Патенты автора Окнина Наталья Владимировна (RU)
Изобретение относится к области переработки нефтяных отходов, а именно нефтяных шламов, в нефтепродукты, и может быть использовано для утилизации нефтяных шламов и получения дистиллятных фракций с температурой не выше 520°С. Для подготовки нефтяного шлама осуществляют его контакт с растворителем в экстракторе, экстракцию при постоянном перемешивании и продувке инертным газом, выделение из экстракта воды, части растворителя и фракции легких углеводородов, кипящих до 350°С. Остальную часть экстракта отстаиванием и декантацией разделяют на жидкую органическую фазу и осадок. Последний направляют на повторную экстракцию. Осуществляют горячее фильтрование второго экстракта при избыточном давлении 0,4-0,6 МПа и температуре 45-50°С и смешивают фильтрат с жидкой органической фазой со стадии декантации. Растворитель отделяют от осадка фильтрования - выпариванием, а от фильтрата или его смеси с жидкой органической фазой ректификацией. Остаток ректификации нагревают 70-90°С, с получением подготовленного нефтяного шлама. Далее его смешивают с древесными опилками, которые предварительно пропитывают водным раствором прекурсора катализатора - парамолибдата аммония, так что содержание прекурсора катализатора в сырье составляет 0.05% мас. в расчете на Мо, диспергируют смесь в роторно-кавитационном диспергаторе и проводят гидрогенизацию сырья в реакторе при повышенной температуре и давлении в присутствии водорода и катализатора, образующегося in situ из прекурсора катализатора. Технический результат - повышение степени утилизации нефтяного шлама, в том числе его наиболее тяжелых углеводородных фракций, исключение коррозии оборудования и отравления катализатора минеральными примесями, содержащимися в нефтяном шламе, и повышение выхода дистиллятных фракций, уменьшение выхода кокса при гидроконверсии нефтяного шлама. 6 табл., 7 пр.
Изобретение относится к способу производства катализаторов и может быть использовано для процесса алкилирования изопарафиновых углеводородов олефинами в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Для получения катализатора алкилирования изобутана олефинами на основе цеолита типа NaNH4Y при остаточном содержании оксида натрия не более 0,8 мас.% сначала получают суспензию цеолита в воде. Полученный цеолит подвергают ионному обмену при атмосферном давлении и температуре 70-85°C в течение 3-9 ч на катионы лантана из водного раствора нитрата лантана, взятого в количестве, обеспечивающем содержание оксида лантана в конечном катализаторе 0,15÷3,0 мас.%. По первому варианту суспензию цеолита фильтруют, промывают свежей водой, сушат при 110÷130°C в течение 2-4 ч, прессуют в таблетки и прокаливают их при 350°C в течение 1÷2 ч и при 550°C в течение 2÷4 ч. По второму варианту суспензию цеолита смешивают с другой суспензией, полученной пептизацией порошка гидроксида алюминия бемитной структуры раствором азотной кислоты до рН=1, упаривают, формуют в гранулы и провяливают их при комнатной температуре. Затем сушат и прокаливают, как описано выше. После прокалки на катализатор могут наносить хлорид палладия, предварительно растворенный при нагревании в 25% растворе аммиака, обеспечивая содержание оксида палладия в готовом катализаторе 0,1÷0,5 мас.%. Катализатор провяливают при комнатной температуре, сушат при 120°C и прокаливают при 500°C в течение 3 ч. Полученные катализаторы применяют в способе алкилирования изобутана олефинами при повышенных температуре и давлении. В частном случае алкилирование изобутана олефинами ведут при температуре 60÷100°C, давлении 0,85÷1,7 МПа, отношении изобутан:олефины в сырье 8÷10:1, объемной скорости подачи сырья по олефинам 0,15÷0,2 ч-1 и длительности подачи сырья 24÷36 ч. Технический результат - увеличение срока стабильной работы катализатора и стабильности процесса алкилирования при одновременном повышении конверсии бутиленов и выхода триметилпентанов в углеводородах изо-C8 при осуществлении способа на существующем в отечественной промышленности оборудовании. 4 н. и 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр.
Изобретение относится к способу алкилирования изобутана в трехфазном реакторе с неподвижным слоем катализатора бутилены подают на каждый слой катализатора, а изобутан, взятый в избытке, в верхнюю часть реактора, проводят реакцию алкилирования, отделяют и возвращают на рецикл непрореагировавпшй изобутан и выводят полученный алкилбензин. Температуру и давление выбирают так, чтобы пары изобутана находились в состоянии насыщения, а дополнительное испарение жидкости в реакторе под действием тепла реакции обеспечивало изотермические условия процесса алкилирования. Жидкость стекает свободно без барботирования под действием силы тяжести при объемной скорости, составляющей не более Wmax, равного
, и не менее Wmin, равного
, где D - сечение слоя катализатора, м, ε - порозность слоя катализатора, εг - паросодержание в реакторе в условиях проведения реакции, ρж - плотность жидкости на входе в реактор, кг/м3, ρг - плотность паров в реакторе в условиях проведения реакции, кг/м3, - максимальная линейная скорость свободно стекающей жидкости Umax, м/с, рассчитываемая исходя из системы уравнений
,
,где Н - высота слоя катализатора, м, g - ускорение свободного падения, м/с2, Δрпот - потерянный напор, Па, dp - средний диаметр частицы катализатора, м, μ - вязкость жидкости, Па/с. Минимальная линейная скорость свободно стекающей жидкости Umin, м/с равна , где Ga - критерий Галилея, определяемый по формуле: , μ - динамическая вязкость жидкости, Па/с, ρж - плотность, г/м3; dp - средний диаметр частицы катализатора, м. Технический результат: повышение стабильности процесса при сохранении высокой активности катализатора в течение длительного времени. 1 ил., 1 табл., 7 ил.
Настоящее изобретение относится к способам переработки углеводородных масел в атмосфере водорода в присутствии дисперсных катализаторов и может быть использовано при переработке тяжелого углеводородного сырья (ТУС) в жидкие углеводородные продукты с более низкой температурой кипения, чем исходное сырье. Для гидроконверсии ТУС с получением жидких углеводородных смесей готовят водный раствор прекурсора катализатора на основе соединения молибдена, эмульгируют его в ТУС, смешивают подготовленное сырье, содержащее эмульгированный прекурсор катализатора, с водородсодержащим газом, нагревают полученную смесь до сульфидирования прекурсора катализатора, проводят гидроконверсию в восходящем потоке сырья и разделяют полученные продуктов в системе сепараторов. Предварительно определяют содержание в сырье остатка вакуумной дистилляции с температурой начала кипения в интервале 500-540°С - С0, содержание С, Н, N, S, О в сырье и С1, H1, N1, S1, O1 в асфальтенах, % мас. Исходя из полученных значений, рассчитывают объемную скорость сырья V, с-1, и температуру Т, К, по следующим формулам: , Fmax=-2,2961ϕ+91,565, где Fmax - предельное критическое значение глубины конверсии, при превышении которого гидроконверсия сопровождается образованием кокса, % мас., А - предэкспоненциальный множитель в уравнении Аррениуса, τ - время контакта, с, рассчитываемое по формуле: τ=1/V, Еа - энергия активации, Дж/моль, ϕ - характеристика сырья, рассчитываемая по формуле: ϕ=(δасф - δсреды)CR, δасф и δсреды - параметры растворимости Гильдебранда асфальтенов и среды соответственно, МПа0,5, рассчитываемые по уравнениям: δсреды=-0,0004 βсреды2 + 0,022 βсреды + 20,34, δасф=-0,0004 βасф2 + 0,022 βасф + 20,34, βсреды = 50(Н-0,125О- 0,2143N-0,0625S)/(0,0833C-1), βасф = 50(H1- 0,125O1- 0,2143N1-0,0625S1)/(0,0833C1-1). Для определения энергии активации Еа проводят два опыта гидроконверсии при двух различных значениях температуры Т1 и Т2, К, определяют содержание остатка вакуумной дистилляции с температурой начала кипения в интервале 500-540°С в продуктах гидроконверсии при температуре Т1 и Т2 - CT1 и СТ2 соответственно, % мас., рассчитывают константы скорости k1 и k2: k1=(lnC0 - lnCT1)/τ, k2=(lnC0 - lnCT2)/τ, и рассчитывают энергию активации по формуле: Еа=R (lnk2 - lnk1)/(1/T1 - 1/Т2), где R - универсальная газовая постоянная. Затем проводят гидроконверсию сырья при выбранных значениях V и Т, соответствующих Fmax. В варианте осуществления изобретения содержание С1, H1, N1, S1, O1 в асфальтенах не определяют, βасф не рассчитывают, а δасф принимают равным 20,3, рассчитывая ϕ по формуле: ϕ=(20,3 - δсреды)CR. Коксовое число CR могут определять расчетом по формулам: CR = 0,7998 α3 - 8,1347 α2 + 35,698 α - 43,251, α = С/6 - Н+N/14. Технический результат - достижение максимальной степени конверсии при минимальном коксообразовании простым способом с проведением малого числа опытов. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 9 табл., 4 пр., 5 ил.
Группа изобретений относится к области переработки нефтяных отходов, а именно нефтяных шламов, в нефтепродукты, и может быть использовано для утилизации нефтяных шламов и получения дистиллятных фракций с температурой не выше 520°C. По первому варианту реализации способа нефтяной шлам, содержащий более 5% мас. минеральных примесей, для гидрогенизационной переработки приводят в контакт с растворителем в экстракторе. Осуществляют предварительную продувку экстрактора инертным газом до удаления воздуха и экстракцию при постоянном перемешивании и продувке инертным газом. Выделяют из экстракта воду, часть растворителя и фракцию легких углеводородов, кипящих до 350°C. Остальную часть экстракта отстаиванием и декантацией разделяют на жидкую органическую фазу и осадок. Последний направляют на повторную экстракцию. Осуществляют горячее фильтрование второго экстракта при избыточном давлении 0,4-0,6 МПа и температуре 45-50°C и смешивают фильтрат с жидкой органической фазой, получая подготовленное сырье. Если нефтяной шлам содержит не более 5% мас. минеральных примесей, то при его подготовке отстаивание и декантацию не осуществляют, сразу направляя часть экстракта, не содержащую легких углеводородов, на горячее фильтрование. Растворитель отделяют от фильтрата или его смеси с жидкой органической фазой ректификацией, а от осадка фильтрования - выпариванием, и возвращают его в цикл. Подготовленное для гидрогенизационной переработки по первому или второму способу сырье направляют в реактор и осуществляют гидрогенизационную переработку указанного сырья в присутствии водорода и катализатора MoS2, синтезированного in situ из водного раствора парамолибдата аммония, диспергированного в подготовленном сырье. Обеспечивается повышение степени утилизации нефтяного шлама, в том числе его наиболее тяжелых углеводородных фракций, с исключением коррозии оборудования и отравления катализатора минеральными примесями, содержащимися в нефтяном шламе, и повышением выхода дистиллятных фракций при гидрогенизационной переработке нефтяного шлама. 4 н.п. ф-лы, 7 табл., 10 пр.
ПЛАСТИЧНАЯ СМАЗКА С УЛУЧШЕННЫМИ ПРОТИВОИЗНОСНЫМИ И ПРОТИВОЗАДИРНЫМИ СВОЙСТВАМИ И СПОСОБ ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ // 2586686
Настоящее изобретение относится к пластичной смазке, содержащей минеральное или синтетическое масло, загуститель - полимочевину и противоизносный наполнитель - отход производства минеральных удобрений - обезвоженный фосфогипс при следующем соотношении компонентов, % мас.: полимочевина 1-15, обезвоженный фосфогипс - 2-70 и минеральное или синтетическое масло - остальное. Также настоящее изобретение относится к способу получения пластичной смазки Техническим результатом настоящего изобретения является улучшение противоизносных и противозадирных свойств заявляемой смазки при изготовлении смазки простым способом и утилизации многотоннажного отхода - фосфогипса. 2 н.п. ф-лы, 11 пр., 3 табл.
Настоящее изобретение относится к пластичной смазке на основе углеводородной дисперсионной среды и полимочевины, при этом она содержит в качестве углеводородной дисперсионной среды полиалкилбензол или его смесь с нефтяным маслом при следующем соотношении компонентов, мас.%: полимочевина - 6-15; дисперсионная среда - остальное, при этом дисперсионная среда имеет состав, мас.%: полиалкилбензол - 5-100; нефтяное масло - 0-95. Также настоящее изобретение относится к способу получения пластичной смазки, который включает добавление аминов и изоцианатов при температуре 50-150°С к дисперсионной среде, причем в качестве дисперсионной среды используют полиалкилбензол или его смесь с нефтяным маслом, полученную путем добавления полиалкилбензола к нефтяному маслу. Техническим результатом настоящего изобретения является улучшение противоизносных и антифрикционных свойств смазки в интервале температур от минус 50 до плюс 150 ºС, позволяющей использовать ее в качестве и многоцелевой, и низкотемпературной смазки с длительным сроком действия. 2 н.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил.
Изобретение относится к технологии производства катализаторов и может быть использовано для процесса алкилирования изопарафиновых углеводородов олефинами в нефтеперерабатывающей и нефтехимической отраслях промышленности. Предложен способ получения катализатора алкилирования изобутана олефинами на основе цеолита типа NaNH4Y при остаточном содержании оксида натрия не более 0,8% масс., в котором цеолит при перемешивании пропитывают водным раствором нитрата лантана, взятого в количестве, обеспечивающем содержание лантана в конечном катализаторе 0,5%-6,0% масс. - получают суспензию; порошок гидроксида алюминия бемитной структуры пептизируют раствором кислоты до pH 1-3 и получают другую суспензию. Затем обе суспензии перемешивают, упаривают до состояния формуемости и формуют в гранулы. После чего полученные гранулы провяливают при комнатной температуре, сушат при 50-120°C не менее 5 часов и прокаливают при 150-500°C не менее 4 часов. В частном случае после прокалки на катализатор наносят хлорид палладия. Предложен также способ алкилирования изобутана олефинами в присутствии указанного катализатора. Технический результат - упрощение и удешевление процесса получения катализатора. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 4 пр.
