Способ контроля качества изготовления аккумулятора

 

ОП ИСАН И Е

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (,,) 543049

Союз СоветскихСоциалистических

Республик (61) Дополнительное к авт. cliln-ву (22) Заявлено 10.06.75 (21) 2143999, 07 с присоединением заявки ¹ (23) Приоритет

Опубликовано 15.01.77. Бюллетень ¹ 2

Дата опубликован11я описания 14.02.77 (51) М. Кл. - Н 01М 10/42

Государственный комитет

Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий (53) УДЫ, 621.355.1 (0S8.8) (72) Авторы изобретения

П. И. Лежнев, В. В. Позументщиков, А. И. Баранов и В. H. Саенко (71) Заявитель (54) СПОСОБ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

ИЗГОТОВЛЕНИЯ А ККУ)ЧУЛЯТО РА

Изобретение относится к электротехнической промышленности и может быть использовано на предприятиях аккумуляторного производства при изготовлении вторичных источников тока при проведении контроля качества их изготовления.

Известен способ определения качества изготовления аккумуляторов путем измерения электрической емкости и коэффициента рассеяния после транспортирования илп длптель- 11) ного хранения (1).

Известен также способ контроля качества изготовления аккумулятора путем его заряда, измерения э.д.с. аккумулятора до и после хранения и определения разности этих э,д.с. (2J.

Однако, известный способ не дает возможности в полной мере выявить такие дефекты, как микрокороткие замыкания от образования медных или кадмиевых дендридных мос- 2) тиков, частичного повреждения сепарации от посторонних металлических включений и др., которые сушественно сказываются на качестве изготовления аккумулятора и прп эксплуатации быстро приводят к сннженшо срока 25 службы.

В известном способе в заряженном источнике изменение э.д.с. происходит вследствие естественного саморазряда н внутренних межэлектродных замыканий, прн условии пх на- 30 личия. Поэтому качество контроля снижается в результате влияния на изменение э.д.с. естественного саморазряда в заряженном состоянии.

Целью изобретения является повышение качества контроля изготовления аккумуляторов.

Это достигается тем, что перед измерением э.д.с. аккумулятор разряжают и определение разности его э.д.с. до и после хранения осуществляют в разряженном состояшш аккумулятора.

Способ контроля качества изготовления аккумулятора осуществляется следующим образом.

Изготовленному источнику сообщают зарядную емкость, затем его разряжают, например, номинальным для данного типа аккумулятора током до конечного напряжения 1,0 Б и только после разряда замеряют э.д.с. источника, после чего исто1нпк ставят на хранение, например на 5 — 30 суток прп температуре

+20- —:50 С, повторно измеряют э.д.с. и по разности измеренных э.д.с. определяют качество изготовления.

Пример. Опрсделялп качество пзготовленilя никель-кадмпевых герх1етп lliых аl,1,) з)уляторов типа ФГ-11. Аккумуляторы хранили в разряженном состоянии в течеш1е 305 суток.

Для получения сравнптельIII.Ix данных па543049 № аккумулятора и величина э.д.с. после храп ния (В) Разность э.д.с. контрольноа и испытываемой группы

Среднее значение э.д.с. группы после хранения

1,В) Величина э.д.с. контрольной группы

Состояние аккумуляторов при хранении (В) <в) Заряжены 1-ой группы

Разряжены 2-ой группы

1,33

1,26

1,27

0,00

1,27

1,00

1,29

1,16

1,30

1,22

1,33

1,23

1,29

0,92

0,04

0,34

Формула изобретения

Составитель И. Найдина

Корректор Н. Аук

Редактор Н. Каменская

Тсхред Л. Гладкова

Заказ 112, 6 Изд, № 167 Тираж 1019 Подписное

Ц1-1ИИПИ Государ твенного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий! 13035. Москва, 7К-35, Раушская наб., д, 4 5

Типография, пр. Сапунова, 2 раллельно проводился контроль качества изготовления однотипного аккумулятора в заряженном состоянии в течение такого же периода времени.

Аккумуляторы в разряженном (2-я группа) и заряженном (1- группа) состоянии, не имеющие внутренних дефектов в течение всего этого времени показали стабильную э.д.с. в пределах 1,3 — 1,28 В.

Как видно из таблицы, э.д.с. аккумуляторов 1-й группы, имеющих внутренние дефекты, после хранения почти не изменились, и разность э.д.с. этой группы аккумуляторов до и после хранения составила 0,04 В, в то время как эд.с. аккумуляторов 2-й группы, имеющих такие же внутренние дефекты, как и аккумуляторы 1-й группы, после хранения резко изменилась и разность э.д.с. составила 0,34 В.

Следовательно, осуществление разряда до измерения э.д.с. и определение разности э.д.с. по измерению э.д.с. в разряженном состоянии дает возможность выявить внутренние дефекты и тем самым повысить качество контроля изготовления аккумуляторов (в 8 — 9 раз).

Пять аккумуляторов, имеющие внутренние дефекты по причине микрокоротких замыканий между электродами, в течение пяти суток хранения имели величину э.д.с., указанную в таблице.

Для обоих групп аккумуляторов по разности э.д.с., полученной по измерениям э.д.с. источников до и после хранения, определяли контроль качества изготовления.

Способ контроля качества изготовления аккумулятора путем его заряда, измерения э.д.с. аккумулятора до и после хранения и опреде15 ления разности этих э.д.с., отл и ч а ющи и ся тем, что, с целью повышения качества контроля изготовления, перед измерением э.д.с. аккумулятор разряжают и определение разности его э.д.с. до и после хранения осуществляют в

20 разряженном состоянии аккумулятора.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе: .

1. Патент США ¹ 3750011 кл. G Olm 27/42, 1974.

25 2. Авт. св. СССР № 444279, М. Кл. Н 01М

23/00, 1974.