Вптб

 

4084 S3

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ .оюз советских

Социалистических

Республик

Зависимый от патента ¹â€”

М. Кл. D 06m 15/62

D 21h 3/48

Заявлено 20.VI I.1971 (№ 1685172/1726245/

/23-5)

Приоритет 22Х11.1970, № 11101/70

Швейцария

Опубликовано 10.XII.1973. Бюллетень № 47

Гасударственный камнтет

Савета Министрав СССР аа делам изааретений и аткрытий

УДК 677.862.516.22 (088.8) Дата опубликования описания 22.1V.1974

Авторы изобретения

Иностранцы

Херманн Нахбур, Артур Медер (Швейцария) и Йерг Керн (Федеративная Республика Германии) Иностранная фирма

«Циба-Гейги АГ» (Швейцария) Заявитель

СПОСОБ ОГНЕЗАЩИТНОЙ ОТДЕЛКИ ОРГАНИЧЕСКИХ

ВОЛОКНИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ

Изобретение относится к технологии отделки органических волокнистых материалов, а именно к отделке для придания им огнестойкости.

Известен способ огнезащитной отделки органических волокнистых материалов, преимущественно текстильных, путем обработки водным раствором на основе производных тетрагидрокси метил фосфони я и полифункциональных азотсодержащих соединений с последующими сушкой и термообработкой. Однако известным способом невозможно получить материал с высокой огнестойкостью.

Целью изобретения является повышение устойчивости эффекта огнестойкости к мокрым обработкам. Для достижения этой цели предлагается в качестве производных тетрагидроксиметилфосфония использовать продукты реакции гомополиконденсации галогенида или гидроокиси тетрагидроксиметилфосфония, проводимой в безводной среде при 100 — 150 С с выделением па конечной стадии 0 5 — 1,5 моль воды на 1 моль исходного мономера.

Конденсацию преимущественно осуществляют при температуре обратного потока используемого растворителя или смеси растворителей. Для этого целесообразно применять, в первую очередь, углеводороды ароматического ряда, например толуол, о-, л - или и-ксилол или их смеси, или ксилол-толуольные, ксилолбензольные или ксилол-декагидронафталиновые смеси. Наиболее желательно осуществлять гомоконденсацию при 125 †1 С, особенно прп 135 C.

При этом, однако, конденсацию можно проводить и без органического инертного растворителя, если, например, уже полученный про10 дукт поликонденсзцпи служит растворителем или же конденсацию проводят в расплаве.

Целесообразно из тетрагидроксиметилфосфониевого соединения, применяющегося, как

15 правило, в виде водного раствора, днс-илляцией сначала полностью удалять воду (растворитель), после чего начинать самоконденсацию. При этом можно работать непрерывно или же по этапам.

20 Преимущественно самоконденсацию не прекращают до тех пор, пока на 1 моль используемого фосфониевого соединения не выделится 0,7 — 1,2 моль, в частности 0,8 — 1,2 моль, конденсационной воды.

25 Из используемых галогенидов тетрагидроксиметилфосфония предпочтительно применять бромид или хло рид. Далее хлорнстый тетрагидроксиметилфосфоний обозначается THPC.

4084@

Гидроокнсь тетрагидроксиметилфосфония, используемую в качестве исходного вещества (ТНРОН), целесообразно получать перед э им нейтрализацией в водном растворе основанием, например гндроокисью натрия, из соответ- 5 ствующей соли, например ТНРС, с последующим обезвоживанием.

Полученные таким об разом продукты гомополикопдепсацни представляют собой высокомолекулярные конденсаты, содержащие, в 10 первую очередь, структурные элементы формулы 1

СН,ОН (٠— H С вЂ” Р— СН - О—

СН Он

Помимо этого, продукты гомополикопден- 20 сации содержат и более высокосшптыс вещества, включающие структурные элементы, например, формулы 2

СН,ОН Ю

-Н С-Р— СН вЂ” О—

2, 1

СН2

О

20

Кроме этих, продукты гомополиконденсации могут содержать еще и структурные элементы формул 3, 4 или 5

С1-1 ОИ (З

H 0 — P— - СН вЂ” 02

Сн

js

40

0Н,0Н

-В2С-Р-Сн -о с, B G

СН ОН

-Б,, С вЂ” Р- СН вЂ” О2

II

На одну молекулу продукта гомополиконденсации, как правило, приходится 2 — 200, предпочтительно 2 — 20, особенно 2 — 10, структурных элементов формул 1 или 2.

При необходимости продукты гомополикоп- 60 денсации, содержащие еще свободные гидроксильные группы, подвергают этерификацпи, осуществляя ее, например, с помощью и-бутанола, к-пропанола, этанола или метанола предпочтительно в кислой среде, 65

Используемые в соответствующем случае при самокопдепсации кислые катализаторы преимущественно представляют собой потенциально кислые соли (кислоты Льюиса), такие как хлористый магний, хлористое железо, нитрат цинка или трехфтористый бордиэтиловый эфир. В частности, при самоконденсации

ТНРОН и при конденсации ниже 120 С рекомендуется применять эти катализаторы.

По окончании самоконденсации и в соответствующем случае этерификации соли продуктов самоконденсации можно полностью или частично перевести в их гидроокиси, что осуществляют, как правило, путем добавления сильных оснований, таких как гидроокиси щелочных или щелочноземельных металлов, например гидроокисей натрия, калия, или кальция, а также карбоната натрия. Количество основания целесообразно подбирать так, чтобы значение рН реакциопнонй смеси равняло.ь приблизительно 5- — 8.

Полифучкционяльные азотсодоржащие соединения, вводимые наряду с продуктами гомополиконденсации в обрабатывающий состав, представляют собой полиялкилснполиамины или образователи ямннопляс ов, или ямипопластпые предконденсаты. Последние являются более предпочтительными.

Под образователями амипоплястов понимают метилольные соединения азота, а под ямипопластными предконденсатами — продукты присоединения формальдегида к метилольным соединениям азота. Из образователсй аминопластов, или соответственно метилольпых соединений азота, следует назвать 1,3,5-аминотриазины, такие как N-замещенпые меламины, например N-бутилмеламин, N-тригалогенметилмеламины, триазоны, я также аммелин, гуанамины, пап ример бензогуанамины, ацетогуанамины или дигуанамины.

Можно та кже применять цианамид, акриламид, алкил- или арилмочевину и N-тиомочевины, алкилепмочеви ы или- димочевины, например мочевипу, тиомочевину, уроны, триазоны, этиленмочевину, пропиленмочевину, ацетилендимочевипу или, в частности, 4,5-диоксиимидазолидон-2 и его производные, например замещенный в положении 4 у гидроксильной группы остатком — СН СН СΠ— Nl-1 — СН OH

4,5-диоксиимидазолидон-2. Пред почтительно использовать метилольные соединения мочевины, этиленмочевипы или меламина. В качестве аминопластных предконденсатов пригодны как мономолекулярные, так и высоко предконденсированные я мин опласты.

Простые эфиры этих аминопластных предкондепсатов тоже можно использовать совместно с продуктами гомополиконденсации.

Предпочтительными эфирами являются, например, эфиры алканолов, таких как метанол, этанол, к-пропанол, изопропанол, к-бутанол или пентанол. Целесообразно, однако, чтобы эти аминопластные предкондепсаты растворялись в воде, как например пентаметилолмеламиндиметиловый эфир, 408483

1О

15 го

Из органических волокнистых материалов обработке подвергл!от, например, дерево, бумагу, меха, шкуры или, предпочтительно, текстиль. В частности, придают огнестойкость волокнистым материалам из полиамидов, целлюлозы, сложных полиэфиров целлюлозы или сложных полиэфиров, прсимугцественно тканям из шерсти, сложных полиэфиров нли смешанным тка!Иям из сложных полиэфиров и целлюлозы, где количество сложного полиэфира относится к количеству целлюлозы как 1: 4 — 2: 1. Таким образом, речь идет о так называемых смешанных тканях из сложных полиэфиров и целлюлозы 20/80, 26/74, 50/50 или 67/33.

Водные растворы для придания огнестойкости органическим волокнистым материалам, как правило, содержат 200 †6 г/л, предпочтительно 350 †4 г/л, продукта гомополиконденсации и 20 †2 г/л, предпочтительно 40—

120 г/л, азотсодержашего полифункционального сое,чинения. Растворы обычно бывают кислыми, нейтральными или соответственно слабош,елочными.

Растворы для придания огнестойкости в соответствующем случае могут содержать еще дополнительные добавки. Для повышения количества вещества, наносимого на ткань, целесообразно прибавлять, например, 0,1 — 0,5О/о высокомолекулярного полнэтиленгликоля.

В растворы мо кно вводить также обычные мягчители, например водную эмульсию полиэтилена.

Для повышения механичеокой .прочности волокон в растворы можно добавлять соответству!о!цие сополимеры, например сополимеры

N-метилолакриламида или катионоактивные сополимеры. Целесообразно применять например, водные эмульсии сополнмеризатов из

0,25 — 10 О/о соли щелочнозех!ельного металла а,Р-этиленненасыщенной мопокарбоновой кислоты, 0,25 — 30 /, IN-метилоламида или N-метилоламидного эфира а,р-этиленненасыщенной моно- или дикарбоновой кислоты и 99,5 — 60О/о чругого сополимеризуемого соединения.

Эти сополимеры и способ их получения известны. Применяя такой сополимер, можно повысить разрывную прочность и прочность к истиранию обработанного волокнистого материала.

Можно также,чобавлять катализаторы отверждения, например хлористый аммоний, аммонийдигидроортофосфат, фосфорную кислоту, хлористый магний, нитрат цинка, однако это желательно не в большинстве случаев.

Целесообразно вводить буферные вещества, например бнкарбонат натрия, ди- и т!ринатрийфосфат, триэтаноламин.

Для повышения огнестойкости и достижения мягкого грифа может оказаться целесообразным добавление в водные рас!воры галогенированых парафгн ов в ко., бинации с поливинилгалогенидным сое,чинением.

Приготовленпь!й раствор наносят на волокнистые материалы известным способом, Предг5

Зо

6 почтительно обрабатывать штучный товар, пропитывая его с помощью плюсовки при комнатной температуре указанным раствором.

Пропитанный таким образом волокнистый материал далее необходимо сушить, це.песообразно при 100 С. Затем материал термообраблтывают при температурах выше 100 С, например при 100 — 200 С, предпочтительно при

120 — 180 С. Продолжительность термообработки может сокращаться с повышением температуры. Срок нагревания, например, равняется 30 сек — 10 мин.

Можно также применять метод фиксировани;! Во влажном 1!ли В IIQI(poiI состоянии.

Дополнительное промывание связывающим кислоту средством, предпочтительно водным раствором карбоната натрия, целесообразно при снльнокислой обрабатываюшей среде.

Примеры получения фосфорсодержащих по.пимеров (в этих примерах все части н проценты весовые, объемные части относятся к весовым как миллилитры к граммам).

A. В колбе с мешалкой, осиащенной обрлным холодильником, термометром и водоотде.чнтеле.,!, 1750 ч. 78Î/О-ного водного раствора

THPC (7,15 моль ТНРС) и 100 ч. л!-ксилола, быстро размешивая, разогревают до кипения.

При температуре кипения (104 C) начинается азеотропное удаление воды из водного раствора ТНРС. Вычисленное количество воды (385 ч.) получают в течение 3 час, т. кип.

131 С.

Путем дополнительной обработки в течение

9,5 час при 135 С еще 145 ч. воды, образовавшейся при одновременном слабом отделении хлористого водорода в процессе самоконденсации обезвоженного ТНРС, удаляют азеотропно. Это количество воды приблизительно соответствует 1,1 моль на 1 моль THPC. Затем смесь охлаждают до 60 C н разбавляют

1000 ч. метанола, после чего высоковязкий продукт конденсации растворяется. После этого в вакууме при 60 †?О С удаляют л!-ксилолметаноловую смесь.

Получают 1127 ч. продукта конденслцин в виде бесцветной слегка мутной высоковязкой смолы. Продукт содеря(ит 18,6 /> фосфопл (THPC-16,3 /рР) и легко растворяется в воде в любом соотношении. Вязкость при 25 С равняется 2030 пз.

Добавление водного раствора натрийлаурилсульфата в водный раствор продукта копденсации влечет осаждение, по подтверждает высокомолекулярный качионолк!Ивн!я!! хлпактер продукта конденсации. С по.!ощ!-!о аммиака не растворимых в воде продуктов конденсации получить нельзя.

E. В сосуде мешалкой, оснащенном обратным холодильником и термометром, 170 ч. описанного в примере 1 пр.!дукта конденсации и 54,2 ч. 2,3-дибромпропанола растворяют в

55 ч. диметилформамнда, затем 1 час размешивают при 100 — 105 С, после чего .диметилформамид отгоняют в вакууме при 70 — 80 С.

408483

Продукт растворяют в 400 ч, воды, остаток освобождают в вакууме при 90 — 95 С от воды и е вошедших в реакцию составных частей

2,3-дибромпропанола.

Получают 209 ч. желтой жидкости, являющейся частично этерифицированной 2,3-дибромпропанолом формой продукта конденсации примера 1.

В. В эмалированном баке с мешалкой, оснащенном водоотделителем и тер мометром, 73,5 ч. 78%-ного водного раствора ТНРС (300 моль) и 42 ч. 1,3-ксилола разогревают при быстром размешивании до кипения. При температуре кипения (103 С) начинается азеотропное удаление воды. Вычисленное количество воды (16,2 ч.) удаляют в течение 3,5 час, т. кип. 131 С.

Путем дополнительной обработки в течение

7,5 час п ри 136 — 137 С еще 5,1 ч. воды, образовавшейся при одновременном слабом отделении хлористого водорода в процессе самоконденсации обезвоженного ТНРС, удаляют азеотропным путем. Это количество воды соответствует приблизительно 0,95 моль воды на 1 моль ТНРС. Затем смесь охлаждают до

60 С, отключают мешалку и максимально удаляют отсасыванием избыпгочный ксилол.

Остаток растворгпот в 13,5 ч. воды и одновременно охлаждают, размешивая, до 15 С.

Путем добавления 13,5 ч. 30%-ного водного раствора гидроокиси натрия устанавливают рН, равный 6, после чего при 50 С раствор дистиллируют в вакууме, до тех пор, пока в дистилляте не перестают обнаруживать ксилол. После охлаждения до 20 С продукт фильтруют под давлением через войлок для отделения выделившегося хлористого натрия.

Получают 69 ч. темно-красного прозрачного раствора, содержащего 64,5% активного вещества и 5,5% хлористого натрия, рН раствора 6.

Г. 190,5 ч. ТНРОН (1,11 моль), поученного из THPC путем нейтрализации водной гилроокисью натрия с последующим обезвоживанием, разогревают вместе с 3,81 ч. хлористого магния (2% относительно THPOH) в 160 об. ч. ксилола при размешивании до температуры кипения, до тех пор, пока не прекратится отделение воды. Таким образом отделяют

13 об. ч. воды (0,72 моль).

После выпаривания растворителя продукт поликонденс ации остается в виде высоковязкого сиропа, выход 93%, растворим в воде.

Д. 235 ч. (1 моль) бромистого тетрагидроксиметилфосфония взвешивают в 500 мл ксилола. Затем смесь до тех пор разогревают до кипения, пока не перестанет выделяться вода.

Всего выделяется приблизительно 12 мл (0,66 моль) воды. Затем ксилол упаривают при пониженном давлении и получа1от продукт в виде желто-коричневого масла (вязкого), которое использу|от далее без предварител(ной очистки, 8

П р и мер 1. Готовят раствор из 400 вес. ч. продукта конденсации А, 60 вес. ч. триметилолмеламина и воды (всего 1000 об. ч.), pH

4 — 5.

5 Ло одному образцу ткани из 100 íîãî сложного полиэфира, сложного полиэфира и хлопка (50/50) и сложного полиэфира и хлопка (67/33) плюсуют в этом растворе, высушивают при 80 — 90 С и 4,5 мин те рмофиксиру10 ют при 80 — 160 С. Затем ткань промывают

30 мин при 40 С в растворе, содержащем на

1 л воды 5 вес. ч. моюгцего средства на основе мыла.

15 Содержание смолы на ткани относительно первоначального веса ткани, вес. %:

Ткань из 100%-ного сложного полиэфира 27,2

Ткань из сложного полиэфира и хлопка (50/50)

Ткань из сложного полиэфира и хлопка (67/33) 20,6

27,0

Все три образца ткани обладают отличной

25 огнестойкостью, которая не уменьшается и после 5-кратного промывания приведенным способом, После 5-кратного промывания все три сорта ткани обладают еще отличной огнеупорно40 стью и содержат следующее количество смолы, вес. %:

Ткань из 100 -ного сложного полиэфир а 26,5

Ткань из сложного полиэфира

45 и хлопка (50/50) 24,8

Ткань из сложного полиэфира и хлопка (67/33) 18,0

Пример 3. Неокрашенную сложнополи50 эфирную хлопчатобумажную ткань (50/50 или

67/ЗЗ) подвергают плюсовке раствором, содержащим в 1 л 468 r продукта D, 85 г диметилоламина и 0,25 г продукта конденсации

1 моль а-трет-нонилфенола и 9,воль окиси

55 этилена. Раствор таким образом содержит

67 г/л фосфора и 35 г/л азота, рН 5,5 (устанавливают гидроокисью натрия). Степень отжима 80%.

60 Затем ткань высушивают при приблизительно 80 С и в течение 5 мин отверждают при

150 С.

Отдельные образцы ткани подвергают испытанию на огнеупорность (вертикальный тест, 65 DIN 53 906), Результаты даны в табл, 1.

П р и м alp 2. 400 вес. ч. продукта конденса30 ции Г и 60 вес. ч. триметилолмеламина растворяют в 500 об. ч. воды, затем еще добавляют воду до 1000 об. ч.

По одному образцу ткани из 100%-ного сложного полиэфира и смешанной сложнопо35 лиэфирной хлопчатобумажной ткани (50/50 и

67/33) обрабатывают аналогично примеру 1.

408483

Таблица 2

Таблица 1

Да на обжига см

Сложнополиэфирная хлопчатобумажная ткань

Сложнополиэфирная хлопчатобумажная ткань

Показатели необработанная

67/33

50/50 обработанная

Промывка необработанная

67/33 (степень фиксаиии

62 %) 50 50 (степень фиксации

61 ") Содержание смолы на ткани, вес. О

35,5

35,5

10,5 10

Горит

Огнеупорность (длина обжига, см) Первая

20-кратная (SNV 198861) 40-кратная (SNV 198861) 10,5

8,5

9,5

Горит

9,0

Таблица 3

Состав раствора для обработки, г/л

Компоненты.0 Е

Продукт В

Продукт конденсации 1 моль л-трет-нонилфенола и 9 моль окиси этилена

415

415

0,25

0,25

0,25

0,25

415

0,25

0,25

0,25

М С1, СН,О

Диметилоламин

Гексаметилолмеламин-пентаметиловъи1 эфир

Диметилол-4-оксипропиленмочевина

50

50

85

200

440

Пропиленмочевина

Метилированный урон

Меламин

400

400

53

П р If и е ч а н и е, рН всех раствэрэв дл . оэрабатк I (, стан>влеп гад>эокись|о ватр:IB) 5,5.

Пример 4. Неокрашенную сложнополиэфирную хлопчатобумажную ткань (50/50 или

67/33) плюсуют раствором, содержащим в 1 л

480 г продукта Ь и 85 г диметилоламина (соответствует 67 г/л фосфора и 35 г/л азота), и высушивают 5 мин .при 150 С.

Затем ткань 5 мин промывают при 60"С в моющем растворе, содержащем 4 г/л карбоната натрия и 1 г/л продукта конденсации

1 моль и-трет-нонилфенолы и 9 моль окиси этилена.

Другую часть ткани 45 мин с1ирают в бытовой стиральной машине в 20 мл или соответственно 40 мл раствора, содержащего в

1 л воды 4 г обыкновенного моющего средства, при 40 С.

Отдельные отрезки ткани затем испытывают на огпеупорность (вертикальный тест, DIV

53906). Результаты даны в табл. 2.

П р и м е!р 5. Неокрашенный отрез сложнополиэфирной хлопчатобумажной ткани (50/50 или соответственно 67/33) подвергают плюсовке растворами, приведенными в табл. 3, высушивают при 80 — 100 С и затем 4,5 мин отверждают при 160 С.

Ткань 5 мин промывают при 60 С в ванне, содержащей в 1 л 4 г карбоната натрия и 1 г продукта конденсации 1 моль и-трет-нонилфепола и 9 моль окиси этилена.

Часть ткани подвергают 20-кратной промывке (StUV 198861, см. пример 4) и частично 40кратной промывке. Затем отдельные образцы испытывают на огнеупорность (вертикальный

30 тест, О!Л 53 906) .

В табл. 3 приведены составы пропиточных растворов, в табл, 4 — огнеупорность.

35 П р» м е р 6. Неокрашенный отрез из сложнополиэфирной хлопчатобумажной ткани (50/50 или соответственно 67/33) подвергают плюсовке растворами, приведенными в табл.

5, высушивают при 100 С и затем 4,5 мин от40 верждают при 160 С.

408483

Таблица 4

Длина обжига, с.и

Без

Обработка растворами

Ткань обработки А

Горит

8,5

10,5

9,5

8,5

8,5

7,5

10,5

Горит

9,5

10,5

9,5

10

Таблиц а 5

Состав раствора для обработки, г/л

Компоненты

0,25

0,25

0,25

0,25

0.25

0,25

0,Z5

50

535

50

50

440

365

330

340

150

П р и и е ч а н и е. рН всех растворов для обработки (установлен гидроокисью натрия) 5,5.

Таблица 6

Длина обжига, см

Обработка растворами

Без обработки

Ткань

Сложнополиэф; рная хлопчатобумажная (50/50)

Сложнополиэфирная хлопчатобумажная (67/33) Г орит

Горит

7,5

7,5

10,5

11,5

9,5

Сложнополиэфирная хлопчатобумажная (50/50) после дополнительной промывки

20-кратной промывки (SNV 198861) 40-кратной промывки (SNV 198861) Сложнополиэфирная хлопчатобумажная (67/33) после дополнительной промывки

20-кратной промывки (5А/К 198861) 40-кратной промывки (SNV 198861) Продукт В

Продукт конденсации 1 люль и-mpem-нонилфенол а и 9 люль ок иси этилена

NgCI, СН,О

5,5-Диметил-4-метоксипропиленмочевина

Диметплолоксппроппленмочевпна

Этплеимочевина

Ацетплендимочевина

Оксиэтилентриазон

Мочевина

Диметилолмеламин

Цианамид

Ткань промывают 5 мин при б0 С в ванне, содержащей в 1 л 4 г карбоната натрия и 1 г продукта конденсации 1 моль и-трет-нонилфенола и 9 моль окиси этилена.

Пример 7. Неокрашенную сложнополиэфирную хлопчатобум ажную ткань (50, 50 или соответственно б7/33) плюсуют раствораОтдельные образцы далее испытывают на огнеупорносгь (вертикальный тест, DIN 53

90б) . Результаты даны в табл. б. ми, приведенными в табл. 7, высушивают при

80 — 100 С и затем отверждают 4,5 мин при

160"С, 13

l4 f абли ца 7

Слстав раствора для обработки, г/л

Компоненты

Продукт В

Продукт конденсации 1 моль л-трет-нонилфенола и 9 моль окиси этилена

MgCi, CH,Î

Диметилолэтиленкарбонат

Метилолакриламид

Диметилолакриламид

Дпметилолмеламин

Аммелин

Глиоксальмонорепн

Цианамид

0,25

0,25

0,25

0,25

0,25

0,25

50

530

50

504

327

20

104

Примеч а н и е. рН всех растворов для обработки (установлен гилроокисью натрия) 5,1.

Отдельные образцытканидалееиспытывают на огнеупорйость (вертикальный текст, DIN

53 906). Результаты даны в табл. 8.

Таблица 8

Длина обжига, см

Обработка растворами

Ткань

Без обработки

Сложнополиэфирная хлопчатобумажная (50/50)

Сложнополиэфирная хлопчатобумажная (67/33) Горит

Горит

11,0

10,0

10,5

10,5

10,5

10,5

10,5

Таблица 9

Ткань обработанная

Продолжительность горения, сек необработанная

Промывка

Длина обжига. см

Горит

Горит

Дополнительная

65-кратная (SNV 198861) Пример 8. Мерсеризованную отбеленную хлопчатобумажную ткань подвергают плюсовке раствором, содержащим 195 г/л продукта В, 116 г/л диметилоламина и 2 г/л продукта конденсации 1 моль и-трет-нонилфенола и 9 моль окиси этилена соответствует 35 г/л фосфора и

48 г/л азота). Степень отжима 80%.

Затем при 80 С ткань высушивают и 5 мин отверждают при 150 С, степень фиксации

61%. Ткань имеет гриф менее жесткий, чем необработанная. Затем ее кипятят 5 мин в ванне, содержащей 4 г/л карбоната натрия и

1 г/л продукта конденсации 1 моль и-трет-нонилфенола и 9 моль окиси этилена, после чего промывают и высушивают. Содержание смолы на ткани после промывки 13,5 вес. %. Часть ткани затем .подвергают 65-кратной промывке (согласно SNV 198861) при 96 С.

Отдельные образцы испытывают на огнеупорность (вертикальный тест, DIN 53906) .

Результаты приведены в табл. 9.

Пример 9. Отрез ткани (шерстяной габардин) подвергают плюсовке раствором, содержащим 590 г/л продукта В, 85 г/л диметилолмеламина и 1 г/л продукта конденсации

1 моль и-трет-нонилфенола и 9 моль окиси этилена (соответствует 67 г/л фосфора и

35 г/л азота), степень отжима 80%.

Затем ткань высушивают при 80 С и

4,5 мин отве рждают при 160 С. Степень фиксации 67%. Далее ткань 5 мин кипятят в ванне, содержащей 4 г/л карбоната натрия и

20 0,25 г/л продукта конденсации 1 моль и-третнонилфенола и 9 моль окиси этилена, промывают и высушивают. Содержание смолы на ткани после дополнительной промывки

14,0 вес. %.

25 Часть ткани подвергают еще 5-, 10- и 40кратной пормывке в машине согласно SNV

198861 при 40 С (см. пример 4).

Отдельные образцы затем испытывают на огнеупорность (вертикальный тест DIN 53

30 906). Результаты даны в табл. 10.

408483

Таблица 11

Таблица 10

Образцы

Ткань обработанная обработанные в течение времени, мин

Продолжительность горения. сек необработанные необра- 5 Огнеупорность ботанная

Промывка

Длина обжига, см

Продолжительность горения, сек

Горят

Дополнительная

5-кратная (SNV 198861)

10-кратная (SNV 198861)

40-кратная (SNV 198861) 7

3,5

Длина обжига, см

Горит

20 высушивания в приблизительно

Предмет изобретения

Составитель Г. Петренчук

Техред Л. Камышникова

Редактор О. Кузнецова

Корректор О. Тюрина

Заказ 848/14 Изл. № 328 Тираж 496

Ш1ИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, К-З5, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Типография, пр. Сапунова, 2

Пример 10. Овечью шкуру и кроличью шкуру опрыскивают раствором следующего состава, г/л:

Продукт В 590

Диметилолмеламин 85

Продукт конденсации 1 моль и-трет-нонилфенола и 9 моль окиси этилена 2

Раствор, таким образом, содержит 67 г/л фосфора и 35 г/л азота. После опрыскивания шкуры высушивают при 80 С.

Соде ржание смолы после каждом случае равняется

10 вес. %.

При испытании на огнеупорность согласно

DIN 53 906 (срок воспламенения 4 сек) обработанные образцы не воспламеняются, в то время как необработанные сразу же сгорают.,Пример 11. Гонты (из пихты) толщиной

2 мм помещают на 5 мин или соответственно на 15 мин в раствор следующего состава, г/л:

Продукт В 590

Диметилолмеламин 85

Продукт конденсации 1 моль и-трет-нонилфенола и 9 моль окиси этилена 2

Раствор, таким образом, содержит 67 г/л фосфора и 35 г/л азота. Материал высушивают при 80 С. Соде ржание смолы равняется

24 вес. % или соответственно 30 вес. %. Результаты испытания на огнеупорность согласно DIN 53 906 приведены в табл. 11.

15 .Пример 12. Беззольную фильтровальную бумагу (70 г/см ) подвергают плюсовке раствором следующего состава, г/л:

Продукт В 590

Диметилолмеламин 85

Продукт конденсации 1 моль и-трет-нонилфенола и 9 моль окиси этилена 2

Раствор, таким образом, содержит 67 г/л фосфора и 35 г/л азота. Степень отжима

25 105%, Материал высушивают при 80 C. Содержание смолы равняется 55 вес. .

В результате испытания HB огнеупорность согласно DIN 53 906 продолжительность горе30 ния 0 сек, длина обжига 6 см, необработанная фильтровальная бумага сгорает.

35 Способ огнезащитной отделки органических волокнистых материалов, преимущественно текстильных, путем обработки их водным раствором на основе производных тетрагидроксиметилфосфония и полифункциональных

40 азотсодержащих соединений с последующими сушкой и термообработкой, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повышения устойчивости эффекта огнестойкости к мокрым обработкам, в качестве производных тет рагидроксиметил45 фосфония используют продукты реакции гомополиконденсации галогенида или гидр оокиси тетрагидроксиметилфосфония, проводимой в безводной среде при 100 — 150 С с выделением в конечной стадии 0,5 — 1,5 моль воды на

50 1 моль исходного мономера.