Способ производства холоднокатаной изотропной электротехнической стали

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советскиа

Социалистических

Республик (ii>?06142

* г (6) ) Дополнительное к авт. свил-ву (5) )М. Кл.

B 21 В 3/00 (22) Заявлено 3 1.07. 78 (2 I )2652759/22-02 с присоединением заявки,%

ГесударстаепвФ кенвтет

СССР

No Аелан кзебретеккй н етарыткв (23) Приоритет—

Опубликовано 30. 12.79. Бюллетень J4 48

Дата опубликовании описания 31. 12.79 (53) УД f(62 1. 77. . 04 (088.8) И. В. Франценюк, Н. П, Гребеник, В. П. Барягинский, Л. Б. Казаджан, А. П. Шаповалов, A. Т, Гриднев, В. В. Поляков и A. И. Третьяков (72) Автори изобретения (7!) Заявитель (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНЭЙ

ИЗОТРОПНОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕС КОЙ СТАЛИ

Изобретение относится к производству специальных сталей, в частности, к технологии производства холоднокатаной изотропнойэлектротехнической стали, широко применяемой в магнитопроводах вращаю5 шихся машин (электродвигателей, генера. торов и т. д.).

Распространенный в настоящее время способ изготовления холоднокатаной изоt9 тропной электротехнической стали включает однократную или двукратную холодную прокатку с обжагиями до 10% при второй холодной прокатке и последующий рекрисгаллизационный отжиг при . температурах 750-1200 С (1) .

Известен также способ получения холоднокатаной изогропной электротехнической стали, по которому промежуточный отжиг предлагается проводить в две ступени: нагрев до 750-755 С, выдержка

4-4,5 мин, повышение гемпературьi orо жига до 827-904 С, выдержка 1,55,5 мин P) .

Способ изготовления стальных листов с неориентированными магнитными свойствами.

По данному способу для получения изогропной электротехнической стали используют слитки, содержащие 1,5-3,5% Si

0,5-1,5% А6, которые прокатывают до требуемой толщины. Затем проводят холодную прокатку листов (2 раза и более) с обжагием в каждом проходе 50-80% с промежуточными огжигами .лри гемперао туре 750-950 С в течение менее 30 мин.

Окончательный отжиг проводят при 10001100 С в течение длительного времени (3).

Этот способ имеет сушесгвенные недостатки. Во-первых, температура промежуо точного отжига (750-950 С) являегси недостаточной для деазотирования стали, а присутствие даже небольшого (более

0,005%) количества азота в стали ведет к образованию нигридов алюминия и кремния и сушественно ухудшает ее магнитные свойства. С целью устранения недостатка по этому способу предлагается

70(1 ° 12> пегировяние стали алюминием Р копичес Гве 0,5-1,5 >>. Однако внппавка (особенно с применением непрерывной разливки) и дальнейшая обработка стали с таким содержанием алюминия сопряжена со значительными трудностями и ведет к ухудшению качества поверхности полосы. Кроме того, окончательный отжиг при темпео

parype 1000-1100 С предлагаетпя "ripoводить в течение длительного времени.

Все это ведет к снижению производительности и повышению себестоимости готовой продукции. Присутствие включений в виде нитридов алюминия и кремния ухудшает магнитные свойства, а неравномерное рас- 5 пределение этих включений ведет к нестабильности магнитных свойств, Цепь изобретения — улучшение магнитных свойств и повышение их изотропности и стабильности, а также упрощение гехнологии.

Это достигается изменением обжатий при первой холодной прокатке и режима промежут6чного отжига, Снижение обжатий при первой холодной прокатке до 4048% в резульrare последующей обработки способствует повышению доли плоскостной кубической текстуры. При более низких или более высоких обжатиях развивается ребровая текстура ухудшаюшая изо тропность магнитных свойств в плоскости лисга, явпяюшейся основной характеристикой: иэотропных электротехнических сталей.

Повышение температуры промежуточного отжига до 960-1200 С, увеличение вы. держки при этой температуре до 1-5 ч я применение в качестве зашитной среды сухого водорода способствует более глубокому деазотированию и обессериванию

40 стали и улучшает магнитные свойства стали при последующей обработке. Для предотвращения насыщения стали азотом окончательный отжиг при температурах о выше 850 С рекомендуется проводить в

45 сухом водороде. При более низких температурах отжиг можно проводить в любой ненауглер6живаюшей и неокиспяюшей среде. В качестве грегатов для отжига мож-, но иснользовать как колпаковые, так и

Я itpîõoäíûå печи.

Выплавку стали с содержанием 0,33,5% кремния по предлагаемому способу производят в электродуговой мартеновской печи или в кислородном конвертере. После

55 горячей прокатки на толшину 1,5-3,6 мм и травления сталь подвергают холодной

- """" прокатке на промежуточную толщину 0,91.9 мм (с обжатиями 40-48%) и промежуте«ному отжигу в сухом «>>п>>род>. щ>и о температуре 960- 12Г)0 > - «а>держкой при этой Гамп> pa ry pe 1 .> «. I ем п>pa ry pa отжига и выдержка зависят от исходного содержания азота и c pы а стали. С увеличением их содержания Гермичность огжига (температура, выдержка) повышается. Например, при исходном содержании

">,005-О,ОО7% и 0,003-0,005% 5 сталь

В промежуточной толщине отжигают при о температуре 960-1000 С с выдержкой

1-3 ч, а при содержании 0,010-0,015 и 0,008 0,016%,S температуру отжига поU вышают до 1020-1050 С, а выдержку увеличивают до 4-5 ч, После промежуточной термообраби сталь подвергают холодной прокатке на конечную --олщину (0,2-0,5 мм) с обжатиями 50-80% и конечному отжигу при о температуре 800-1200 С в проходных или колпаковых печах (в зависимости or сос тава оборудования). Состав защитной среды при окончательной термообработке зависит or температуры отжига: при температурах 800-850 С отжиг проводят в любой ненауглероживаюшей и неокисляюшей среде (азоте, водороде, вакууме); отжиг при температурах выше 850 С для предотвращения насыщения азотом проводят в сухом водороде.

Пример. Сталь с содержанием 0,2%

Ь1, 0,0 1 2% М и О, 01 2% 5 выплавляют в эпектродуговой печи, После разливки на установке непрерывной разливки слябы прокатывали на толщину 1,83 мм, подвергают черному отжигу и травлению. Первую холодную прокатку проводят до толщины

1 мм, после чего сталь отжигают в колпаковой печи в среде сухого водорода о о (T.ð. = -40 С) при температуре 1050 С

4 ч и прокатывают на конечную толщину (О, 5 О мм); подвергают окон ча тельному о отжигу при температуре 800 С в проходной печи. Магнитные свойства после такой обработки находятся на следующем уровне: Р =2,4 Вт/кг; P =5,2Вт/кг, !

В 50 =1,68 тл; В 5о0 0,08 тл". формула изобре тения

С пособ производства хоподнокатаной. изотропной электротехнической стали, включающий первую холодную прокатку, отжиг, вторую холодную прокатку, о тл и ч а ю ш и и с я тем, чго, е и пью

7(? ) улучпн .ния мат нитных fM)Ac гв и повьппения их изогропносги и стабильности, первую холодную прокатку осушествляют при сум- марном обжатии 40-48%, а промежуточный отжиг проводят в среде сухого водо- 5 рода при температуре 960-1200 С с выдержкой 1-5 ч.

Источники информация, принятые во внимание при экспертизе

142 6

1. Мологилов Г>. В. и лр. Сера в элкок рохимических сталях. М., Ме галлургия», 973, с. 139-147.

2. Авторское свидетельство СССf

М 518525, кл. С 21 Ъ 9/46, 1975.

3. Патент Японии И 16770, кл. 10®. 185, 1964.

Сос тави тель M. Бла гова

Релак гор Т, Пилипенко Texpeg M. Келемещ., Корректор Г. Пазарова

Заказ 8.1.21/6 Тираж 1034 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

1 ) 3035, Москва, Ж-35,!Раушская, наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4