Способ изготовления пористого заполнителя
ОЛ ИСАНИЕ изовеитиния
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Союз Советскмх
Соцмалмстмческмх
Республмк,,„833646 (61) Дополнительное к авт. свид-ву— (22) Заявлено 22.10.79 (2! ) 2832396/29-33 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет— (51) М. Кл.
С 03 С 11 00
С 04 В 31/20
Геаудерстееииый комитет (53) УДК 666.972. . l 25: 666. 1 89. .3 (088.8) Опубликовано 30.05.81. Бюллетень ¹ 20
Дата опубликования описания 05.06.81 ио делам изебретеиий и открытий
Б. К. Демидович, Е. С. Новиков, Н. Э. Стах
С. С. Иодо и А. И. Тригубович (72) Авторы изобретения
Ми нский научно-исследовательский и нститут строительных материалов МПСМ БССР . (7I ) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРИСТОГО
ЗАПОЛНИТЕЛЯ
Изобретение относится к способам получения пористых заполнителей и может быть использовано в промышленности строительных материалов.
Известен способ изготовления пористого заполнителя путем приготовления пенообразующей смеси совместным помолом стекла и газообразователя, грануляции и последующего обжига (1).
Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ изготовления по- щ ристого заполнителя путем приготовления пенообразующей смеси совместным помолом стекла и газообразователя, грануляции на подвижной поверхности при одновременной подаче на нее зародышей гранул из пористого стекла, пенообразующей смеси и связующего раствора и последующего об° жига (2).
Известные способы не позволяют получать пористый заполнитель марок 100 кг/ма и менее по объемной насыпной массе.
Цель изобретения — снижение объемной массы пористого заполнителя.
Поставленная цель достигается тем, что в способе изготовления пористого заполни2 теля путем приготовления пенообразующей смеси совместным помолом стекла и газообразователя, грануляции на подвижной поверхности при одновременной подаче на нее зародышей гранул, пенообразующей смеси и связующего раствора и последующего обжига, в качестве зародышей гранул используют минеральные волокна длиной
5 — 15 мм.
Пример. Готовят пенообразующую смесь путем совместного помола 97 вес. % боя листового стекла и 3 вес. /о доломита. Смесь измельчают в шаровой мельнице до удельной поверхности 4000 †50 см - /г, грануляцию осуществляют на подвижной поверхности, например на вращающемся диске, на которую одновременно подают зародыши гранул — отрезки минерального волокна длиной 5 — 15 мм, пенообразующую смесь и связующий водный раствор жидкого стекла плотностью 1,1 г/см з. При пульверизации связующего раствора отрезки минерального волокна увлажняются и окатываются на вращающемся диске в гранулы с образованием оболочки из пенообразующей смеси.
Длина минеральных волокон 5 — 15 мм является оптимальной для ускорения процес833646
Формула изобретения
1О
Составитель В. Образцов
Редактор Н. Бушаева Техред А. Бойкас Корректор М. Коста
Заказ 3915/24 Тираж 520 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5 филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4 са грануляции и получения гранул с оболочкой заданных размеров 5 — !О мм, так как при длине волокон менее 5 мм уменьшается эффект снижения объемной массы пористого заполнителя, а при длине волокон более 15 мм крупность гранул возрастает и выходит за пределы требуемых размеров.
Готовые гранулы опудривают огнеупорным порошком, например глиноземом, и подвергают вспучиванию при обжиге во вращаюшейся печи.
При изготовлении гранул расход минерального волокна (зародышей гранул) составляет 10 — 30 вес. %, а пенообразующей сювпв — 70 — 90 вес. %. Расход жидкого стекла плотностью 1,1 г/см з составляет
15 — 20 вес. % от массы сухих веществ.
Пористый заполнитель, полученный предлагаемым способом, характеризуется объемной насыпной массой 80 — 100 кг/м, а полученный известным способом (2) — 160—
180 кг/м . Изобретение позволяет в 1,8 — 2 раза снизить объемную насыпную массу пористого заполнителя.
Способ изготовления пористого заполнителя путем приготовления пенообразующей смеси совместным помолом стекла и га"ообразователя, грануляции на подвижной поверхности при одновременной подаче на нее зародышей гранул, пенообразующей смеси и связующего раствора и последующего обжига, отличающийся тем, что, с целью снижения объемной массы, в качестве зародышей гранул используют минеральные волокна длиной 5 — 15 мм.
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
1. Авторское свидетельство СССР № 550348, кл. С 03 С 11/00, 1973.
2. Патент США № 3354024, кл. 161 — 168, опублик. 1967.
