Способ изготовления теплозвукоизоляционных изделий

 

Союз Советских

Социалистических республик

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТИЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. саид-вуФ !

»

""""Ф (53)М. Мл.

С 04 В 43/02 (22) Заявлено 11.1179 (21) 2837554/29-33 с присоединением заявки N9—

Государственный комитет

СССР но девам изобретений и открытий (23) Приоритет

Опубликовано 23.10.81 Бюллетень Н9 39

Ж) ПЖ бб2.998 (088.8) Дата опубликования описания 23.1081 (72) Авторы изобретения

В.К. Широкородюк, Г.Ф. Тобольский, Н.Г. Стерхов и А.A. Mo ова, i й

Уральский научно-исследовательский и проектный институт строительных материалов УралНИИстромпроект (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛЯЦИОННЫХ. изделий

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, и может быть использовано для изготовления теплозвуконзоляционных на основе минеральной ваты.

Известен способ изготовления теплозвукоиэоляционных изделий, включающий операции смешения минеральной или стеклянной ваты Со связующим, формование изделий и последующую сушку (1).

Однако изделия, полученные по этому способу, вследствие слоистой структуры и неоднородного распределения связующего по телу плиты, имеют, невысокие физико-механические характери- 15 стики.

Известен також способ изготовления теплозвукоизоляционных изделий путем приготовления вспененного раствора связующего, смешения его с отвержден- 20 ными отходами минераловатного производства, формования заготовки и тепловой обработки (2).

Однако при применении отходов с увеличением количества отвержденного связующего в последних затрудняется процесс приготовления гидромассы.

Это связано с тем,,что с увеличением количества и повышением качества свя зующего увеличивается прочность отход 30 дов, что затрудняет процесс их диспергация и получение однородной гидромассы, и как следствие, получение иэотропногo изделия. Это приводит к увеличению цикла перемешивания и снижению производительности. С другой стороны при смешении отходов минераловатного производства с рабочим раствором связующего, например,@енолоспиртом, часть связующего теряется на заполнение пор и каверн в отходах.

Отвержденные отходы минераловатного производства, например, обрезь полужестких минераловатных плит, образуются при окантовке отвержденного минераловатного ковра с двух боковых сторон, в целях придания изделиям правильной геометрической формы.

Она имеет вид кусков неправильной формы, различной плотности, высота которых не превышает толщины ковра, а размеры колеблются: по длине от

50 до 300 мм, по ширине от 5 до 50мм.

Отходы минераловатного производства характеризуются наличием в них гидрофильных частиц отвержденного связующего, соответствующих их.количеству в минераловатном ковре. Например, для обрези полужестких плит содержание связующего не превышает 4%

874716 от веса плит, а для плит повышенной жесткости — не более 10%. Вследствие повышенной водопотребности у некоторой части отходов минераловатного производства из-за наличия гидрофильных частиц отвержденного связующего, при смешении с раствором синтетичес,кого связующего непроизводительные потери связующего возрастают.

Цель изобретения — улучшение товарного вида, снижение расхода связующего и обеспечение возможности

10 увеличен и я произ води тель ности .

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу изготовления теплозвукоизоляционных иэделий путем приготовления вспененного раствора связующего, смешения его с отвержденными отходами минераловатного произсводства, формования заготовки и тепловой обработки перед смешением отходы минераловатного производства иэ- Щ мельчают до размера, равного 1/3-2/3 толщины заготовки, а затем замачивают их в воде в течение 0,25-1 ч.

Берут отвержденные отходы минераловатного производства, например, р5 обрезь минераловатных плит марки ППЖ.

Последние измельчают до размеров

1/3-1/2 толщины заготовки, а затем эамачивают в воде в течение 0,25-3ч.

Затем берут раствор синтетического связующего, например, ф"..нолоспирты, и в мешалке принудительного действия готовят вспененный раствор.

После этого смешивают раствор синтетического связующего с измельченными и увлажненными отходами минераловатного производства и из полученной гидромассы формуют ковер. Затем удаляют избыток раствора вакуумированием и сформованный ковер подвергают сушке путем прососа через него теплоносите- 40 ля. После резки ковра на иэделия последние готовы к применению.

Отходы минераловатного производства — обреэь минераловатных плит жестких и повышенной жесткости известным способом измельчают и змачивают их в воде. Затем берут раствор фено- лоспиртов, плотностью 1,03-1,035г/см загружают его в мешалку принудительного действия н вспенивают до кратности 1,2-1,3, например, путем введения поверхностно-активного вещества. В полученный раствор вводят измельченную и увлажненную обреэь минераловатных плит (согласно табл. 1) и перемешивают до получения однородной пеномассы.

Последнюю раскладывают в формы с

О сетчатым дном, избыток раствора удаляют вакуумированием, обеспечивая оста- 60 точную влажность порядка 60-70%. Затем формы помещают в стенд, где заготовку сушат путем прососа через нее теплоносителя с температурой 210.2200 С.

В табл. 1 приведены примеры условий для осуществления способа.

Иэделия, получаемые при этом, готовы к использованию и имеют следующие показатели:

Объемная масса, кг/м 3 200-220

Прочность на сжатие при

10Ъ-ной деформации, кгс/см

Количество связующего беэ учета связующего в отходах, В 5-6

Не менее

1,0

Физико-механические показатели минеоаловатных плит при прочност н и и а сжатие 1 кгс/см приведены в табл. 2.

Предлагаемый механизм снижения расхода связующего заключается в следующем.

При увлажнении отходов минераловатного производства вода заполняет каверны и микропоры на минеральном волокне, а также смачивает гидрофильные.частицы. Поэтому вПоследствии при смешивании увлажненных отходов минераловатного производства с раствором синтетического связующего не происходит потери раствора связующего на увлажнение отходов. При этом раствор синтетического связующего после вакуумирования остается лишь в местах пересечения волокон, т. е. расходуется наиболее рационально.

Рекомендуемые размеры отходов, co"" ставляющие 1/3-2/3 от толщины заготовки, обусловлены тем, что увеличение размеров отходов ведет к неоднократности изделий, а уменьшение-к его повышенной хрупкости.

Продолжительность замачивания, составляющая величину, равную 0,25-1 ч, обусловлена тем, что дальнейшее выдерживание отходов в воде не обеспечивает дополнительно значительного увеличения положительного эффекта, а меньшее выдерживание также. не дает положительного эффекта.

Использование предлагаемого способа для изготовления минераловатных иэделий обеспечивает по сравнению с.известными,.повышение производительности при изготовлении минераловатных изделий из гидромассы за счет сокращения продолжительности диспергации отходов, улучшение товарного вида готовых изделий, а также, снижение расхода синтетического связующего эа счет исключения потери последнего на заполнение каверн и пор на волокне, н на смачивание гидрофильных частиц, например частиц отвержденного синтетического связующего, в отходах минераловатного производства.

874716

1

I

I

1

1 ОО !

»

1

1 ! 3» ! л

1

I ao ! л

I (мЪ л

1

IM (л

1

1

1 х 1

Х I

3 1

«6 1

«»3 1 х 1

l0 1 о 8 1 о а

3» I

«»Ъ 1

Э I

О 1

1 оо о сч

СЧ СЧ

l о с

СЧ

1

1

l

1

1 оо о сч

СЧ СЧ о

«Ч

СЧ

CO

t л о с л

««Ъ

«3Ъ !

I оо о «ч

СЧ «Ч

1 х

Ц х о и х (»

)3 О

1 аА

СЧ

СЧ

«Ч с о

I оо о сч

СЧ «Ч л с о

1 оо о сч

СЧ «Ч

»СЪ

I оо о сч

«Ч «Ч.о с

«Ч! «"Ъ ! л

1

1 ! ««3 ! л

1

I ! л ! л

I

1 (о л

1

I CCa

»СЪ 1 с

I оо о сч

Сч СЧ

C) с л

CV л

««Ъ

О»

Э х х

Б

»«3

««Ъ

«Ч с о

1 оо о сч

СЧ «Ч

Г Ъ с

an

1

1

1 .I

1

1 ! .1 л с о

1 оо о сч

СЧ СЧ

«Ч

3 »

I оо о сч

СЧ СЧ

«О

1 о с

СЧ

С Ъ

CO

° -»

1 оо о сч

«Ч «Ч

CO! 3»

3 о с

1 оо о сч

СЧ «Ч

1

1 ! 1О

РЪ

«Ч

СЧ

СЧ с о

I оо

С СЧ

СЧ СЧ

I

1

1»п!

1 о

С"Ъ

»«Ъ 3 с

Ю 3

«1 !

«Ч

° Ь

С«Ъ

1 оо о сч

СЧ СЧ

an

0

Э х х

Е

33 х

3» о

Э

1

Т

1 «3

1

1 ! С«Ъ

1 (1 о

1»

«Ч

1 оо о сч

«Ч Сч

«СЪ о с л

СЧ

С"Ъ

I оо о сч

« Ч СЧ

I

1

1

I .1

I

1

СЧ с

»«Ъ л

СЧ с о

I оо о сч

«Ч ««3 е0

Э а

О о л с о л«! с

»О 1

I

I .I

I .

1 оо о сч

С«3 СЧ

CO

1

1

I

I

1 с

А Ц

3 O

V 333 о

»С3

Ц CC э х

Х «6

K 3«3

3«Х

О6 с A х (I

O 63

C 3«

С«3 о с

«6

v о

«6

3 о

Ц о х о у!

I I

1 I

I I

1 0е 3

I Э I

3 X I

I Х I

I 0» 3

I И

l I

1 1

1 1

I I

1 3 о»»«»

Щ (» .oo

Э 3»

Ф Э к9

О 3

46 ««3

Я»

Ф И

»C3 N

О (»

O 3C

1

1

I 1 о а 1 х а»3 1

О 1 о &Э I

o2(0х(Цх 3

Х «6 I

««3 1

1

1 о & I о а

И х х а) й3 1

Э «6 I

I о а х

3 о &Э 3

023 ах!

ДХ(3«««3

Э ох

3 ХФ

««3 6Х

OO ««3

3-3 (» п(О 0 хх

3» « оах

zest

0ЭО

Э 3

mz(»

«6 («6о

)4О «ъ

Ф х I

Х I л л а I

Э 3

Ц о о 1 о

3» ео

С6

333 Е

1

СЧ

I CO! л (1

1 1

I I

I 3 » I л

1 I

- 1=-: — 1

I Ю 1 л

1 (33

I I

an !!

» 1

I I

1 3

1 I! 1

3 1

1 I

1 — -3

I I

«"Ъ

rl !

I 1

3 — — 3

3 СЧ л

I I

1 3

I 1 л л !

I I

3 — — 33

3O(1 л 1

1 1

1 1

1 3

1 !

1 «ЪЪ 1

1 1

3 1 1 а — -3

Ф 1 1

Е(CO(х 1 1

0 1 1

1 3

I! 3

3 — -3

I I с3

1 (3

I с Ъ 3

1 I

1 — — +

3 I

«Ч

I I

Ь вЂ” -3

1 1

° » ! х

Э 3

3» I

«6 I

ОЪ 1

«6 I

Х 1 о

Д 1

3 . 1

I 1.

3 3

I !

1

1 (1 !

1

I (l

1

1

I

1 !

I

1

3

1

I

1 !

I !

1.

I

I !

1 !

l, 1

1

1

I

1

I

1

I

I.

I

I.

I

I

) 874716

Формула изобретения

Составитель Л. Чубукова

Редактор Н.,Данкулич Техред М.Рейвес Корректор У. Пономаренко

Эакаэ 9251/41 Тйраж 663 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР..по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Способ изготовления теплозвукоизоляционных изделий путем приготовления вспененного раствора связующего, сме- шения его."с отвержденными отходами минераловатного производства, формования заготовки..и тепловой обработки, о т л й.ч а ю шийся тем, что, с целью улучшения товарного вида, снижения расхода связующего и обеспечения возможности увеличения производительности, перед смешением отходи минераловатного производства измельчают до размера, равного 1/3-2/3 толщины заготовки, а затем эамачивают их в воде в течение 0,25-1 ч.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

9 210009, кл. С 04 В 43/02, 1966.

2. Авторское свидетельство СССР

В 607830, кл. С 04 В 43/02, 1976 (прототип).