Патенты автора Вархалева Татьяна Сергеевна (RU)
Изобретение относится к области металлургии, в частности к прокатному производству, и может быть использовано для изготовления рулонного проката из низколегированных трубных сталей с повышенной коррозионной стойкостью. Способ производства низколегированного рулонного проката включает получение непрерывнолитой заготовки, её аустенизацию, черновую и чистовую прокатку, охлаждение водой до температуры смотки в рулон. При этом непрерывнолитую заготовку получают из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,02-0,10, кремний 0,1-0,4, марганец 0,4-1,0, сера не более 0,010, фосфор не более 0,015, хром 0,2-0,8, никель 0,05-0,5, медь 0,01-0,5, алюминий, не более 0,06, ниобий 0,001-0,1, титан 0,002-0,08, ванадий 0,01-0,15, молибден не более 0,3, бор не более 0,001, азот не более 0,010, кальций не более 0,005, олово не более 0,005, сурьма не более 0,005, цинк не более 0,005, свинец не более 0,005, бериллий не более 0,01. При этом аустенизацию непрерывнолитой заготовки осуществляют при температуре 1150-1370°С, черновую прокатку заканчивают при температуре не выше 1150°С, затем осуществляют выдержку подката в течение не менее 30 с, чистовую прокатку начинают при температуре 950-1100°С и заканчивают при температуре 870-960°С, охлаждение проката на водоохлаждаемых участках осуществляют со средней скоростью не менее 15°С/с до температуры смотки 550-660°С, после чего производят смотку проката в рулон. Технический результат изобретения заключается в получении рулонного проката толщиной 4-22 мм высокой коррозионной стойкости при сохранении уровня прочностных и пластических характеристик, соответствующих категории прочности К52-К60. 3 з.п. ф-лы, 1 пр., 3 табл.
Изобретение относится к металлургии, а именно к производству листового проката в толщинах до 50 мм из хладостойкой стали для использования в тяжелом машиностроении, в строительных конструкциях в условиях низких температур до -70°С. Способ производства хладостойкого листового стального проката включает получение заготовки из стали, ее аустенизацию, деформацию путем черновой и чистовой прокаток и охлаждение. Заготовку получают из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,04 - 0,20, кремний 0,1 - 0,5, марганец 0,9 - 1,9, сера - не более 0,009, фосфор - не более 0,015, хром - не более 0,5, никель - не более 0,4, медь - не более 0,4, алюминий - 0,02 - 0,07, ванадий - 0,002 - 0,10, ниобий - 0,01 - 0,10, титан - 0,003 - 0,10, молибден - 0,05 - 0,5, азот - не более 0,010, кальций - не более 0,005, бор - не более 0,005, мышьяк - не более 0,08, цирконий - не более 0,2, железо и неизбежные примеси - остальное. Аустенизацию путем нагрева заготовки под прокатку осуществляют до температуры 1150 - 1300°С, начинают чистовую прокатку при температуре 880 - 990°С, а заканчивают при температуре 810 - 920°С, далее осуществляют охлаждение полученного листового стального проката на воздухе до температуры окружающей среды, затем выполняют его термообработку, при которой производят нагрев до температуры 900 - 950°С, ускоренное охлаждение водой до температуры не более 350°С, повторный нагрев до температуры 500 - 690°С и последующее охлаждение на воздухе. Обеспечиваются высокие механические свойства, в том числе и при -70°С. 4 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству толстых листов из особо хладостойких конструкционных сталей, используемых для изготовления оборудования, предназначенного для хранения и транспортировки сжиженного природного газа. Способ производства горячекатаных листов из криогенной стали включает нагрев непрерывнолитых заготовок, их черновую прокатку, чистовую прокатку и охлаждение. Непрерывнолитые заготовки получают из стали, содержащей, мас. %: C 0,03-0,10, Si не более 0,45, Mn 0,20-0,80, Al 0,02-0,06, Cr не более 0,20, Ni 6,5-11,0, Cu не более 0,20, Nb не более 0,020, Ti не более 0,020, V не более 0,02, Mo не более 0,30, S не более 0,005, P не более 0,010, N не более 0,010, B не более 0,008, Sn не более 0,015, Sb не более 0,015, As до 0,005, Ca до 0,003 и/или РЗМ до 0,005, Fe и неизбежные примеси – остальное. Осуществляют нагрев непрерывнолитых заготовок до температуры 1100-1250°С, их черновую прокатку при температуре не ниже 950°С на толщину, составляющую не менее 2 толщин готового листа, с относительными обжатиями за проход не менее 10%, чистовую прокатку начинают при температуре проката 850-920°С и заканчивают при температуре 760-830°С, проводят последующее ускоренное охлаждение, после чего листы нагревают до температуры 520-620°С и охлаждают на воздухе до комнатной температуры. Во втором варианте осуществления способа после прокатки последующее охлаждение от температуры 760-830°С проводят на воздухе, далее листы нагревают до температуры 770-830°С и подвергают ускоренному охлаждению, после чего листы нагревают до температуры 520-620°С и охлаждают на воздухе до комнатной температуры. Обеспечивается получение высокопрочной криогенной стали, обладающей улучшенным комплексом механических свойств, характеризующихся высокими значениями ударной вязкости в диапазоне температур до минус 196°С, при сохранении высоких прочностных характеристик. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству инструментального высокопрочного листового проката для высокоточного машиностроительного оборудования. Осуществляют выплавку стали следующего химического состава, мас.%: углерод 0,4-0,8, кремний 0,4-1,2, марганец 0,1-0,7, сера не более 0,03, фосфор не более 0,03, хром 0,7-1,5, никель 0,001-0,5, медь 0,001-0,04, азот не более 0,012, ванадий 0,001-0,2, титан 0,001-0,15, молибден 0,001-0,3, вольфрам не более 0,2 с последующей ее разливкой. Выполняют горячую прокатку с суммарным обжатием не менее 88 % при температуре ее начала 1110-1200°С и заканчивают при температуре 830-930°С. После этого осуществляют посад листов в разогретую до температуры 790-840°С печь, проводят выдержку в течение 20-50 мин, затем снижают температуру до 740-800°С и проводят выдержку еще в течение 20-50 мин, а затем осуществляют охлаждение листов на воздухе. Достигается снижение склонности стали к растрескиванию при закалке, повышение прочности и вязкости стали после финальной термической обработки, а также обеспечение равномерной твердости по сечению металлопроката. 3 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.
Изобретение относится к металлургии, а именно к производству рулонного проката толщиной 4-20 мм для изготовления высокопрочных насосно-компрессорных и обсадных труб, преимущественно малого диаметра, эксплуатируемых в агрессивных средах, содержащих сероводород и углекислый газ. Прокат выполнен из стали следующего химического состава, мас.%: углерод 0,27-0,40, марганец 1,0-1,5, кремний 0,30-0,80, алюминий 0,02-0,06, хром не более 0,08, никель не более 0,08, медь не более 0,08, ванадий не более 0,01, ниобий не более 0,01, титан не более 0,01, молибден не более 0,01, кальций не более 0,005, азот не более 0,008, сера не более 0,005, фосфор не более 0,012, железо и неизбежные примеси – остальное, при этом значение углеродного эквивалента, рассчитываемое по выражению Сэкв=С+Mn/6, составляет в диапазоне от 0,47 до 0,63. Прокат имеет феррито-перлитную микроструктуру, содержащую феррит полиэдрической морфологии с низкой плотностью дислокаций и перлит равновесной морфологии, доля перлита составляет не менее 55%, временное сопротивление σв составляет не менее 665 МПа, предел текучести σт составляет от 379 до 552 МПа, относительное удлинение δ5 составляет не менее 19% и работа удара KV при 20°С составляет не менее 27 Дж. Обеспечивается высокий комплекс механических свойств. 2 н.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаных полос из низколегированной стали, используемых для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов. Сталь имеет следующий химический состав, мас.%: углерод 0,04-0,07, кремний 0,15-0,25, марганец 0,60-0,80, хром 0,13-0,26, никель не более 0,06, медь не более 0,06, алюминий 0,03-0,06, ванадий не более 0,06, ниобий 0,04-0,06, суммарное содержание ниобия, ванадия и титана не более 0,15, молибден не более 0,01, азот не более 0,006, бор не более 0,0005, кальций не более 0,006, сера не более 0,002, фосфор не более 0,012, железо и примеси остальное. Металлографическая структура полосы включает не более 10% перлита, остальное – феррит. Балл неметаллических включений составляет не более 2,5 по среднему, не более 3 - по максимальному, а балл зерна феррита не крупнее 8. Обеспечивается получение полос, имеющих предел текучести по меньшей мере 390 МПа, предел прочности по меньшей мере 480 МПа и работу удара KV при 0°С по меньшей мере 100 Дж, а также высокие показатели коррозионной стойкости, в частности, при испытании на стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением, равным 95% от установленного минимального предела текучести, коэффициент чувствительности к растрескиванию (CSR) составляет не более 2%, коэффициент длины трещин (CLR) составляет не более 15%, а коэффициент толщины трещин (CTR) составляет не более 5%. 2 н.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано для получения рулонного проката для изготовления насосно-компрессорных труб. Для повышения прочностных свойств и коррозионной стойкости проката осуществляют выплавку стали, содержащей, мас. %: углерод 0,21-0,29, кремний 0,30-0,80, марганец 1,0-1,60, сера не более 0,005, фосфор не более 0,015, хром 0,10-0,40, никель 0,10-0,40, медь 0,10-0,40, алюминий 0,02-0,07, азот не более 0,01, ниобий не более 0,01, титан не более 0,03, ванадий не более 0,01, молибден не более 0,01, кальций не более 0,02, железо и неизбежные примеси - остальное, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов, горячую прокатку при температуре конца чистовой прокатки в диапазоне Tnr+20°С÷Ar3+50°С, где Tnr - температура остановки рекристаллизации, °С, охлаждение проката после чистовой прокатки в течение первых 10-15 с на воздухе, а затем водой со скоростью охлаждения не более 9°С/с на первом участке и не более 5°С/с на втором, смотку полос в рулоны в диапазоне 580÷640°С с обеспечением в прокате феррито-перлитной структуры с содержанием феррита 40-70%, в которой отсутствуют элементы структуры закалочного типа. 3 табл.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КОНСТРУКЦИОННОГО ПРОКАТА ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКИХ ДЕТАЛЕЙ // 2678854
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству листового проката из углеродистых сталей, предназначенных для изготовления износостойких деталей в машиностроении, вагоностроении. Способ производства проката из низколегированной стали для изготовления износостойких деталей включает выплавку низколегированной стали, ее разливку в сляб, нагрев сляба, проведение черновой прокатки до промежуточной толщины и чистовую прокатку. Осуществляют выплавку низколегированной стали, содержащей, мас.%: углерод 0,90-1,1, марганец 0,1-0,5, кремний 0,15-0,35, хром 0,10-0,40, никель не более 0,30, медь не более 0,30, фосфор не более 0,025, сера не более 0,020, азот не более 0,012, железо и неизбежные примеси – остальное. Чистовую прокатку завершают при температуре 860-910°C с последующим охлаждением в два этапа, причем на первом этапе охлаждение осуществляют до температуры 730÷800°С со скоростью 1÷10°С/с, а на втором этапе охлаждение осуществляют до температуры 650÷730°С со скоростью 1÷5°С/с. Далее проводят нагрев проката до температуры 750±20°C с последующим охлаждением, обеспечивающим структуру, состоящую из смеси пластинчатого перлита и зернистого перлита, при этом предел текучести проката σт составляет 290-410 МПа, а твердость проката не превышает 255НВ. Получают прокат с высокими значениями твердости и пластичности. 2 табл.
СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ГОРЯЧЕКАТАНОГО РУЛОННОГО ПРОКАТА ИЗ ЛЕГИРОВАННЫХ ДОЭВТЕКТОИДНЫХ СТАЛЕЙ // 2651553
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к термической обработке горячекатаного рулонного проката из легированных доэвтектоидных сталей типа 50ХГФА, предназначенного для изготовления нажимных пружин сцепления. Для обеспечения требуемых механических свойств и микроструктурных характеристик проката, стабильных и однородных по длине, прокат подвергают трехцикличному отжигу, при этом нагрев проката в каждом цикле ведут со скоростью 20-60°C/ч до температуры Ac1+(10-40)°C, выдерживают в течение 10-20 часов, охлаждают со скоростью 20-40°C/ч до температуры Ar1-(10-40)°C, выдерживают при данной температуре в течение времени τ=(m+5)×К, где m - масса максимального рулона в стопе, т, К=1,30-2,0 - эмпирический коэффициент, полученный опытным путем, и охлаждают. 1 табл.
Изобретение относится к технологии производства холоднокатаного проката, предназначенного для изготовления упаковочной ленты. Повышение механических свойств, их стабильности и однородности по длине полосы обеспечивается за счет того, что способ включает горячую прокатку полосы из стали, имеющей регламентированный состав, ее смотку, травление, холодную прокатку, термообработку, согласно которому температуру раската перед чистовой группой клетей поддерживают в диапазоне 1050-1200°С, горячую прокатку ведут с суммарным относительным обжатием не менее 90%, температуру конца прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 810-880°С и 480-570°С соответственно, холодную прокатку ведут с суммарным относительным обжатием не менее 62%. Стальная полоса имеет феррито-цементитную структуру с нерекристаллизованным ферритным зерном и отношение σт/σв не менее 0,70. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к области черной металлургии, конкретнее к технологии прокатки и термической обработки металлов, и может быть использовано при производстве высокопрочной холоднокатаной полосы из углеродистой стали в нагартованном состоянии толщиной 0,8-1,0 мм и массой 17-26 т для получения упаковочной ленты. Способ включает горячую прокатку, смотку полосы в рулоны, травление, холодную прокатку и термическую обработку. Температуру конца горячей прокатки и смотки поддерживают в диапазонах 830-870°C и 470-540°C соответственно. Термическую обработку осуществляют путем нагрева холоднокатаного проката до температуры 370-440°С и выдержки при этой температуре в течении времени τ=(m+h)/K, где m - масса максимального рулона в стопе, т; h - толщина полосы, мм; К=0,80-1,10 - эмпирический коэффициент, полученный опытным путем. Кроме этого, сталь имеет следующий химический состав, мас.%: 0,10-0,18 С; 0,30-0,80 Si; 1,1-1,8 Mn; не более 0,020 Р; не более 0,015 S; не более 0,06 Al; не более 0,06 Сr; не более 0,01 N; Fe, неизбежные примеси - остальное. Техническим результатом изобретения является увеличение выхода годного за счет повышения комплекса механических свойств. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
