Патент ссср 423200

 

() 423200

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (61) Зависимое от авт. свидетельства (22) Заявлено 12.05.72 (21) 1783991/26-25 с присоединением заявки № (32) Приоритет

Опубликовано 05.04.74, Бюллетень № 13

Дата опубликования описания 04.09.74 (51) М. Кл. Н 01j 9/04

1 аоударственный комитет

Совета Министров СССР до делам изобретений и открытий (53) УДК 621.385.032. .213.2 (088.8) (72) Автор изобретения

Н. H. Поликарпова (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КАТОДНЫХ УЗЛОВ

Изобретение относится к способам изготовления катодного узла с торцовым импрегнированным катодом для электровакуумных приборов.

Известны способы изготовления катодных узлов с импрегнированным катодом торцового типа на основе алундированного подогревателя, залитого суспензией из металлического порошка, например молибдена, которую спекают в атмосфере водорода при температуре

1500 †20 С.

Заливка подогревателя суспензией и ее спекание производится или в готовом узле или в подогревательной камере, которая затем скрепляется с катодом. Спекание заливки в готовом катодном узле отрицательно влияет на эмиссионные и прочностные свойства катода, так как при этом происходит выплавление активного состава из пор катодной губки и ее окисление, а также рекристаллизация материала корпуса катода.

Изготовление залитого подогревателя в отдельной камере позволяет устранить указанные недостатки, но при этом требуется закрепить подогревательную камеру в катодпом узле, что затрудняет изготовление малогабаритных катодных узлов и препятствует их миниатюризации.

Целью изобретения является увеличение экономичности и механической прочности катодных узлов с импрегнированными катодами, снижение рабочей температуры подогревателя, уменьшение габаритов узлов и времени их разогрева без изменения площади эмит5 тирующей поверхности катодов и без ухудшения их эмиссион ы свойств.

Предлагаемый способ изготовления катодного узла с импрегнированным торцовым катодом и плоским подогревателем, покрытым

10 электроизолирующим составом, отличается от известных тем, что в катодньш держатель сначала запрессовывают катодную губку, причем для отделения катодной части узла от подогревательпой порошок предварительно засыпа15 ют в тонкостенную чашечку из тугоплавкого материала (например, молибдена), вставленную в держатель на некоторую глубину. Затем с обратной стороны катодной чашечки помещают плоский подогреватель, покрытый изоляци20 онным составом, с одним оголенным концом в его плоской части, и запрессовывают его в губку из мелкодпсперсного порошка тугоплавкого металла (молпбдена, вольфрама и др.) при удельном давлении 2 — 4 т/смз. После это25 го катодную губку пропитывают эмиссионноактивным составом путем кратковременного нагрева узла в водороде (1 (1 мин, Т— — 1700 С), причем одновременно спекается также и подогревательная губка, плотно

30 скрепляя все детали узла (катод, держатель, 423200

Составитель Г. Жукова

Редактор T. Орловская Техрсд Л. Богданова Корректор А. Степанова

З-,каз 2132i18 Изд. № 720 Тираж 760 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 подогреватель), обеспечивая надежный электрический контакт катода с подогревателем через впрессованный в губку оголенный конец подогревателя.

У садка подогревательной губки отсутствует как во время спекания, так и во время работы катодного узла, так как большое удельное давление прессования (2 — 4 т/смв) позволяет получить очень плотную губку (c пористостью после спекания менее 40 "/о), для спекания которой вполне достаточно того кратковременного высокотемпературного нагрева, который необходим для пропитки ка"îäíîé губки активным составом.

При изготовлении катодных узлов по описанному способу: а) устраняется операция спекания подогревательной губки (обычно длительная, с плавными подъемом и снижением температуры во избежание ее растрескивания), она совмещается с операцией пропитки катодной губки активным составом, благодаря чему увеличивается механическая прочность узла и не изменяются эмиссионные свойства катода; б) подогревательная губка, спекаясь, прочно соединяется с катодной частью узла — не требуется дополнительного закрепления ее в узле; в) обеспечивается хорошая передача тепла от подогревателя к катоду большой плотностью подогреватель:юй губки; г) устраняется операция закорачивания одного конца подогревателя на корпусе узла, так как надежный электрический контакт подогревателя с катодом получают за счет впрессовапного в губку оголеш;ого вывода подогревателя; д) уменьшаются габариты узла (поскольку толщину подогревательной губки можно сделать очень малои — менее 0,5 мм), время его разогрева, перепад температур подогрс5 вателя и катода и мощность накала узла.

Конструкция узла, изготовленного описанным способом, позволяет наносить на эмиттирующую поверхность катода (плоскую или сферическую) слой тугоплавкого металла, по10 нижающего работу выхода катода (например, осмий) для снижения рабочей температуры катода.

Предлагаемым способом можно изготавливать не только катодные узлы средних разме15 ров (6,0 — 3,0 мм), но и миниапорные виброи ударопрочные узлы диаметром до 2,0 мм, высотой до 1,0 мм с временем разогрева менее 8 сек при мощности (3 вт и долговечности не менее 2000 час при плотности тока

20 2 а/см .

Предмет изобретения

Способ изготовления катодных узлов с плоским подогревателем, включающий запрессовку катодной губки в корпусе катода и пропитку ее активным веществом, а также заполнение пространства между катодом и изолированным подогревателем металлическим порошком и спекание, отлич а ющи йся тем, 3р что, с целью сокращения времени изготовления узлов и уменьшения усадки заполнителя, в корпус катода помещают перегородку, разделяющую камеры катода и подогревателя, запрессовывают катодную губку, затем в ме35 таллический порошок запрессовывают при давлении 2 — 4 т/см изолированный подогреватель, после чего пропитывают катодную губку активным составом.