Способ производства окатышей и устройство для его реализации

 

1. Способ производства окатышей, включающий загрузку материала Ь окомкователь , окомкование и сортировку готового продукта, отличающий с я тем, что, с целью интенсификации процесса окомкования, повьпиения прочности гранул и однородности готовых окатышей по крушюсти, кондиционные окатьш1и вьщеляют последовательно с каждой трети пути окомкования. 2.Устройство для производства окатышей , содержащее цилиндрический корн пус с приводом вращения и сортирующим узлом, отличающееся тем, что корпус и сортирующий узел выполнен из отделышх секций разного диаметра с увеличением от загрузочного конца к разгрузочному, причем каждая секция сортирующего узла прикреплена к разгрузочному порогу предыдущей секции и расположена коаксисл ально последующей секции корпуса. 3.Устройс-гво По п. 2, о т л и с чающееся тем, что длина секции сортирующего узла равна длине секции корпуса, внутри которой . она расположена.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

„,SU,„, 1027249

3 С 22 В 1/24

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ABT0PCHOMV СВИДЕ ГЕПЬСТВУ

h4

CO

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3397098/22-02 (22) 18.02.82

; (46) 07.07.83. Бюл. № 25 (72) В, А. Белоног, В. П. Русских, В.; В. Райхель, В. С. Солок и И. А. Ковалевский (71) Ждановский металлургический институт (53) 669.1: 622.781 (088.8) (56) 1..Ручкин И. Е; Производство железорудных окатышей. М., Металлургия", 1976, с. 70-75, 2. Авторское свидетельство СССР

Ж 749923, кл, С 22 В 1/24,1978. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ОКАТЫШЕЙ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО РЕАЛИЗАЦИИ, (57) 1. Способ производства окатышей, включающий загрузку материала в окомкователь, окомкование и сортировку готового продукта, а т л и ч а ю шийся тем, что, с целью интенсификации процесса окомкования, повышения прочности гранул и однородности готовых окатышей по крупности, кондиционные окатыши выделяют последовательно с каждой трети пути окомкования, 2. Устройство для производства окатышей, содержащее цилиндрический корпус с приводом вращения и сортирующим узлом, о т л и ч а ю m е е с я тем, что корпус и сортирующий узел выполнен из отдельных секций разного диаметра с увеличением от загрузочного конца к разгрузочному, причем каждая секция сортиру1ощего узла прикреплена к разгрузочному порогу предыдущей секции и расположена коакси. ально последующей секции корпуса.

3. Устройство по п. 2, о т л ич а ю щ е е с я тем, что длина каждой секции сортирующего узла равна длине секции корпуса, внутри которой . она расположена.

1027249

Изобретение относится к подготовке сырья к доменной плавке, в част. ности к окускованию руд и концентратов.

Известен способ окомкования тонкоиэмельченных шихт, включаюший в себя непосредственно окомкование в барабанах и рассев готового продукта на грохотах.

Процесс окомкования ицвт непрерывно, условно его можно разбить на четыре этапа. Первый этап - зона актив .ного окомкования длиной 3-4 м от загрузки шихты, где процесс формирования окатышей в основном завершается, второй этап - зона пассивного окомкования протяженностью 3-4 м, в которой еше наблюдается рост окатышей, на третьем этапе наблюдается истирание и некоторое упрочнение гранул, а четвертая зона» зона разгрузки„равная ширине грохота (11.

Недостаток указанных способов заключается в том, что активный рост гранул наблюдается только на 1/3 пути окомкования.- а остальная часть пути используется с крайне низким КГЩ, Наиболее близким к изобретению по технической сушности и достигаемому результату является способ окомкования, включаюший непосредственно окомкование в барабанах и сортировку готового продукта 2 ), Устройство для окомкования дисперсных материалов включает цилиндрический корпус с.приводом вращения и сортируюшим узлом, расположенным на разгрузочном конце корпуса (2 J

Однако известные способы окомкова-. ния и устройство не позволяют интенсифицировать процесс окомкования и повысить однородность окатышей по крупности, поскольку после 1/3 пути окомкования в рабочей зоне появляются преимушественно крупные гранулы, которые в дальнейшем самоистираются и разрушают вновь образованный слой на мелких гранулах.

11елью изобретения является интенса фикация процесса окомкования, повышение прочности гранул и однородности готовых окатышей по крупности.

Поставленная пель достигается тем, что согласно способу производства окатъ шей, включаюшему загрузку материала в окомкователь, окомкование и сортировку "готового продукж, конденционные окатыши выделяют последовательно с каждой трети пути окомкования, В устройстве для производства окатышей, содер жашем цилиндрический корпус с приводом врашения и сортируюшим узлом, корпус и сортируюший узел выпол5 иены из отдельных секций разного диаметра с увеличением от загрузочного конца к разгрузочному, причем каждая секция сортируюшего узла прикреплена к разгрузочному порогу предыдушей сек1О ции и расположена коаксиально последуюшей секции корпуса, Длина каждой секции сортирующего узла равна длине секции корпуса, внутри которой она расположена, С теоретической точки зрения идеал ным был бы процесс окомкования, в ко» тором кондиционные окатыши выделяются из зоны окомкования непрерывно по мере их роста. В этом случае гранула, 20 достигая код шио рура не будет подвергаться дальнейшему окомко вению, а поверхностная энергия мелких частиц будет расходоваться на образование новых гранул.

Однако осуществить это практическии невозможно, в связи с чем предлагается способ, по которому весь путь окомкования шихты разбивается на три стадии. Каждая из стадий равна 1/3

ЗО пути окомкования. После каждой стадии окомкованный материал подвергают гро.» хочению по граничному зерну, равному размеру кондиционного окатыша (12-15 мм). Кондиционные окатыши выделяют и транспортируют к разгрузочному концу барабана, а минусовую (подрешетную) фракцию подвергают окомкованию на следующем участке, в конце которого процесс грохочения повторяется.

4р Кондиционные окатыши с первого и второго участков объединяют., а мелкие до- . окомковывают на третьем участке, пооле чего окатыш со всех участков объединаот и подвергают контрольному грохочению. Такой последовательностью операций достигаются условия первой, активной зоны окомкования на всем пути, прежде всего, за счет наличия в зоне окомкования мелкого, более одно50 родного продукта. Кроме того, снижается степень заполнения барабана материалом, что в свою очередь благоприятно сказывается на процессе окомкования, 55

На третьем участке, как правило, остается плохокомкуемая часть шихты, в связи с чем в нее следует задавать связующие вещества и свежую, дополнительную порцию концентрата, 49 4

Выход годных окатышей, %

Прочность годных окатышей, кг (на раэдавливание) 91,4

96,5

1,06 0,81

Тираж 627 Подписное

Филиал ППП Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

3 10272

На чертеже изображено устройство для производства окатышей, обший вид.

Устройство состоит из корпуса, набранного из жестко закрепленных секций 1 - 3 разного диаметра. Секция 1 снабжена сортируюшей поверхностью 4, длина которой равна длине секции 2 и коаксиально в ней расположена, Сортируюшая поверхность 5 коаксиально

I крепится внутри секции 3, а ее обра- 1О зуюшая является предложением образующей секции 2 и выполняется длиной, равной длине секции 3, В разгрузочном конце имеется сортируюшая поверхность 6.

Устройство снабжено приводом 7.

Сортируюшие поверхности 4 - 6 выполнены из набора профилированных кольцевых и цепных колосников, закрепленных на продольных стержнях с провисанием. Такое конструктивное реждение обеспечивает работоспособность сортируюшей поверхности при разделении влажных шихтовых материалов, обладаюших высокой аутогезионной спососбностью, Размер отверстий сортируюшей поверх."-ности равен 12-15 мм, что адекватно минимальному размеру кондиционного окатйша. Длина каждой секции принимается равной,3-5 м с учетом сохранения пути окомкования 10-15 м при трехсек- ЗО ционном корпусе.

Расстояние между образующей поверх,ности и внутренней поверхностью барабана должно обеспечивать установившийся режим окомкования, в связи с чем 35 диаметр каждой последующей секции принимается на 1/2-1/3 больше диаметра предыдушей секции.

Устройство работает следуюшим образом. ю

Корпус, состоящий из секций 1 - 3, вращается с постоянной скоростью. Шихтовый материал загружается в секцию 1, где происходит окомкование, Длина секции, равная 3-5 м, обеспечивает получение 70-80% кондиционных окатышей, после чего материал подвергается грохочению на сортирующей поверхности 4.

Кондиционные окатыши остаются внутри сортирующей поверхности и транспортиру- 5Н ются к разгрузочному концу.

Подрешетный продукт (недоокомкован ная шихта) и мелснь, полученная в результате разрушения гранул при трансВНИИПИ Заказ 4677/30 портировке, подвергается юкомкованию в секции 2, После этого окомкованная шихта снс ва подвергается грохочению на поверх-. ности 5, где разделяется на кондиционный и некондиционный продукт. Последний дсьокомковывается в секции 3, куда следует вводить связующие добавки, На сортируюшей поверхности 6 готовый продукт подвергается контрольному грохочению, Таким образом, разделяют процесс окомкования на три стадии с выделением крупных окатышей после каждой стадии, На каждом участке окомкованию подвергается шихта, в которой нет крупных окатышей, т.е. созданы условия первой зоны окомкования, Кроме того, степень загрузки барабана уменьшается по мере увеличения выхода годного продукта.

Конструктивные особенности окомкователя позволяют создать улучшенные условия окомкования по сравнению с с известными устройствами и позволяют повысить эффективность окомковаяия.

Предложенная технология проверя лась в лабораторных условиях по следующей схеме: время окомкования 12 мин„ процесс окомкования разбит на три цикла, после каждого цикла оком кования в барабане (ф = 350 мм, = 0,7 м) окомкованиый продукт подвергает грохочению по граничному зерну 12 мм.

Сравнительные данные новой технологии с обычной проведены в таблице. Использование предлагаемых способа и устройства окомкования тонкоиэмельченных шихтовых материалов обеспечивает по сравнению с известными увеличение выхода кондиционной фракции на 5% и повышение прочности окатышей на 0,25 кг, что благоприятно сказывается на транспортировке окатышей и последующем их обжиге.