Способ приготовления бетонной смеси для производства напорных труб

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советскик

Социалистических

Республик

<>967990 (61) Дополнительное к авт. свид-ву(22) Заявлено 13. 06. 80 (21) 2941906/29-33 (31) М. Кп.з с присоединением заявки ¹

С 04 В 15/00

Государственный комитет

СССР по делам изобретений и открытий (23) Приоритет

)53) УДК666 ° 97 °.03(088.8) Опубликовано 231082. Бюллетень ¹ 39

Дата опубликования описания 23. 10. 82 (72) Авторы изобретения

A.Ê.Ìèíèáàåâ, Л.Г.Марченко, В.Е.Эеленков и В .М.Малашевич---..,.

1 I (< \

Государственный научно-исследовательский1 и проектный институт по обогащению руд цветных металлов Еаэмеханобр" (71) Заявитель (54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ

ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА НАПОРНЫХ ТРУБ

Изобретение относится к производству изделий сборного железобетона и может быть использовано на заводах железобетонных иэделий, выпускающих напорные гидропрессованные трубы.

Известен способ приготовления бетонной смеси, включающий смешение цемента, заполнителя, воды эатворения, IIAB последующим аэрированием смеси(1).

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является способ приго-. товления бетонной смеси, включающий смешение цемента, заполнителя, пластификатора и воды затворения (2).

Недостатками известного способа приготовления бетонной смеси являются низкая трещиностойкость иэделий, износ оборудования.

Целью изобретения является .IIQBbI» шение трещиностойкости изделий и увеличение срока службы оборудования.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу приготовления бетонной смеси для производства напорных труб, включающему смешение цемента, заполнителя, пластификатора и воды затворения, сначала 0,880,92 части воды затворения вакуумируют,,смешивают с цементом и заполнителем, затем оставшуюся воду затворения смешивают с пенообраэователем и барботируют воздухом до содержания его в смеси 5-20% по объему, после чего осуществляют окончательное смешение.

Введение воздухововлекающих добавбк и газирование воды затворения бетонных смесей при изготовлении напорных труб не применяются, вовлеченный в бетонную смесь воздух, по- . рядка 1-2% объема, значительная часть которого при виброуплотнении уходит из смеси, не обеспечивает необходимого для съема трубы зазора.

Способ приготовления бетонной смеси используют для производства напорных труб диаметром 500, 700, 20 1000, 1400 мм.

Для формования внутреннего слоя труб малого диаметра готовят песчанобетонную смесь, а для труб большого диаметра готовят бетон на щебне.

Для уверенного съема труб с внутренней формы зазор между трубой и внутренней формой должен составлять

2-4 мм. Увеличение зазора больше

30 4 мм ведет к ослаблению конструкции, 967990 а уменьшение менее 2 мм затрудняет съем.

Укладка смеси ведется через виброконус, устанавливаемый на внутреннюю форму. Высота конуса для труб всех диаметров одинакова, т.е. различен 5 угол конусности. Иэ-эа разных наклонов образующих конуса время нахождения смеси на вибрирующей поверхности. отличается в три раза для труб минимального и максимального диамет- 10 ров. Сбответственно различны потери воздуха при укладке воздухосодержащей смесью облицовок труб различного диаметра. Кроме того, песчано-бетонная смесь характеризует- 5 ся большей связностью и меньшими потерями воздуха при вибровоздействии. Бетон на основе щебня при более продолжительном вибровоздействии (длинее и положе наклонена обра- О зующая конуса) теряет больше воздуха, сЛедовательно, первоначальное его содержание в смеси в этом случае должно быть значительно больше..

Для уверенного съема с внутренней формы трубы диаметром 500 мм достаточно иметь зазор 2-4 мм. Зазор 2 мм при толщине бетонного слоя до прессования 40 мм составляет 5% по объему..

Поскольку при формовании труб диаметром 500 мм потерь воздуха почти не происходит, этот зазор обеспечен, если смесь содержит 5% воздуха. Этой технологической особенностью обосно-. ван выбор минимального предела воэдуходержания смеси.

При изготовлении трубы диаметром

1000 мм с толщиной внутреннего слоя

41 мм содержание воздуха в смеси было 12-154. При виброукладке смеси в форму часть воздуха теряется так, что содержание его в уложенной смеси

9-11%. За счет уплотнения газовоф составляющей при прессовании обеспечивает свободный съем формы, т.е. достижение поставленной цели.

Отбор проб бетонной смеси после виброконуса при формовании труб диаметром 1400 мм показал, что содержание воздуха в смеси уменьшается в

2-2,5 раза. Следовательно, первоначально в смеси должно быть соответственно больше воздуха. Зазор 4 мм при толщине внутреннего слоя 60 мм с учетом воздухопотерь при виброукладке обеспечивается исходным воздухосодержанием .порядка 20%. Этой технологической особенностью обоснован выбор максимального предела воздухосодержания.

Результаты испытаний представлены в таблице.

Использование предложенного способа позволяет повысить трещиностойкость иэделий и увеличить срок службы оборудования при производстве напорных труб.

967990

1 аф

L С»

СЧ, Ф Р4

С» 01 с

С! с4! о ао 1

an сЧ

° »!

t с о а о

C) С!

СЧ

%-»

С 4 С0 о с о о а !

Гч х -

1-! и

Э

Р4 и

CCi ф

РР х о о тС! (V о о н 1

Э С!5 СЧ ж СЧ

Ю

С оо !

»0 с

СЧ т-1 о о

CO 1Х) 1 а сй

%-»

° з о

СЧ !!-» с о ю а а

0ъ

Ch Ю

Ю о

С 4

00 с

C) »3 Ch о ю

in сЧ

%-» о о

С!) о

Г» х

Е !

- !

I н и е

Р!

C!l ф й: X

1» о о

e о о х РЪ С!1

СЧ оо

Ц) с

СЧ т-» о о

Со И> а

» I

1 о I о 1

I 1

CD 00

Ch 00

C) f C4

СЧ»-» с о о а an

Ch а о

СЧ

C)

СЧ

Ch с

С! Ф Ch

О Со 1 а сч

%" »

Х

Е» 1

I

1

Р4

g x оо

Ц) с

СЧ».» о о о

° !Р с3 СЧ!

» о о

Э I o in ж С ) СЧ

СЧ о о

С0 Ю I а 4!

%-!

СЧ

СЧ т»

СЧ с о

, 1

I ю 1 и l

»-

1 I С" CD

an 00 а"»

Ю о о

-СЧ О

%-» о о с4! СЧ о о

1 aD Ю

1-с ° !у СЧ

Э ж о о о

СЧ CO СО а 0 о

%-! о а0 о с

%-С

1ХХ

1

1

I x о

И

Е о

М "» сч сп

Г х х

Ц

Й о с

2 а н е

Е а

СС

«h с

С»ъ

I» ю, с о о о и а !!4! Я с-!

I Н 1

Я а

1-» !Р х х х е о е

Е и о

Э Э Э

Я о х х е Е

Е Э ех а©

Р! Э он х

Ц с о z о

М Х фи

Е Э

Э И ф г

Р! с

fd цон они ихф

Э

Я ф eah

ЦИЕ о

С0 И Ц

I P»

Э ф

И &

И Р! х

» е и

ЦГ!Р ххн

Р! М И

fR ф»»с ф а5

za

Э Р\ Ц фн

СР И ффЯ цан о и цоф

С» с О ф х ц х х оео

Р:! Х Х!

Х 1 ос и ф фа

x ia оо ео ! с! X це

; 1 и !! Е

Х

1»

Ц с!Р

Х I» С3 иин ффф

С!» И Pl о а1

5о

>, И

> х ф

Э

Э ос

Х Р! л н !

» ф

Э m ах а х

О СР

СР О э х х о х н ф Э

K 10 а

Э ф

Ц ю и

О ИР

П с ф

Х еи. с ое ых х X

Р1И Х

Рф Р! Эи

Р е фф ©3 с0Х Оо

1 1 1 офе хаа

xFх х ох

Я ° Э Х ° °

x I! e x х я д х

Эх,х

Р! с х аф хцхо е ни и охни а оР ые н oефа, аР ц о еео

mx оцца нх х иц их нх х

ee xoms х Э 1

ХР1 Иааф

amкz оа аохх

2и иццй

Ю»-» о а an

Ch (3

)3 а х ld а

И М !

» а и ф О

Ц, Р! Е ° оа lO

ХН Р! о X и ох Re e

ЕХ ОР хх ци v

967990

Формула изобретения

Составитель Г. Ракчеева

Редактор О. Половка Техред Т.Маточка КоРРектоР A. Гриценко

Заказ 8017/36 Тираж 641 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5 филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Способ приготовления бетонной смеси для производства напорных труб включающий смешение цемента, заполнителя, пластификтора и воды затворе-5 ния, отличающийся тем, что, с целью повышения трещиностойкости изделий и увеличения срока службы оборудования, сначала Oj88-0,92 части воды затворения вакуумируют, 10 смешивают с цементом и заполнителем, . затем оставшуюся воду затворения смешивают с пенообразователем и барботируют воздухом "до содержания его в смеси 5-20% по объему, после чего осуществляют окончательное смешение.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР

Р 477131, кл. С 04 В 15/02, 1973, 2. Патент Франции 9 1332.130, кл. С 04 В, опублик. 1963 (прототип),