Способ получения кварцоидного стекла

 

G A N C A H H E »631470.

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ У (61) Дополнительное к авт, свил-ву (22) Заявлено 0106.77 (21) 2491359/29-33 с грнсоединением заявки № (23) Приоритет (51) М. Кл

С 03 С 3/06

С 03 С 23/00

Гасударственный квинтет

Саввтв Мнннстрав CKP аа делам нзобретеннй н открытий (43) Опубликовано 05.11.78, Бюллетень № 4! (45) Дата опубликования описания 28.т1.78 (53) УДК 666.1.

05365 (0888) 3. Д. Алексеева, И. Н. Анфимова, О. В. Мазурин, Г. П, Роскова, Y. С. Цехомская, Б. И. Вензель, С. П. Жданов и Е, В, Коромальди (72) Авторы изобретения

Ордена Трудового Красного Знамени институт химии силикатов им. И. В. Гребенщикова АН СССР (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КВАРЦОИДНОГО СТЕКЛА

Изобретение относится к способам получения высококремнеземистого стекла, а именно кварцоидного стекла, с высокой температурой размягчения.

Известен способ гюлучення высококремнеземнстых стекол путем пропитки органическими соединениями пористых образцов с последующим спеканием. Вязкость стекол в результате пропитки увеличивается в 30 раз.

Однако спекание требует атмосферы сухого азота и водорода, кроме того, при высоких, температурах происходит нарушение гомогенности стекла в результате образования $!С (1).

Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ получения высококремнеземистого стекла путем выщелачивания натриевоборосиликатного стекла с последую цей обработкой в растворе азотнокнслой соли металла в течение 24 час, сушкой и спеканием при температуре 1150 — 1300 С для закрытия пор Я.

Описываемый способ применяют для полукния окрашенного высокок1ммнеземнстого стекла и он не обеспечивает повышение температуры размягчения стекла.

Целью изобретения является повышение температуры размягчения кварцоидного стекла, Это достигается тем, что кварцоидное стекло получают путем выщелачивания натриевоборосиликатного стекла с последующей обработкой в 0,4 — 2 М водным раствором азотнокислого алюминия при температуре 2060 С в течение 0,5 — 200 час, сушкой прн 100 — 150 С и спеканием лрн температуре 1150-1250 С.

После спекания получают прозрачное однородное беспузырное стекло с плотностью 2,185 °

2,205 г/см . Вязкость полученного материала превышает вязкость исходного кварцоидного стекла, полученного спеканием порошка стекла известным способом без пропитки в 200 — 1000 раз в интервале температур 800 — 900 С, что свидетельствует увелнченгю температуры размягчения не менее, чем на 200 С.

Целесообразно также применение многократной пропиткн пористых стекол солью аэотнокислого алюминия с нагреванием образцов после каждой пропиткн до 600 — 750 С.

Пример. Исходное стекло (состав, мол% .

N

631470

5,3 23,4 71,0 0,3

7,0 23,0 70,0

8,5 24,0 67,5

870

11,3 9,0 13,9 12,4

13,1 11,2 15,7 14,2

13,8 12,2 — 15,2

1110

Формула изобретения

Составитель О. Самохина

Техред О, дндрейко Корректор Н. Ковалева

Редактор О, Филиппова

Заказ 6276/23 Тираж 554 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППН "Патент", г, Ужгород, ул. Проектная, 4 водный раствор AI(N0>) 9НтО, в котором стек. ло термостатируется при 50 в течение 5 час.

Затем спекают при равномерном нагреве со ciao

pocTblo 3 /мин до температуры 1150 С.

Таким образом, описываемый способ позволяет получать кварцоидные стекла с температурой размягчения выше 1000 С, Описываемый способ может быть использован для производства стеклянных оболочек особо мощных ламп, в которых развиваются температуры выше 800 С (лампы накаливания с иодным циклом, дуговые ртутные лампы и т.д,) .

Способ получения кварцоидного стекла путем выщелачивания натриевоборосиликатного

Составы исходных стекол и свойства кварцоидов на их основе без и после пропит. ки азотнокислым алюминием представлены в таблице. стекла с последующей обработкой раствором азотнокислой соли металла, сушкой и спеканием при температуре 1150 — 1250 С, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения температуры размягчения, обработку ведут в 0,42М водном растворе азотнокислого алюминия при температуре 20-60 Ñ в течение 0,5 — 200 час, а сушку провэдлт при температуре 100 — 150 Ñ.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. J. Ат1т. Cer. &ос. voK 59, И 5 — 6

35 1976, Р206 —.209.

2, Патент США У 2303756, кл. 106-54, 1942.