Способ получения кокса из тяжелогоуглеводородного сырья

 

Союз Советских

Социалистических

Уеснублим

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОУСКОМУ СВИ ЯЛЬСТВУ, (1808521 (61) Дополнительное к авт. саид-ву (22) 3аявлено 06. 10. 76(2)) 2414999/23-26 с присоединением заявки No (23) Приоритет 06.10.76

Опубликовано 280281, Бюллетень 89 8

Дата опубликования описания 2 8. 02. 81 (5!)м. кл.з

С 10 В 55/00

Государственный комитет

СССР оо делам изобретений и открытий (5З) УДК 665.642 ° 4. (088. 8) P. И. Нигматулин, A. И. Ивандаев, Р ° Г.

В. Ш. Шаганов, Г. Г. Валявин, В. В. фряз и Б. И. Нигматулин (72) Авторы изобретения

Научно-исследовательский институт механик государственного университета им. N. В. Л

Башкирский государственный университет им,40 лрт„..pygября и Башкирский научно-исследовательский инстцуут по " нефтепереработке (71) Заявители (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСА ИЗ ТЯЖЕЛОГО

УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ

Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к способам, осуществляющим пЕреработку тяжелого углеводородного сырья с целью получения кокса.

Известен способ получения кокса, включающий нагрев нефтяного сырья до

480-510 С, коксование нефтяного сырья в необогреваемых камерах, подачу продуктов коксования в рефтифнкационную ® колонну, отвод средних фракций газойля коксования (t=200-350 С), нагреов к средних фракций газойля до 530-540 С и последующую нх подачу в предварительно нагретое сырье (1). 35

Недостатком известного способа является большая металлоемкость камеры и большой расход тепловой знергии, расходуемый на нагрев теплоносителя.

Наиболее близким к предлагаемому 2О является способ получения кокса из тяжелого углеводородного сырья, имеющего температуру кипения выае 400 С, включающий непрерывный нагрев исходного сырья до температуры не менее 25

490 С и не более 510 С, вЫдержку жкдкой части сырья в течение времени, достаточного для образования кокса (20-50 ч), отвод газообразной части нагретого сырья и разделение ее íà 30 две фракции: высококипящую фракцию с температурой кипения выше 250оС и легкокипящую с температурой кипения ниже 250 С. Данный способ широко используют в схемах современных нефтеперерабатывающих заводов (2).

Недостатком существующего способаявляется высокое коксоотложение в процессе нагрева исходного сырья при температурах более 410 С из-за наличия кризисных явлений теплообмена

s реакционном змеевике печи.

Цель изобретения — снижение коксоотложения в процессе нагрева исходного сырья.

Поставленная цель достигается тем что в известном способе получения кокса из тяжелого углеводородного сырья, имеющего температуру кипения выше 400 С, высококипящую фракцию дополнительно нагревают до температуры, которая на 5-50рС выше температуры нагрева исходногЬ сырья, затем ее подвергают однократному испарению и разделению на паровую фазу с темпера турой кипения ниже 400 С и жидкую фазу с температурой кипения выше

400оС, последнюю смешивают с нагреваемьве сырьем.

808521

Формула изобретения

Составитель Г. Шагиев.

Редактор В. Матюхина Техред Н.Майорош Корректор N.Äåì÷éê

Эакаэ 70726 ТиРаж 569 Под пис ное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб,, д. 4/5

Филиал ППП Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Кроме того, нагреваемое сырье имеет температуру выше 410 С.

Предлагаемый способ осуществляется следующим образом. ,Исходное тяжелое углеводородное сырье, имеющее температуру кипения выше 400 С, по магистрали непрерывно о подают в зону печи, где его нагревают до температуры не менее 490 С и не более 510 С. Далее нагретое сырье подают в реакционную камеру, где жидкую часть сырья выдерживают в течение времени, достаточного для образования кокса (20-50 ч), газообразную часть нагретого сырья по магистрали отводят в ректификационную колонну, где ее разделяют на две фракции: вы- 15 сококипящую с температурой кипения выше 250 С и легкокипящую с температурой кипения ниже 250 С. Высококипящую фракцию по магистрали подают в зону печи, где ее нагревают до тем- Щ пературы,которая на 5-50 С выше температуры нагрева исходного сырья, после чего ее направляют в звапоратор, где подвергают однократному испарению и разделению на паровую фазу с о температурой кипения ниже 400 С и жидкую фазу с температурой кипения выше 400 С, причем первую фазу по о магистрали направляют в ректификационную колонну или выводят, вторую, т.е. жидкую Фазу по магистрали с последующими отводами подают в зону печи на смещение с нагреваемым сырьем, имеющим температуру не менее 410 С. о

Пример. Исходное тяжелое углеводородное сырье с расходом

5 кг/ч, имеющее температуру кипения

450 С (тяжелые нефтяные остатки типа мангышлакских с плотностью P=0,95) непрерывно нагревают до 500 С в печи, при этом давление на выходе из печи QQ

8 ат. Жидкую часть сырья в течение

24 ч выдерживают до образования кокса в реакционной камере при давлении 7 ат и 490 С, а газообразную часть нагретого сырья непрерывно отводят в ректификационную колонну, где ее разделяют на две фракции: высокоо кипящую с температурой кипения 400 С и легкокипящую.с температурой кипения 240оС. Высококипящую фракцию, прн расходе 5 кг/ч нагревают до 550 С в дополнительной печи, давление на выходе из которой равно 13 ат, затем

-еФ направляют в звапоратор (где давление 13 ат, температура 490 С), в него подают 0,5 кг/ч водяного пара и подвергают фракцию однократному испарению и разделению на паровую фазу с температурой кипения 280 С и жидкую с температурой кипения 420 С после чего жидкую фазу направляют в печь на смешивание с нагреваемым сырьем, имеющим температуру 415 С и о расход жидкой фазы 0,5 кг/ч.

Печь эакоксовывается через 15 ч, выход кокса составляет 20Ъ на исходное сырье, качество кокса удовлетворяет ГОСТ 15583-70.

В сравнении с известным обеспечивается тот же процент выхода кокса (20% на исходное сырье), время эакоксовывания печи увеличивается с 1 ч до

15 ч.

1. Способ получения кокса из тяжелого углеводородного сырья, имеющего температуру кипения выше 400оС, включающий непрерывный нагрев исходного сырья до температуры не менее

400 С и не более 510 С, выдержку жидкой части сырья в течение времени, достаточного для образования кокса от 20 до 50 ч, отвод газообразной части нагретого сырья и разделение ее на две фракцииг высококипящую фракцию с температурой кипения выше

250 С и легкокипящую с температурой кипения ниже 250 С о т л и ч а ю шийся тем, что, с целью снижения коксоотложения в процессе нагрева исходного сырья, высококипящую фракцию дополнительно нагревают до температуры, которая на 5-50 С выше температуры нагрева исходного сырья, затем ее подвергают однократному испарению и разделению на паровую фазу с температурой кипения ниже 400 С о и жидкую фазу с температурой кипения выше 400 С, последнюю смешивают с нагреваемым сырьем.

2. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что нагревают сырье до температуры выше 410 С.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Новое в технологии процесса замедленного коксования. 1971, с. б2.

2. Сюняев З.И, Производство, облогораживание и применение нефтяного кокса. N. "Химия", 1973, с. 102-105 (прототип) .