Способ обработки сырцовых гранул легкого заполнителя
912713
ОП ИСАНИ
ИЗО6РЕТЕН И
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ
Сотов Советски к
Соцналнетнчееинк
Феаттубттми
{6l ) Дополнительное к авт. саид-ву (22) Заявлено 14. 07. 80 (21) 2958081/29 с присоединением заявки М— (23) Приоритет
М. Кл .
С 04. В 31/20
1ЬвудврвтвкккЫ квинтет
СССР вв делам вэвбретеккк в открытия
Опубликовано 15. 03. 82 Бюллетень
Дата опубликования описания 15.ф
) УДК 666.972. .125(088.8) )
I
/
Н.И.Зощук, А.И.Нестерцов и Т.С .Руденко
Белгородский технологический институт строительных материалов (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ОБРАБОТКИ СИРЦОВНХ ГРАНУЛ ЛЕГКОГО
ЗАПОЛНИТЕЛЯ
Изобретение относится к изготовлению искусственных пористых эаполI нителей, примущественно керамзита, и может быть использовано в промышленности строительных материалов.
Известен способ обработки сырцовых гранул легкого заполнителя водным раствором хлористого кальция на глубину 1-2 мм с последующей сушкой при 100-105 С ill.
Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ обработки сырцовых гранул легкого заполнителя, примущественно керамзита, включаю-, щий сушку, пропитку гранул водного раствора связующего с последующим опудриванием огнеупорным порошком.
Покрытие гранул связующим раствором и огнеупорным порошком проводят. до или в процессе сушки(21.
Недостатками известных способов являются малая прочность и низкие адгезионные свойства легкого заполнителя по отношению к растворной составляющей бетона.
Цель изобретения - повышение адгезионных свойств заполнителя и увеличение прочности.
Поставленная цель достигается тем, что согласно способу обработки сырцовых гранул легкого заполнителя, примущественно керамэита, включающему сушку, пропитывание гранул водным раствором связующего с последующим опудриванием огнеупорным порошком, сушку гранул ведут перед их пропиткой,а после опудривания гранулы нагревают до 350400 С со скоростью 35-50 С/мин, причем пропитку осуществляют на глубину 0,5-1 мм.
"I р и м е р. Сырцовые гранулы из керамзитовой глины, преДварительно подсушенные в сушильном промышленном барабне До остаточной влажности
7- 15, подвергают поверхностной обработке путем пропитки на глубину . физико-механические свойства заполнителя
Способ обработки сырцовых гранул легкого заполни-. теля
Прочность на раскол, NAa
Объемная насыпная масса, кг/м
1,40-1,60
0,81-1,15.
530-580
500-550
2,8
Предлагаемый
1 3
Известный
3 91271
0,5-1,0 мм водного раствора жидкого стекла с содержанием 12 вес,. сухого остатка, а затем опудривают высокоглиноземистым огнеупорным порошком из вскрышных пород желеэоруд- ного карьера. Сырцовые гранулы с обработанной поверхностью подвергают интенсивному нагреву со скоростью
35-50оС/мин до 350-400 С. Эти режимы обеспечивают жесткий режим поверх- 1о ностной сушки, в результате которо"
ro коллоидная оболочка сырцовых гранул со взвешенными тонкодисперсными частицами твердой фазы покрывается мелкой сеткой трещин. Возможна no- is верхностная обработка гранул с остаточной влажностью менее 7/. Гранулы далее обжигают в стационарных условиях по известным режимам термичес-. кой обработки.
Физико-механи чески е свойства легкого заполнителя - керамэита, полученного по предлагаемому и известным способам, представлены в таблице.
2S
При прочих равных условиях по объемной насыпной массе предлагаем и способ позволяет в t,2-1,3 раза увеличить прочность заполнителя и повысить его адгезионные свойства за счет развития контакта соприкосновения и образования рифленой поверхности в оболочке гранул. Лабораторные испытания на сцепление оболочки гранул с затвердевшим раствором показывают, что керамзит, изготовленный по предлагаемому способу, не отделяется от растворной части без разрушения.. В отличие
Ф от этого возможно отделение от затвердевшего раствора керамзита, изготовленного по известному способу, что свидетельствует о слабых адгези3 4 онных свойствах его поверхности. Положительный эффект предлагаемого способа поясняется следующим. В результате увеличения объема при вспу- чивании гранул раскрывается поверхностная сетка микротрещин „ что приводит к преобразованию возникшей волнистой оболочки в армирующий каркас, повышающий прочность гранул на раскол. Образование волнистой или рифленой поверхности повышает адгеэию заполнителя к растворной составляющей бетона. Ilo сравнению с заполнителем, изготовленным из необработанных сырцовых гранул, предлагаемый способ увеличивает контактную поверхность в оболочке обожженных гранул в 2,8 раза, а извест" ному - значительно меньше, только в 1„3 раза. Улучшение адгезионных свойств и повышение прочности легкого заполнителя предопределяет высокую эффективность его использования в бетоне. Увеличение глубины пропитки поверхности гранул связующим раствором свыше 1,0 нецелесообразно, так как это не приводит к дальнейшему приросту прочности, а уменьшение глубины пропитки менее 0,5 мм снижает эффект образования рифленой поверхности. Уменьшение скорости нагрева обработанных гранул менее o
35 С/мин приводит к созданию мягкого режима сушки, препятствующего раз " делению оболочки гранул, а при скорости нагрева более 50 С/мин в обрлочке гранулы образуются нежелательные крупные трещины, которые могут перейти внутрь, т.е. в сердцевину гранул.
Изобретение может быть использовано как при изготовлении керамзита, так и его аналога глинозольного керамзита.
КоэФфициент увеличения контактной поверхности в оболочке обоженных гранул
9127
5 ьормула изобретения
Сосставитель В.Образцов
Техред И.Гергель Корректор Л.бокшан
Редактор Ч.Иитровка
Заказ 1306/33 Тираж 640 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий
113035, Иосква, М-35, Раушская наб., д. 4/5 филиал ППП "Патент". r. Ужгород, ул. Проектная, 4
Способ обработки сырцовых гранул легкого заполнителя, преимущественно керамзита, включающий сушку, пропитывание гранул. водным раствором связующего с последующим опудриванием огнеупорным порошком, о т л ич а .ю шийся тем, что, с целью повышения адгезионных свойств заполнителя и увеличения прочности, 13 6. сушку гранул ведут перед их пропиткой, а после опудривания гранулы нагревают до 350-400 С со скоростью
35-5Ц"С/мин, причем бропитку осуществляют на глубину 0,5-1 мм.
Источники информации, принятые во внимание при экспертизе
1. Авторское свидетельство СССР
N 515729, кл. С 04 В 31/02, 1973.
2. Авторское свидетельство СССР
N 471333, кл. С 04 В 31/20, 1973,.
