Способ производства трансформаторной стали

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ ()533647

Сок>а Советских

Социалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 08.09.75 (21) 2174328/02 е присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет— (43) Опубликовано 30.10.76. Бюллетень ¹ 40 (45) Дата опубликования описания 25.11.76 (51) М.Кл. -С 21D 7/04

Государственный комитет

Совета Министров СССР ло делам изобретений и открытий (53) УДК 621.785.79 (088.8) (72) Авторы изобретения

А. М. Цейтлин и Ю. A. Пименов

Уральский научно-исследовательский институт черных металлов (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА

ТРАНСФОРМАТОРНОЙ СТАЛИ

Изобретение относится к технологии производства тонколистового материала, в часгности IK технологии производства холоднокатанной тра нсформаторной стали с ребровой текстурой, применяемой в трансформатора; и эле>ктрических машинах. По условиям эксплуатации от используемого материала требуются высокая магнитная индукция и низкие потери, мощности,при перемагпичивании. Этим требованиям в наиболее полной мере удовлетворяет холоднокатанная сталь с содержанием кремния 2 — 4,вес., имеющая ребровую текстуру (110) (001).

Известен способ получения текстурованной ленты из электротехнической стали, включак> щий нагрев до температуры 1000 — 1200 С, холодную прокат>ку со степенью обжатия — 70%, далее отжиг в вакууме при 1200 С в течение

15 мин при скорости нагрева около 50 С/мин.

Тончайшая лента (0,10 мм) из эле>ктротехнической стали Э360, полученная известным способом, имеет следующие свойства:

Коэрцитивная сила а/см 0,93

Магнитная индукция В „, тл 1,89

Удельные потери, P>t>/<о0, вака 6,6

Недостатком известного способа является низкая магнитная индукция.

Наиболее блиэким к описываемому пзобретению Ito технической сущности и достигаемому результату является способ производства трансформаторной стали, включающий горячую прокатку слябов с томлением при

1320 — 1340 С, нормализацию горячекатанного подката при 950 — 1250 С с ускорен>ны>м охлаждением до температуры ниже 600 С, далее двукратную холодну>о про>катку с обжатием прп первой прокатке 40 — 80%, при второй---! 5 — 65%, пром ежуточ пый отжиг при 750—

950 С и окончательный отжиг при 1100 —1200 С.

Известный с>пособ обладает двумя существеннымн недостаткали, а именно: нагрев горячекатанного подката выше 980 С приводит к охрупчиванию стали вследствие роста зерна в поверхностных слоях, в результате чего обработанная полоса ломается tt рвется пр>. холодной >прокатке, а также низкие значенич магнитной индукции Ва5.

Целью изобретения является повышение магiIIITIIQH индукции и улучшение технологичности

Поставленная цель достигается тем, что нор>мализацшо горячекатанной полосы проводят при 770 — 940 С. а вторую холодную прокатску >проводят с обжатием 5 — 12%.

Предложенный способ включает следующие операции: горячекатанную полосу толщиной 2,5 — 3,0 льи, полученную из слябов с тем(Магнитная индукции

Вз;, тл

Химический состав стали, вес. %

Условия об;>аботки

Спосоо!

1,77

Но,>мализация при !

000 С, обжатие при

2-й холодной прокатке 50",о

С 0,03

2,95

Мп 0,12

0,024

I1звестиый (2) Нормализация прп

840 С, оо>катие при

2-й колодной прокатке 10о о

Предло>кеиный

Гс и примеси остальное

1,88

I1,çâåñòиый (2) Нормализация при !

050 С. обжатие при

2-й колодной прокатке 60%

С 0,032

Si 2,96

Мп 0,06

S 0 031

1,82

Fe II примеси остальное Предло

Норма1изация прп

920 С, обжатие при

2-й коло ro!" прокатке 12%

1,92

>кеиныи

Известный (2) Нормализация прп

980 С оожатие при

2 и юзодиои про

5 0>

3,04

С 0,035

Мп 0,10

0,028

1,84

Нормализация при

780 С. обжатие при

2-й холодной прокатке 8%

Предложенныи

Ге и примеси остальное

i 96

Формула изобретения

Составитель Г. Дудик

Текред В. Рыбакова

Корректор И. Симкина

Ред":!Iroi> Е. Шепелева

Заказ 1024/1566 Изд, № 1777 Тираж 654 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4, 5

Тип. Харьк. фил, пред. «Патент» пературой томления 1320 — 1340" С, подвергают нормализации при 770 — 940 С с нагревом в течение 1 — 4 мин и выдержкой в тече гнlс

1 — 5 мин. Охлаждение полосы проводят обдувом или душированием со скоростью 5 — 15 С мин. После травления проводят холодную прокатку на толщину 0,4+-0,02 мм, промежуточный отжиг при 800 — 850 С, вторую хоИз приведенных данных видно, что предложенный способ имеет преимущества перед известным. 1хроме того, более низкая температура нормализации обеспечивает деформируемость стали и позволяет производить обработку в обычной электрической печи.

Сталь, обработанная по пзедложе:I Io:III режиму, имеет более крупное зерно (до 20—

30 мм). Нормализация,в сочетании со значи тельной () 80%) пластической деформацией способствует формированию матрицы первицной рокристаллизации с ограниченным количеством зерен с совершенной ребровой ориентацией. Обжатие,при второй холодной прокат ке не должно !превышать величины, прп которой начинается образование новых зародышей лодную прокатку (дрессирозку) на толщину

0,35 мм (со степенью обжатпя 5 — 12Я>) и окончательный высокотеу!пературный отжиг ч о и 1 150 С.

Ниже приводятся составы сталей, спосоJbI их получения и максима II I-:08 мапштная индукция.

Таблица при последующем нагреве, но должно быть достаточным для того, чтобы вызвать избирательный рост существующих ребровых зерен.

Спосоо производства трансформаторнон стали, включающий горячую прокатку слябов с томлением при 1320 — 1340 С, нормализацию

Горячекатаьшой полосы и двукратную холодную прокатку с промежуточным и окончатель-!

I! Ii! отжигами, отличающийся тем, что, с целью повышения магнитной индукции и улучшения технологичности, нормализацию проводят при 770 — 940 С, а вторую холодную прокатку проводят со степенью обжатия 5--25 12%