Способ получения зеркальной пленки

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ нн 463257

Союе Советских

Социалистических

Респу5лнк

К ПАТЕНТУ (61) Зависимый от патента (51) Ы. Кл. В 2И 7/20

G 088 1/00 (22) Заявлено 10.07.69 (21) 1350238/18-24 (32) Приоритет 12,07.68 и 09.05.69 (31) А 6769/68, А 4502/69, (33) Австрия

Гоаударственный квинтет

Совета Министров СССР по делам нзобретений н открытнй

Опубликовано 05.03.75. Бюллетень М 9 (53) УДК 686.78(088.8) Дата опубликования описания 18.05.75 (72) Авторы изобретения

Иностранец

Курт Шваб (Австрия)

Иностранная фирма

«Д. Сваровский и К » (Австрия) (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗЕРКАЛЬНОЙ ПЛЕНКИ

Предлагаемый способ получения зеркальной пленки может быть использован для выполнения отражающих указателей уличного движения, дорожных и др.

Для получения зеркальной пленки известными способами на слой бумаги-носителя, снимаемый в конце операции, наносят первый перекрывающий слой толщиной 14 10 — 4 см, после высыхания которого сверху наносят формуемый подушечный слой толщиной 40 10 — см, затем наносят рефлектирующий третий слой толщиной 12 10 4 см, содержащий металлический хлопьевидный пигмент. Затем следует тонкая прозрачная окрашенная пленка толщиной 10.10 — см из формуемого при комнатной температуре пластического материала, служащего для окраски в соответствующий цвет отражаемого света. Эту пленку покрывают клеем, на слой клея наносят один слой стеклянных шариков диаметром 150-10 — 4 см.

Посредством кландрирования шарики частично вдавливаются в пластичный подушечный слой. После затвердевания верхнего слоя клея готовую зеркальную пленку снимают с носителя, Однако в такой зеркальной пленке толщина окрашиваемого слоя между внешней стороной шариков и рефлектирующим слоем равна приблизительно 1/15 диаметра шариков. Из-за малой толщины слоя относительно диаметра шариков его нельзя рассматривать как дистанционный слой, так как при этом допустимо использование стеклянных шариков значительно более низкого показателя преломления. Соответственно у описанной зеркальной пленки показатель преломления равняется приблизительно 1,9.

1о Поскольку при известном способе прилегание дистанционного слоя к внешним сторонам шариков проводится по нанесении рефлектирующего слоя, нанесенный путем напыления зеркальный слой при этом формованин может

15 быть нарушен.

Кроме того, у известной пленки рефлектирующий слой должен формоваться согласно способу получения, поэтому она состоит из пигментированного металлическими хлопьями

20 слоя толщиной 12.10 — 4 см. Такой слой дает лишь часть отражения, которое можно получить при использовании металлического зеркала.

Цель изобретения — упрощение процесса

25 изготовления зеркальной пленки.

Предложенный способ получения зеркальной пленки иллюстрируется чертежами и осуществляется следующим образом.

41) 3257

На гладкую прозрачную пленку 1 (фиг. 1) из сложных эфиров целлюлозы толщиной

15.10 —" до 35.10 —" см наносят двухкомпонептный полиуретановый клеевой лак, содержащий приблизительно 50% связующего вещества. По испарении растворителя остается клейкая пленка 2, обладающая в пеотвержденном состоянии хорошими контактпымп свойствами.

Затем насыпают один слой стеклянных шариков 3 соответствующего диаметра и с высоким преломляющим свойством. При этом шарики, которые прикасаются к поверхности пленки, прилипают к ней, а избыточные легко осыпаются и на самоклеющей поверхности пленки остается густой слой стеклянных шариков. После этого межпродукт может быть пакатан.

Пленку со стеклянными шариками путем нагревания переводят в термоэластичсское состояние и формуют под давлением или в вакууме в дистанционный слой 4, облегающий концентрически внешнюю сторону шариков, как показано на фиг. 2.

Формование может быть осуществлена следующим образом.

Пленку с расположенными внизу стеклянными шариками кладут на пористую плиту или пластину отсасывающего приспособления.

По уплотнении краев создают вакуум. Одновременно пленку нагревают радиационными отопптелями приблизительно до 170 С. При этом пленка плотно прилегает к внешней стороне шариков. При вакууме прекращают подачу тепла, пленка быстро остывает вследствие ее низкой теплоемкости. Примерно при

130 С пленка затвердевает.

В процессе формования клей удаляется из оптически эффективной области между дистанционным слоем и внешней стороной шарика. Таким ооразом, существенный для рефлектирующих способностей пленки интервал между внешней стороной шарика и зеркальным слоем не зависит от толщины нанесенной клеющей пленки. Клейкая масса, находящаяся теперь между экваториальными областями шариков (см. фиг. 2), затвердевает в высокоэластичпые реактопласты. Полученный таким образом межпродукт может быть накатан.

Затем на сторону пленки, на которой расположены шарики, наносят двухкомпонентпый полиуретановый лак приблизительно с 50% связующего вещества. Нанесенный таким образом промежуточный слой 5 по испарении растворителя отвердевает при высокой тсмпературе (например 120"С) в эластичный рсактопласт. Количество промежуточного ла ка выбрано так, чтобы пространства между стеклянными шариками были заполнены, а лицевые стороны шариков были перекрыты (фиг. 3). В этом состоянии пленка также может быть накатана.

После этого наносят защитный верхний

cJ::0é из двухкомпонентного полиуретанового

1О !

2О

25 зо

4О

50 со лака приблизительно с 50% связующего вещсства.

По испарении растворителя и отвердевании лака при высокой температуре (например

120 С) образуется защитный верхний слой б.

Полученный таким образом межпродукт может быть накатап.

В ходе дальнейшего процесса на внешнюю сторону дистанционного слоя наносят алюминиевый зеркальный слой 7 путем напыления в глубоком вакууме.

На эту зеркальную поверхность наносят содержащий растворитель контактный клей 8, например растворы поливинилового простого эфира или сложного эфира полиакриловой кислоты в бензине или ароматических веществах. По испарении растворителя остающуюся пленку из контактного клея 8, толщиной приблизительно 20-10 —" см кашируют антиадгезионным материалом, например силиконизированной бумагой 9.

Согласно предложенному способу изготовление зеркальной пленки не требует непрерывного рабочего процесса, а отдельные этапы могут быть осуществлены автономно, например с разными скоростями. Путем установки нескольких машин для производственных этапов, допускающих только низкие рабочие темпы, можно сбалансировать разницу в темпах разных рабочих этапов.

В качестве основного (верхнего) слоя может быть ис:юльзована предварительно изготовленная прозрачная синтетическая пленка толщиной 40 10 — 4 см. При этом зеркальная пленка создается в зависимости от этой синтетической пленки. На эту пленку наносят стеклянные шарики, затем на открытые тыльные стороны прилипших к верхнему слою стеклянных шариков кашируется синтетическая пленка, на которую уже нанесен слой клея соответствующей толщины и которую можно формовать в дистанционный слой. Hpè этом степень формования дистанционного слоя в большой степени зависит от толщины слоя клея и давления BB;IKH каширования.

Для достижения оптимальной отражающей способности шарики целесообразно сортировать по диаметру на разные классы. Внутри каждого класса диаметр шариков может колебаться в определенных границах, например между 40.10 —" и 60 10 — в одном классе, 50.

10 —" и 70 10 — " в другом и т. д. Для изготовления зеркальной пленки используются шарики одного класса, а толщину используемой в качестве дистанционного слоя синтети»cc oiI пленки определяют по среднему зна Ieншо диаметров этого класса.

Б простом случае зеркальная пленка может состоять из дистанционного слоя, шарообразных тел и зеркального слоя.

Предмет изобретения

l. Способ получения зеркальной пленки с использованием носителя и стеклянных шариков, отличающийся тем, что, с целшо

463257

)г, 7

C к. с

Рьг 3

Составитель В. Загорбинина

Редактор Л. Утехина

Корректор М. Щипкова

Техред М. Семенов

За аз 1275 5 Изд. ¹ 488 Типагк 740 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, 5Ê-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 упрощения процесса изготовления, на носитель, выполненный в виде синтетической пленки, наносят слой клея с последующей укладкой на нее стеклянных шариков, затем пленку с шариками формуют при нагревании и под давлением, затем наносят на поверхность пленки с шариками защитный слой, а на другую поверхность — путем напыления в вакууме алюминиевый зеркальный слой.

2. Способ по п. 1, отл ич а ющийся тем, что термопластическое формование синтетической пленки осуществляется,при 100 — 200 C.