Температура реакции, С

Состав иолученггой газообразной смеси, %

6,47

1,43

24,07

1,89

13,72

5,33

0,11

2,39

40,56

3,58

0,45

942

СОг

СО

СН»

С2Н6

С2Н4

СзНе

СзНе и С41!(О другпс Сз-углеводороды

Нг ! зг

Ог

Количество полученного газа, сиз/кл

Теплотворная способность, кка.г/ги

Выделенное тепло, дзк. тепл. ед/кл

Коэффициент газификации, 11,70

2,46

24,27

1,47

12,53

4,15

40,08

2,95

0,37

1232

8473

6755

832

798

74,5

89,2

П р и м е ч а н и е. Соотношение пар/углерод в обоих случаях 1,03 кг/л, объемная скорость 0,66.

Пример 6. Для приготовления материала носителя !з -калиевый полиалюминат, полученный смешением гидроокиси алюминия с карбонатом калия в соотношении 3: 1 и обжигом полученной смеси при 1400 С, в виде тонкого, порошка формуют в куске, имеющие вид колец Рашита с внешним 17 и внутренним

5 лг,гг диаметрами и высотой 17 ггг,гг, которые затем обжигают нри 1500 С. Приготовленный таким способом носитель погружают в раствор нитрата никеля с таким условием, чтобы материал поглотил азотнокислого никеля больше, чем 10% в расчете на XiO, после чего его сбжигают при 500 С для получсния t3"-калийполиалюминатникелевого катализатора, имеющего следующий состав, %: А120з 81,45; К20

8,47; %0 10,08.

Эту каталитичсскую композицшо применяют при риформинге нафты, имеюшсн плотность

0,6574, который ведут с,паром при низкой тсмпературе и атмосферном давлспии. Результаты испытаний приведены в 1абл. 5, из которой видно. что состав полученног о газа почти равновесный.

П р и м с р 7, P -1 алнйиолиалюзгннат (140. .7 — 22А! Оз), полученный смешением карбоната калия и гидроокиси алюминия в соотношении 1: 3 и последующим обжигом этой смеси при 1400 С, в вдс тонкого порошка добавляют

331522

Таблица 5 разования твердого вещества, которое впоследствии обжигают при 400 С для превращения карбоната ьп1келя в окись никеля. Полученное вещество превращают В порошок, смеши5 вают с окисиоалюмиииевым цементом и таблетируют.

Для получения желаемого катализатора

13блетки прогрсвают при 250 С. Химический сост3В та! ОГО кат3лиз3тора д311 ниже В сраВ10 ненни с химическим составом стандартного технического катализатора, /о:

Новы11 катали- Стандартный затор

Показатель

1879

2214

1469

Температура реакции, С

Количество полученного газа, Нгяа/кл

Теплот ворная способность, ккал/Н,иг

Коэффициент газификации, 3661

4174

5716

103,0

111,0

107,2

Состав полученной газовой смеси, %:

СОг

СО

CI-Iq

Нг

13, 23

10,84

23,76

51,83

14,28

3,82

40,35

40,86

10,23

14,61

14,54

60,12

П р и м е ч а и не. Соотношение пар/углерод во всех случаях 1,2 гчоль Н Осиоль С, объемная скорость

0,5 час

В табл. 6 приведены сравнительные опь1тиые данные начальной стадии работы катализаторов, в которой их исполь. опали при непрерывном риформингс нафты (т. кип. 40 ——

170 С, до1" 0,71) с паром»р» давлении 20 атги в гсченис 24 час, 1 ао,1пца 6

Катализатор новый технический

Показатель

Следы

129

750

3380

0,3

125

700

3186

0,4

123

800

3585

0,1

128

750

3311

1,1

123

Температура реакции, С

Ко.чичество полученного iаза, H.II /ê I

700

2985

1,2

122

Количество отлогксиио о углерода, „, Коэффициент газификации, Состав полученной газовой смеси, об. ф:

17,14

7,07

9,49

66,00

15,28

9,79

3,54

71,71

14,55

10,92

4,18

71,20

17,36

8,03

6,81

67„60

15,77

8,93

7,21

68,88

16,07

7,89

11,32

65,43

СОг

СО

СН н, П р и м е ч а н и е. Соотношение пар,:углерод во всех случаях 3.83 .чо lb НгО. I.I.Iü С, объемная скорость

1,0 об/час. чество окиси калия (н11 стандартном катализаторе было замечено также значительное разРУШСИИС ГЧ О Ипжней ЧаЛИ КгГГаЛ1ГГИ1ССКОИ ЗОиы из-33 01/Iîæñíllÿ углерода, чего нс было Н3 новом катализаторе):

60 110Bhl и С та идар гн ы и катализатор

Потери при прокаливании Следы Следы

SiO 0,10 15,01

65 ГезОз 0,04 1,04 к смеси карбоната магния и гидроокиси алюминия. После перемешивания реакционну1о массу смешивают с раствором азотнокислого никеля и карбо1 атом натрия для осаждения карбоната никеля в смеси. Полученную шламообразную смесь тщательно перемешивают, отфильтровывают, промывают и сушат до обКаталитическую композицию, полученную предложенным способом, загружают в трубчатый реактор с внутренним диаметром

10,16 слг и длгшой 5,79 ль Этот катализатор используют в течение 4500 час без уменьшения его каталитической активности. Использованный катализатор, выгруженный из трубчатого реактора, имеет нижеприведенный химический состав, который .показывает, что по сравнению со стандартным техническим катализатором он теряет очень небольшое колиПотери прп прокали15 Вапнп

ГегОз

А1г Оз

СаО

20 Я О

Ni0

I(90

8,05

0,09

0,04

69,99

7,99

3,17

11.66

5,01

11,74

12,77

1,1 1

33,97

9,9 1

7,93

16,66

5,85.

331522

Таблица 7

Катализатор на основе II =AI,΄ñoäåðæàщей СаО,;;

Показатель

0,5

1,0

Температура ренкцшь О

Состав полученной газовой смеси, ",, СОз

СО

СН4

С2Н6

СрН

С:14

СН

Другие С4.уl"леь . 1ород1и

Н

750

800

750

8,35

14,73

10,11

1,11

5,38

4,30

1,00

55,30

7,20

19,60

6,93

0,80

3,70

0,65

60,25

7,49

5,90

16,75

1,85

18,81

6,12

5,20

37,90

7,70

15,70

11, 40

1,51

10,74

1,03

51,80

3926

857

114,2

5348

100,2

Количества полу1енн ио газа, нз/кл

Теплптворнви способиосп„икал/н

11олученная теплота, дж. гснл. сд/кн

Коэффициент газофикации,,"о

830

9825

816

110,0

842

113,5

П р и м е ч а н и е. Соотношение пар/углерод во всех случаях 1,01 кг/л, объемна.. скорость 1,08 час

Пример 11. Катализатор на основе калие- нокислого хрома до поглощения 1% окиси ногO полиал1омината (17 =А40з), используе- хрома, после чего его нагревают до 600 С для мый в примсрс 1, иогружaloT в раствор азот- 65 уда,тенин окислов азога. Этот катализатор

А1зОз 69,75 40,12

СаО 8,69 11,70

Мдо 3,46 9,35

%0 12,70 1!),41

КзО 5,26 3,44

Пример 8. Д71я приготовления иоситсчя плавленую абразивиуlo окись алюминия !

7=А!зОз (N2 0 11Л1зОз) в виде и<1роигка ирсвращя1от в таолстки и обжиггиот ири 1400 С.

Носитель пог17уж яlот в 17аст РОр а, Оч Iloll IIcлоl О пикеля такой концситр11пии, которая даст возможность адсорбировачь иа IIocIIT(лс 5 вес. % никелевой соли в расчете иа окись пикеля. JI,2лес его извле ка10т из расl âîpë II обжигают при температуре приблизитслши7 100 С, чт« приводит к удалению газообразных окислов азота и иолученшо желаемого катализатора, со следующим химическим составом, %: потери при прокяливании — следы; ЯО 0,10; РезОз

0,03; А1зОз 87,25; СаО 0,01; МггО следы; NiO

5,40; ХазО 7,21.

Этот кятялизя ГО!7 имеет п!7имсрно такуlo 7ке высокую активность, как и в примерс 7, ио углерод отлагается на ием в небольшом количестве. Особенность данного катализатора в Т071, ITО Oи моэкст быть сс110 !7сгеиери!7овяи, Та1 как имеет прочную структуру, и углерод, отложенный на его поверхности, легко удаляется продувкой инерти11м газом, например

ЯЗОТОМ.

Пример 9. p"-1х,алийиолиа.ч1омииат, приготовленный c clTleнисзl I II, 1!7оокиси II.|110 IIIIIIIII и карбоиата калия E соотношении 1:1, обжигом полученной смеси при 1300 С и последующим вымыванием свободного растворимого кали из обожженной смеси, в виде тонкого

5 порошка добавля1от к каолинитовой глине в сооп1ошении 1: 1. Эту смесь заливают раствором нитрата пикеля, перемешивают с ним и туч» жс вводят карбонат натрия для осаэкдеиия карбоиата ииксчя. Полученную шламо10 или пас гообра 7иу10 смесь тщательно перемеи1ива1от, иоглс чего фильтруют и промывают водой для получения твердого вещества, которос ч1очсушивгиот и обжигают при 400 С,чля превращеьп1я карбоиата никеля в окись ни15 ксля. Прокаленный материал превращают в порошок и таблетируют. Таблстки имеют следующий химический состав, %: потери ири врокаливании 7,62; SiO 21,19; 1тегОз 0,01;

Л1 0з 27,28; СЯО 0,04; МцО 0,01; NiO 7,02;

20 ii:О 6,83.

Этот таблетироваиный катализатор при том

7кс испытании, гго и в примере 7, Ilоказыв lå l те >ке резуль гаты.

25 1! р и м е р 10. 1х,атализатор на основе калиевого полиалюмината ((! = — Л1 0з) ио примеру 1 погружают в раствор азотнокислого кобальта и после этого нагревают до 600"С для удаления окислов азота. Приготовленный

30 таким способом катализатор применяют для каталитического крекиига нафты примера 1.

Полученные результаты приведены п табл. 7.

Ш1522 ((0l:à а ель

750

6,58

20,50

7,53

1,06

4,04

0,44

0,51

59,30

9,25

9,36

11,76

2,12

11,64

3,39

3,30

49,20

1435

2370

6250

3750

897

889

116

116

Составитель T. Комова

Редактор Л. Ильина

Текред 3. Тараиеико

Корректоры; Л, Васильевы

T. Китаева

:4аказ 916,:15 Изд. № 338 Тираьк 448 Подпигиое

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретеиий и открытий при Совете Мш1истров СССР

Москва, 7К-35, Раушская иыб,, д 4 5

Типография, пр. Сапунова, 2 применяют для каталитического крекинга нафты по примеру 1. Г1олученн(.(е результаты представлены в табл. 8.

Таблица 8

Температур l репки и!, С

Состав иолу и ивой газообразной смеси,,,, С02

СО

С114

Са(-1;, С(1, C l l

С Иа

/1руt иг Ссуглеиодороды

1(а

N2

02

Количество полуиеииого газа,,M3/кл 1 llëîòâîðíà55 способность, «кал/ага

Полученная теплота, дяс. теил. ос(/кл

Козффиииспт газификаишь

П р и и е и а и и е. Соотношение иар/углерод 0,01 кг/д, объемиая скорость 1,08 час

Предмет изобретения

1. Способ приготовления катализатора для процесса крекинга или риформинга углеводородов с паром, включающего соединение щелочно(.о металла, отлича/ощийся тем, что, с целью получения высокоактивного катализатора, импощсго длительный срок службы, измельченный щело шой полиалюминат смешивают со связующим веществом с последующим формированием полученной смеси или спеканием ее.

2. Способ по п. 1, отлuчп/оп(нйся тем, что к

10 (; (4 UI I! Il 1(0 м ы «I ко >1 п о и с(1 (;I l до б 1 в. 1 51 10 T TQI Îплавкий носитель.

3. Способ по п. 1, отлнчп/ощ/шся тем, что измельченный щелочной нолиалюминат смешивают с раствором соли хрома илн соли ме15 талла VII I группь! периодической системы с последующим отделением полученной шламовой смеси и промывкой ее перед смешением со связующим веществом.

20 4. Способ по пн. 1 и 2, отличи/а/ои((яся тем, что обработке раствором соли хрома нли соли металла VIII группы периодической системы подвергают спеченный щелочной полиалюмннат или смесь его с тугонлавким носителем

25 с последу(още(1 термообработкой при темперагуре около 600 С.

5. Способ IIо пп. 1 и 2, отли (à/î ö øcÿ тем, что нзмель1(енный щелочной нолиалюмш(пт илн смесь cl о с тугоплавким носителем сме30 шивают с соя(но «рома или металла VIII группы периодн(ccкой системы.