Способ депарафинизации масляных фракций

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕ Н ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советсиик

Социалистических

Республик

< >950751 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 26 06 80 (21) 2965114/23-04 (5! )М. Кл. с присоединением заявки М (23) Приоритет

С 10 G 73 06

1веударстаьнныа квинтет

СССР ао делам нзобретеннй н открытий

Опубликовано 15.08.82. Бюллетень М 30 . Дата опубликования описания 15.08.82 (53) УДК 665 637. .73 (088.8) (72) Авторы изобретения

В.- А. Либерман, В. Л. Лебен и Г. Г, Слесарев

3 (71) Заявитель (54) СПОСОБ ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ МАСЛЯНЫХ ФРАКЦИЙ

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к получению минеральных смазочных масел н парафинов, и может быть использовано на установках депарафнннзацнн масел - при помощи избирательных растворителей.

В современных схемах для получения масел с заданной температурой застывания применяют процессы деларафннизации кристаллязацней с использованием селективных растворителей — смеси кетонов с толуолом либо кетона в чистом виде. Получаемые в процессе депарафинизации гачн используют в производ стве парафинов путем обезмасливания по аналогичной схеме (13.

Однако известные способы денарафинизации и обезмасливания нефтепродуктов являются энерго- и металлоемкнми, дорогостоящямя я не обеспечивают высоких выходов масла я парафина (церезина) .

Известен способ деларафнннзации и обеэма ливания нефтепродуктов при помощи селективных растворителей, включакяции смешивание сырья с растворителем, охлаждение смеси

2 н фильтрацию с получением депарафинированного масла н твердого остатка, который разбав ляют свежим растворителем и повторно фильтруют с получением фильтрата н твердогс остатка (23.

Однако этот способ не обеспечивает достаточной четкости разделения масла и твердых остатков, что ведет к высокому содержанию масла в последних и потере масла.

Высокое содержание масла в гаче (петролатуме) при использовании их для- получения парафина (церезина) обезмаслнваннем прн помощи селектнвиых растворителей ведет, к уменьшению выхода парафина (церезина), непроизводительным затратам энергоресурсов, растворителей, полученйю значительных количеств,: промежуточного продукта-фильтрата обеэмаслнвания, используемого нерационально.

Цель изобретения — снижение содержания а масла в твердых остатках и увеличение выхода масла.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу депарафннизацни масляных фракций путем смешивания их с растворите3 950751 4 лем, охлаждения полученной смеси и фильтрации с получением депарафинированного масла и твердого остатка, смешивания последнего с растворителем и повторной фильтрации полученной смеси, твердый остаток второй ступени

5 фильтрации в количестве 20 — 150% от веса твердого остатка первой ступени вводят на ту же ступень фильтрации.

Перед вводом на фильтрацию твердый остаток разбавляют растворителем. Способ испытан на промышленной установке при депарафинизации рафинатов третьей масляных фракций и остаточного на режимах известного способа.

Пример 1. Исходное сырье — рафинат, фенольной очистки дистиллята 111 масляной

15 фракции охлаждают в водяном холодильнике о до 50 С и далее в шести регенеративных кристаллизаторах за счет холода фильтрата первой ступени фильтрации и трех аммиачных кристаллиэаторах.йослепервого кристаллизатора сырье разбавляют влажным растворителем, предварительно охлажденным в отдельном кристаллизаторе до температуры близкой к температуре сырья в точке ввода. Расход растворителя

100% на сырье.

Дальнейшее разбавление сырья проводят сухим холодным растворителем, подаваемым после кристаллизатора 7 в количестве 50% на сырье, и балансовым количеством фильтрата 1Г ступени, охлажденным до — 19 С в аммиачном кристаллиэаторе и подаваемым к суспензии после охлаждения смеси сырья и растворителя. Охлажденная до — 19 С смесь сырья и растворителя поступает в питательную, емкость вакуум-фильтров 1 ступени. Суспензия из емкости самотеком поступает в 5 барабанных вакуум — фильтров. Фильтрат первой ступени направляют на регенерацию холода в .кристаллиэаторы, холодильник сухого растворителя и далее в отделение регенерации растворителя; После регенерации растворителя фильтрат выводят из процесса, растворитель после охлаждения в холодильнике фильтратом и аммиаком в кристаллизаторе направляют на вторичное разбавление сырья, промывку лепешки на I и 1Г ступенях фильтрации, разбавление гача после первой ступени. Лепешка на барабане вакуум — фильтра орошается растворителем, охлажденным до — 15 С, расход растворителя

75% на исходное сырье.. Гач после фильтров первой ступени разбавляется растворителем, подаваемым в шнек. с температурой — 15 С в количестве 7S% на сырье.

Раствор гача откачивают в питательную емкость фильтров 1Г ступени. Из емкости раствор гача. поступает в вакуум-фильтры 6 и 7

11 ступени фильтрации. Фильтрат If ступени фильтрации выводят на разбавление сырья

ЭО

35 ч Г

55 перед первой ступенью. Гач на поверхности барабана вакуум — фильтров 6 и 7 орошается растворителем с температурой — 15,С, подаваемым в количестве 45% на исходное сырье.

Гач от вакуум — фильтра 6 и 7 в количестве

20% на гач от первой ступени (в последующих опытах 50,. 100 и 150%) разбавляют холодным растворителем и подают в емкость загрузки фильтров 11 ступени к раствору гача после первой ступени. Балансовое количество гача 1Г ступени выводят в отделение регенерации растворителя. После регенерации растворителя гач выводят из процесса и используют для получения парафина. Растворитель после конденсации и охлаждения направляют на разбавление исходного сырья.

Пример 2. Исходное сырье— остаточный рафинат смешивают с 250% влажного растворителя, нагревают до 7S Ñ и далее последовательно охлаждают в водяном холодильнике, шести регенеративных кристаллизаторах фильтратом 1 ступени до — 2 С и трех аммиачных кристаллизаторах до — 21 С, Дальнейшее разбавление проводят балансовым количеством фильтрата 1I ступени, охлажденным в аммиачном кристаллизаторе до — 20 С, Охлаж- денная смесь сырья и растворителя поступает в питательную емкость вакуум — фильтров I ступени. Суспензия из емкости самотеком поступает в 4 барабанных вакуум — фильтра.

Фильтрат первой ступени направляют на регенерацию холода в кристаллизаторы, холодильник сухого растворителя и далее в отделение регенерации растворителя.

После регенерации растворителя фильтрат выводят из процесса, растворитель охлаждают

s холодильнике фильтратом, аммиаком в кристаллизаторе и направляют на промывку лепешки на 1 и 11 ступенях фильтрации, разбавление петролатума после первой ступени.

Лепешку на барабане вакуум — фильтра орошают растворителем, охлажденным до — 18 С расход растворителя 100% на исходное сырье.

Петролатум после фильтров первой ступени разбавляют растворителем, подаваемым в шнек с температурой — 18 С в количестве 100% на

CblPbe.

Раствор петролатума откачивают в питательную емкость фильтров 11 ступени. Из емкости раствор петролатума поступает в вакуум — фильтры 5 и 6 Т3 ступени фильтрации. Фильтрат lI ступени фильтрации выводят на разбавление сырья перед первой ступенью фильтрации. Петролатум на поверхности барабана вакуумфильтров 5 и 6 орошается растворителем с температурой — 18 С, подаваемым в количестве

50% на исходное сырье.

Петролатум от вакуум — фильтра 5 в количестве 50% (в последующих опытах 100%) на петролатум первой ступени разбавляют рас во950751 рителем подаваемым в шнек (разбавление 87%) и подают совместно с раствором после первой ступени в емкость загрузки фильтров ll ступени. Петролатум после фильтра 6 выводят на регенерацию растворителя. После регенерации, растворителя петролатум выводят из процесса и используют для получения церезина Растворитель после конденсации и охлаждения направляют на разбавление сырья.

Способ

Параметры

Известный

Предлагаемый

Рафинат ш

Остаточный

Раф инат

Оста точньгй

Состав растворителя%:

Метилзтилкетон

57 57

43 43

35

Толуол Расход растворителя на разбавление, % на сырье

1 50 250

Температура фильтрации

1 ступени, С вЂ” 21

Расход растворителя, % на . исходное сырье

На промывку лепешки

1 ступени

75 100

На промывку лепешки

1I ступени

Разбавление лепешки после первой ступени

50 50

45 45 45 45

45

100 — 15 — 18

200 250

257; 312 207 142 115 6 187 15

80,1 78,0 81,2 82,5 83,8 84,4 81,3 82,0

Выход масла,%

-15 -16 -15 -15 -15 -15 -16 -16

Температура растворителя, С

На промывку лепешки и разбавление ее

Вакуум на стадиях фильтрации, мм рт. ст.

Ввод гача (петролатума), %

На твердые остатки 1 ступени

Содержание масла в твердых остатках, %

Температура застывания масла, С

В таблице:приведены результаты испытан: „ на установках депарафинизации масел по известному и предлагаемому способам.

5 Как видно из приведенных данных, спосог позволяет увеличить выход дистиллятных масс.. на 1,1 — 4,3%, остаточных на 3,1 — 4% за счет снижения содержания масла в твердых остатках на 5 — 19,7% и 12,5 — 16,2% соответственно.

57 65 65 65 65

43 35 35 35 35

150 159 150 150 250. 250

-19 -19 -19 -19 -21 -21

75 75 75 75 100 100

75 75 75 75 100 100

-15 — 15 -15 -15 — 18 -18

200 200 200 200 250 250

20 50 100 150 .50 100

Составитель Л. Иванова

Техред М. Гергель

Корректор А. Гриценко

Редактор Н. Киштулннец

Подписное

Тираж 524

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 5896/28

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

7 950751

Формула изобретения ъ

Способ депарафинизации масляных фракцнй путем смешивания нх с растворителем, охлаждения полученной смеси и фильтрации с полу- S чением депарафинированного масла и твердого остатка, смешивания последнего с растворителем и повторной фильтрации полученной смеси с отделением твердого остатка, о т л и ч аю шийся тем, что, с целью повышения 30 выхода масла и уменьшения масла в твердых остатках, тверей остаток второй ступени фильтрации в количестве 20 — 150% от веса твердого остатка первой ступени вводят на ту же стчпень фильтрации.

Источники информации, принятые во внимание прн экспертизе

1.Богданов Н. Ф. и др Депарафннизация нефтяных прощлстов, М„Гостоптехиздат, 1961, с. 97-98.

2. Там же, с. 183-184 (прототип).