Смесь для изготовления литейных форм

 

ОЛ ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

< 740378

Союз Советскни

Соцнапнстннаскни

Республик

««

Ф.

«

« - .":- (6I ) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлеио13.02.76 (21) 2325848/22-02 (5 3 ) M. Кл. с присоединением заявки М

В 22 С 1/00

Гесудерстееииый комитет (23)Приоритетео яелам изобретений и открытий .

Опубликовано 15,06.80. Бюллетень,% 22 (53) УДК 424. .62 1.742 (088 8) Дата опубликования описания 16.06.80

Г.,В. Кулыгин и H. И. Семилет (72) Авторы изобретения

ИКЩ .;;;Я) --«««. ««- -.

В("-I.:т -цg (7I ) Заявитель (54) СМЕСЪ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

Изобретение относится к литейному производству, а именно к составам смесей для изготовления внутренних слоев оболоч ковых литейных форм преимущественно по выплавляемым моделям.

Наиболее близкой к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является смесь для изготовления литейных оболочковых форм, включаюшая этилсиликатное связуюшее и асбест

f1). Однако эт(а смесь газотворна при тО прокаливании и не обеспечивает требуемую точность отливок.

Целью изобретения является уменьшение газотворной способности при прокалиI5 ванин и увеличение точности отливок.

Эта цель достигается тем, что ее ингредненты иыеют следуюшее соотношение, об.%: этилсиликат 30,0-75,0, асбест

25,0-70,0, 20

Смесь предназначена в основном для полуяения промежуточных демпфируюших слоев, которые должны иметь одинаковые коэффициент усадки и термическое расши2 рение со смесью, применяемой для внутренних слоев, и содержать такую демпфирующую добавку, которая не ведет к газовыделению при сушке, выплавке модельной массы и прокалке форм, а также - к образованию углерода, который при заливке форм высокотемпературными снлавами и большом статическом давлении способен дифундировать в тело отливки.

В качестве caaayiomего в смеси по изобретению берут тот же материал, который применен в формовочной смеси для всуе» ренних слоев формы, например этилс»лийат

40, а в качестве демпфируюшей добавки используют асбест в количестве 25-70% объема всей приготавливаемой формовочной смеси.

Применение одного и того же связуюшего в формовочных смесях для внутренних и промежуточных демпфируюших слоев обеспечиваЕт одинаковую собственную усадку этих слоев при выплавке модельной массы и прокалке форм, что способствует сохранению геометрических размеров формы и

35 50

3 7403 предотвращает на ранней стадии изготов ления формы трешинообразование, Асбест в формовочной смеси для промежуточных демпфируюших слоев выполняет его известную в литейном производстве функцию огнеупорного наполнителя, поэтому в такую суспенэию можно не добавлять специальный огнеупорный наполнитель (например, маршалит, циркониевую муку).

Нюке приводится сравнение смеси по изобретению с известной смесью.

При этом все модельные блоки выполнены из одной и той же модельной массы

KHIl на одной пресс-форме. Модели собраны в модельные блоки по 20 шт. по одной и той же технологии.

Оболочковые формы формировали из трех зон: внутренней, промежуточной, наружной.

Для формирования внутреннего слоя всех 2 оболочковых форм применяли суспенэию следующего состава, вес,%;

Этилсиликат 40" 10,6

Растворитель (ЭАФ) 16,3

Вода 1,7

Соляная кислота 0,2

Серная кислота 0,2

Маршалит 71,0

Для формирования наружного слоя всех оболочковых форм применяли суспенэию следующего состава, вес,%:

Жидкое стекло 28,9

Вода 12,0

К ислота соляная 0,9

Маршалит 18,6

Каолин 10,5

Электрокорунд 20,0

Песок 8,9

Контакт Петрова 0,1

Шелочь 0„1

Зля формирования промежуточного слоя оболочковых форм применяли следующие составы,. об.%:

Асбест хризолитовый 25,0

- Раствор этилсиликата Остальное

«1

Асбест хрпзолитовый 50,0 — Раствор этилсиликата Остальное

Асбест хризолитовый 70,0

Ю

Раствор этилсиликата Остальное

- 1Целуха проса 50,0 Раствор этилсиликата Остальное

Этилсиликат 6,5 (10%по весу) — Асбест порошковый 65 (50% по весу) 55

0,5%-ный водный

- раствор щелочи 0,3 (0,4%по весу) 78 ф

Огнеупорный наполнитель Остальное (плавленный кварц зернистостью в пределах 0,10,315)

Формы изготовлены в количестве 10 шт. с каждым типом внутреннего слоя.

Изготовление формы производили по следующей технологии.

a) Нанесение внутренних слоев.

Модельный блок окунали в суспензию, предназначенную для образования внутреннего слоя оболочки с последующей сушкой при 20-25еС, относительной влажности

60-70% 3 ч для каждого слоя. Всего из этой суспензии формировали три слоя для всех изготовленных форм. На этом образованйе внутренней зоны заканчивалось. б) Нанесение промежуточных слоев.

Нанесение промежуточных слоев производили по технологии нанесения внутренних слоев. Всего наносили два слоя на каждую форму и на этом заканчивалось образование промежуточной зоны. в) Нанесение наружных слоев.

Модельный блок окунали в суспензию, предназначенную для образования наружных слоев, с последующей сушкой при 4550оС 2 ч. Всего наносили три наружных слоя для всех блоков. г) Выплавка модельной массы.

Выплавка модельной массы из всех форм производилась одновременно при 160190оС. д) Прокалка форм.

Прокалка всех форм производилась одновременно при 940-1000 С в течение о

6 ч.

После прокалки при внешнем осмотре из-за трещин забраковано 8 шт, оболочковых форм в зависимости от состава суспензии промежуточных слоев.

Составы суспензий промежуточных слоев 1 и >V Ч

Число забракованных форм. 2 - 2 3 1

После заливки годных форм сплавом о

ЖС-ЗЛ1С при температуре 1590-1620 С и разрезки форм забраковано 201 шт. деталей -.см. данные таблицы.

740378

Потеря геометрических размеров:

21 16 22

18 щт.

11,4

11,2

12,2

13,1

Рыхлоты:

11

7,8

12 щт.

7,7

7,5

3,1

Низкая чистота поверхности:

12 18 18

7,5 12,8 10

25 шт.

15,6

Н ауглерож ива нне по верхиостного слоя отливки: шт.

2,1

0

Составитель Г. Борисов

Редактор Е. Хорина Техред М. Кузьма Корректор M. Йемчик

Заказ 3 088/10 Тираж 889 Подписное

БНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раущская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Как видно из таблицы, наиболее оптимальной для формирования промежуточных слоев является суспензия, содержащая в 3S своем составе в качестве демпфируюшей добавки 50% асбеста по объему ((суспензия) .

М и V известные суспензии имеют близкие характеристики по видам брака и преимуществ перед предложенной суспензией не имеют.

Формула изобретенйя

Смесь для изготовления литейных форм, включающая этнлсиликат и асбест, о т - 45 личающаяся тем,что,сцелью уменьшения ее газотворной способности при прокаливании и увеличения точности отливок, указанные ингредиенты имеют следующее соотношение, o6.%: этилсиликат

30,075,,0,,асбест 25,0-70,0.

Источники информации, принятые во внимайие при экспертизе.

1. Авторское свидетельство СССР по заявке N. 2166469/02, кл. В 22С 1/00, 1975,