Способ изготовления железнодорожных колес

 

1ц У!821

Союз Соеетских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 05.09.78 (21) 2659392/25-27 (51) М. Кл а

В 21К 1/28 с присоединением заявки №

Государственный комитет (23) Приоритет (43) Опубликовано 28.02.80. Бюллетень № 8 (45) Дата опубликования описания 28.02.80 (53) УДК 621.73(088.8) ло делам нзсоретсний и открытий (72) Авторы изобретения В. М. Кузьмичев, M С. Валетов, В. Н. Крашевич, В. К. Серяченко, Г. А. Блажнов, Г. Ф. Мезенин и Б. А. Исаков (71) Заявитель

Институт черной металлургии (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ )КЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ

КОЛЕС

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к производству железнодорожных колес.

Известен способ изготовления железнодорожных колес, включающий предварительную и окончательную осадку заготовки, ее разгонку, формовку и прокатку (1).

Недостаток способа состоит в невысоком качестве получаемых колес, что обусловлено тем, что возможные дефекты на боковой поверхности заготовки после осадки перераспределяются по торцовой поверхности изделия. Необходимые для устранения этих дефектов мероприятия считают качество получаемых колес.

Целью предложения является повышение качества колес.

По предлагаемому способу предварительную осадку заготовки ведут, формуя на торце заготовки со стороны приложения усилия осадки волнообразный спиралевидный профиль, а разгонку заготовки производят, прикладывая деформирующее усилие со стороны указанного отформованного торца.

На чертеже показана последовательность операции — изготовления штампованных колес по предлагаемому способу.

Заготовку 1 высотой а — б, нагретую до температуры деформирования, подвергают предварительной 2 и окончательной осадке и разгонке 3 центральной зоны специальным пуансоном. Г1осле этого осуществляют формовку 4 и прокатку с последующей вы5 гибкой диска 5 готового колеса, Образование на одном из торцов заготовки волнообразной поверхности в — г и разгонки со стороны этой поверхности позволяет уменьшить интенсивность течения поЮ верхностных слоев металла со стороны разгонки и часть боковой поверхности заготовки, которая в процессе осадки по известному способу переходила на нижний торец заготовки, в этом случае переидет на ее верх15 ний торец. 11ри последующих операциях окончательной осадки, разгонки, формовки и прокатки слои металла боковой поверхности заготовки распологаются только по поверхности д — е обода колеса, подвергае20 мой обязательной механической обработке.

Обработка диска в этом случае не потребуется, так как его поверхность образуется из качественной, полученной разрезкой слитка на стане, торцовой поверхности заготовки.

25 Спиралевидный волнообразный профиль на торце заготовки можно выполнить, например, путем применения верхней плиты осадочного пресса с канавкой, соответствующей формы. Канавку удобно выполнить

З0 спиралеобразной с целью дать возможность

718212

10 а

20

30

40

РЯ

50

Редактор Г. Улыбина

Составитель Е, Субботин Корректор А. Галахова

Заказ 2921/17 Изд. № 154 Тираж 995 Подписное

НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, 5К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2

3 выйти наружу пару, образовавшемуся при испарении воды, охлаждающей штамп в паузах между операциями.

Пример конкретной реализации предлагаемого способа.

При изготовлении железнодорожных колес диаметром 950 мм, согласно предлагаемому способу заготовку получают путем разрезки слитка массой 3630 +50 кг на равные по массе части. Границы боковой поверхности, соответствующие точкам а и б, фиксируют шпильками, ввернутыми в тело заготовки. Предварительную осадку нагретой до 1250"С заготовки осуществляют на прессе усилием 2000 т. с. При этом верхняя плита осадочного пресса выполнена со спиралевидной канавкой глубиной 8 мм и шагом 30 мм, в результате чего на верхнем торце заготовки образуется волнообразная спиралевидная поверхность. Затем на прессе усилием 5000 т. с. производят окончательную осадку заготовку в матрице и разгонку пуансоном со стороны волнообразной поверхности. Формовку осуществляют на прессе усилием 10000 т. с., затем заготовку прокатывают в колесопрокатном стане и выгибают диск на прессе усилием 3500 т. с.

По окончании технологических операций деформирования установлено по перемещению шпилек, что слои металла между точками а и б заготовки находились между точками д и е в готовом колесе и не попали на диск. Качество поверхности диска при этом было хорошим. Его толщина находилась в пределах 24+ у ступицы и 17+а у обода, т. е. была в полном соответствии с требованиями ГОСТ 9036 — 76.

Использование предложенного способа изготовления железнодорожных колес обеспечивает высокое их качество и точность геометрических параметров.

Формула изобретения

Способ изготовления железнодорожных колес, включающий предварительную и окончательную осадку заготовки, ее разгонку, формовку и последующую прокатку, отличающийся тем, что, с целью повышения качества колес, предварительную осадку заготовки ведут, формуя на торце заготовки со стороны приложения усилия осадки волнообразный спиралевидный профиль, а разгонку зйгогоЬки производят, прикладывая деформирующее усилие со стороны указанного отформованного торца.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Шифрин М. IO. Производство цельнокатаных колес и бандажей. Металлургиздат, 1954, с. 108.