Способ прокаливания оболочковых форм

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61).Дополнительное к авт. свид-ву(22) Заявлено 220580 (21) 2927737/22-02 (51) М. КП з

В 22 С 9/12 с присоединением заявки ¹â€”

Государственный комитет

СССР ио делам изобретений и открытий (23) ПриоритетОпубликовано 23.1082. Бюллетень ¹ 39

Дата. опубликования описания 23.10.82

{53) УДК 621.744. .58:621.74. .045(088.8) (72) Авторы изобретения

1 ")

ЯГъРЙС ТЕв Л

А.A Домио и Д.A ßöóíåíêî (71) заявители (54) СПОСОБ ПРОКАЛИВАНИЯ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ

Изобретение относится к литейному производству, а именно к способам получения оболочковых форм, полученных по выплавляемым моделям.

Известен способ прокаливания керамических форм, полученных по выплавляемым моделям, при котором на- гревают и выдерживают формы в течение 0,5-1 ч при 550-600 С с одновременным обдувом кислородосодержащим газом. После выдержки форм их дополнительно прокаливают при 870900 Свтечение 1,,2-1,5 ч 1 1) .

Однако этот способ требует дорогостоящего оборудования, больших затрат тепловой энергии и имеет малую производительность.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является способ прокаливания керамических форм, получаемых по выплавляемым моделям, путем подачи нагретого окислительного газа во внутреннюю полость формы, размещенной в прокалочной печи, при этом во внутренней полости керамической формы создают разрежение 5-100 мм вод. ст. с прокачиванием через нее нагретого окисли- тельного газа непосредственно из прокалочной печй 2 ).

Данный способ требует значительных энергетических затрат, так как необходимо обогревать. все гечное пространствотв о, в ко тором находятся формы.

Кроме того, велико суммарное время прокалки форм с учетом подготовитель1О .но-заключительных операций.

Целью изобретения является уменьшение.энергозатрат и интенсификация процесса прокаливания.

Эта цель достигается тем, что согласно способу прокалМвания оболочковых форм, включающему нагрев формы и подачу окислительного газа через стояк оболочки во в нутренню.о полость оболочки, источник нагрева вводят непосредственно в стояк на всю егс длину, и в зазор между ними под уго лом 30-80 к оси стояка подают кисло род под давлением 0,02-0, 2 кгc/ñì в ъ течение 12-20 мин.

В качестве источника нагрева может служить металлический нагреватель, обогреваемый газом (природным или сжиженным), или нагреватель сопротивления, выполненный таким образом, что эона его "непосредственного

967669

30 излучения тепла распространяется на всю длину стояка оболочки.

Время прокалки, угол. подачи и дав-. ление подаваемого газа определяются размерами формы, видом окислительного

raза, допустимой скоростью нагрева которая зависит от конфигурации форлы, количества слоев обмазки материа ла корки, вида крепителя.

Пример. Способ проводится для оболочковых форм типа "елка „ 10 получаемых по выплавляемым моделям.

Параметры блока: высота стояка

320 мм, внутренний диаметр стояка

30 мм, наружный диаметр стояка 40 мм, количество форм для деталей в блоке

16 с общим диаметром по гребням

250 мм или 220 мм, расположенных по периметру стояка под углск 120 общий диаметр блока 250 мм, вес отливок 86 r, количество слоев обмаэки 5.

Выплавка оболочковой формы осуществляется в воде.

Источником нагрева служит элемент электросопротивления, заключенный в нержавеющую трубку с наружным диаметром 20 мм, длиной 310 мм.

Рабочая температура оболочковой ь формы по всей высоте и периметру 900 С в качестве окислительного газа подается кислород под углом к оси блока 30-80 с избыточным давлением

О, 02-0, 02 кг/см . Время прокалки 2.

12 мин.

Результаты испытаний сведены в таблицу.

Из таблицы видно (опыт 1 -5), что 35 белый цвет корки блока на изломе получают при угле подачи кислорода

ЗОО и избыточном давлении 0,02 кг/см, а трещины в стояке блока получают при угле подаче ЗО с избыточным давлением 0,25 кг/см и при угле подачи кислорода 85О с избыточным давлением уже при 0,015 кг/см, При прокалке блока с деталями

"коромысло" белый цвет на изломе получают при угле подачи кислорода

10 с избыточны давлением внутри форм 0,02 кг/см,а трещины в стояке блока получают при угле подачи кислорода 80 с избыточным давлением внутри форм 0,-2 кг/см а при угле подачи ю

У кислорода 85 с избыточным давлением 0,015 кг/см трещины получают в стояке Ялока и в формах деталей, при этом происходит сильный выброс газа из литниковой чаши.

Из таблицы также видно, что чем меньше диаметр по гребням блока типа "елка", тем меньше требуется угол подачи кислорода к оси стояка.

Это объясняется тем, что чем меньше общий диаметр блока, тем ближе к оси стояка расположены гребни,т.е. самые отдаленные точки формы блока расположены ближе к нагревательнсму элементу, который находится в стояке. l качество прокалки форм оценивается по цвету в изломе, наличию трещин и количеству отбракованных деталей по вине дефектов формы.

Реализация изобретения позволит значительно сократить тепловые потеу ри (на прокаливание оболочковых форм) снизить расходы на дорогостоящее и громоздкое оборудование, coкратить время прокалки и автоматизировать процесс.

967669 л3Е.

ХКOS

yoe): во)ц« а ))

«-L m Х

Р

«» о

«»

» о

« о

1 й

I.1

1 . I

I I

1 .5 Х 1 и )=

Е» Х 1

«»!

Щ Э

ILI )!»

1 I i и е

I I 1

1 1 1 в

1 1 I

1 )

I 1 (Ч ГЧ (Ч CV СЧ LA LA cP AI CO M LA (Ч СЧ (Ч

».»» »-!».»»-! СЧ (с) СЧ СЧ»-»»"»»-1»-!».» т-»

LA

»"-! СЧ

О О с с

О О

Ж (Ч

О О с с

О О

LA

00 LA».» <Ч CQ LA O <Ч»Ч O O О СЧ (Ч с с с с с с с

О О О О О . О О О

LA

»-1 (Ч

О О с с

О О со cv ж

O О (Ч с с

О О О

СО LA

O СЧ П) с с

O O О

I 1

О Х

Х Ц ДХ .о и о «

jOgХ

ХЛОа.с go,gz

О О а ц) а О О О а е а

»-» -1 (Ч»-!»-» I I . 1

О О К О О. O О LA LA O

O O ОЪ СО С0 Ф (Ч, »-»»-» LA

»1»!

«» .Я »

Х

«» о

«»

» о

«» о е

9& LII

o). "5 цо „ о с) LI«C 5 Ц ф»"» д

Д 5=о д

Ф «» )О«»

L)I tI o !)! y

Я»-! у

О 0 п3О

) О О Ч> <Ч д»-I 54n $<) 967669

З

ы ! о ч

o o o o о î î о с-! -! -! -Ч

О

1-4

1

1 о

Е !

I 1 1

I I 1 сч сч с 4 с 4 т-4 г-1 -i т-!

<ч сч сч сч сч сч ч сч сч

< ! л,-! -!

О)

%-1 о с

Ю с4 со in о о сч сч о о î о сч о л о э сч сч с о э о о

Ю м

О х

К

1 о

Ц о а г и Л О и in Г

rE & г-! м -! с-1 т — !

Ос) in к-! сч со in

О О О СЧ С! О

О О О G O О

2 х

Д в о а го

1 1 о х хццх и о о !» ц о х х ца 5о

Q&825l !!2оао х и аx х, "хх

2 il! Ж хаут рх ац эое1 а! е

>umц к о а

9 ОНИ С!! У, ь х om Z

gP q rdo

c; II! u XnI (ц Ц 2 Цс 1

= 55m х < аэ и о о.цио (II х О!о

;а х= woe

967669

Формула изобре гения

Составитель Г. Зарецкая

Редактор Т. Кугрышева Техред А. Бабинец Коррек тор M. Коста

Заказ 7973/20 Тираж 852 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Иосква, Е 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Способ прокаливания оболочковых форм, получаемых по выплавляемым моделям, включающий ее нагрев и подачу окислительного газа через стояк оболочки во внутреннюю полость оболочки, отличающийся тем, что, с целью сокращения энергозатрат и интенсификации процесса прокаливания, источник нагрева вводят непосредственно в стояк на всю его длину, и в зазор между ними под углом

30-80 к оси стояка подают кислород под давлением 0,02-0, 2 кгс/си в течение 12-20 мин.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

Ð 660773, êë. Â 22 Ñ 9/12, 1977.

2. Авторское свидетельство СССР

Р 645748, кл. В 22 С 9/1?, 1979.