Для облегчения введения агломерируннпего
2О агента и его реакции с чугуном разяивочный канал 3 ниже по потоку ат гочки падения порошка агломерирующего агента эакрl II с7емиым капотом 8, который поддерживает I рафиц вые стержни 9, вертикально или наклонна ус<впав 1 иные в
25 КаНаЛЕ таК, Чта OПИ ИИ1И ию Il<ИРУж<ИН II ВИТЕ544387 каюшую струю чугуна. Стержни 9 установлены по продольной оси канала или же могут быть слегка смещены по обе стороны от этой оси, чтобы создать зоны турбулентных завихрений в вытекающей струе чугуна. Благодаря этим завихрениям порошок агломерирующего агента, плавающий на поверхности чугуна, оказывается втянутым в толщу жидкого металла непосредственно перед вводом его в форму 5. Таким образом, обработка чугуна агломерирующим агентом осуществляется практически одновременно с разливкой, так что время, проходящее между добавлением агломерирующего агента и собственно разливкой, сводится к величине, которой можно пренебречь и этот агломерирующий агент максимально воздействует на чутун.
Пример 1. Предшествующая практйка.
Исходный чутун со средним содержанием С 3,8%, Si 1,9%, S 0,007%, железо — остальное, был обработан в литейной ложке известным способом с помощью 1,4% от веса чугуна агломерируюшим сплавом Fe — Si — Mg, содержащим 9% Mg. Отдача в Mg оыла 25%. Обработанный таким образом чугун после введения 0,3% по весу графитизируюшего сплава Fe — Si с 75%Si дал чугун с шаровидным графитом с 700 стяжениями на 1/мм и с 60% перлита (см. фиг. 2) .
Пример 2. Согласно изобретению. На основе того же исходного чугуна, что и в примере 1, предлагаемым способом вводят 2% от веса чугуна смеси, состоящей из 50 вес.ч. агломерируюшего сплава Fe — Si — Mg с 12% Mg и 50 вес.ч. графитизируюшего сплава с 75% Si. Иначе говоря, берут 1% агломерирующего агента относительно веса чугуна. Отдача в Mg 35%. Обработанный таким образом чугун дал чугун с шаровидным графитом с
2500 стяжениями на 1/мм и только с незначительными следами перлита (см.фиг 3) .
Предлагаемый способ особенно выгоден в случае использования больших литейных ковшей, содержащих много тонн чугуна, например 10 т чугуна, либо при необходимости питания большого количества форм, либо для отливки крупных деталей, причем таким образом избегается предварительное сгорание и испарение агломерируюшего агента, а именно при использовании магния в крупном литейном ковше, поскольку в ковше находится только обычный чугун.
Устройство для осуществления предлагаемого способа содержит ценгробежную форму !0 и качающийся ковш 11, из которого содержащийся в нем чугун выливается в лоток 1, продолженный литейным каналом 13, входящим вну(рь формы 10.
Канал и. форма движутся относи1сльно друг друга поступательно. параллельно каналу и оси формы, причем сама форма вращастсл относпк:ппо своей оси. Таким образом, ллтсйный капал 13 отличается в данном случае от литсйлого капала 3 свосй большей длиной. Над верхней часгыо капала 13 расположен бункер 14 с порошком агломсрирующего агента в количсстве, необходимом для обработки чугуна. Этот бункер подает порошок на чугун через отверстие 15, позволяющее регулировать дебит порошка в зависимости от дебита чугуна, например, по средством игольчатого клапана 16, приводимого в действие винтом 17 с маховиком 18, Ниже точки падения агломерирующего порошка канал 13 закрыт съемным капотом 19, предназначенным для поддерживания нескольких графитовых стержней 20, выступающих внутрь канала на длину, до10 статочную для погружения в вытекающую струю чугуна.
Примеры, осутцествленные при различных количествах агломерирующего агента (от 0,8 до 1% по весу, с 5% Mg и 1% редкоземельных металлов, с, содержанием Mg 0,04 — 0,05%), позволили установить, что такое соотношение достаточно для получения отливок, графит которых является полностью шаровидным, тогда как для известного процесса предварительной обработки в ковше нужно использовать гораздо большее количество магния (порядка 0,09 — 0,18% чистого магния), причем при меньших количествах графит проявляет тенденцию становиться мелкозернистым, а не сфероидальным, что имеет место на внутренней поверхности труб, отлитых центробежным способом.
Пределы вилок указаных значений, количество используемого агломерирующего агента зависят, с одной стороны, от скорости затвердевания отливки, которая в свою очередь зависит от толщины отливки (чем толще отливка, тем больше магния должен содержать чугун, чтобы стать чугуном с шаровидным графитом), и, с другой стороны, от содержания в исходном чугуне серы и других элементов.
Предлагаемый способ может быть использован не только для отливки крупных изделий, но также и для изготовления центробежно отлитых труб
40 малых, средних и больших диаметров.
Формула изобретения
Способ обработки чугуна при заливке его в форму, заключающийся в вводе в расплав реагента
50 на желобе между литейным ковшом и формой, от л ич а ю щи и с я тем, что, с целью снижения расхода магния и увеличения степени его усвоения, расплав перемешивают в зоне между местом ввода реагента и формой.
М
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:
1. Ващенко К.И., Софрони Л. Магниевый чугун, М, "Металлургия", 1960, с., 134, 168.
544387
Составитель Р. Зельцер
Техред 3 Фанта
Корректор Б. Югас
Тираж б93 Подписное
ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по пелам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5
Редактор Т. Фадеева
Заказ 762/75
Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная.4
