Способ производства малоуглеродистой стали

 

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА МАЛОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ, содержащей 0,0020 ,01% углерода, BKjrno4arouiHu выплавку полупродукта с содержанием 0,030 ,20% углерода, выпуск полупродукта в нераскисленном состоянии в ковш вместе с частью конечного печного шлака в количестве 0,5-5,0% от веса , металла, корректировку перед вакуумиррванием исходного соотношения И-между окислительным и восстанови-, тельным потенциалами системы металлшлак , вакуумное обезуглероживание расплава с его продувкой инертным Oft газом, раскисление обезуглероженного расплава алюминием, легирование расплава компонентами, обладающими высоким сродством к кислороду, о тлич .ающийс. я тем, что, с целью повышения стабильности вакуумного обезуглероживания расплава, повышения эффективности раскисления обезуглероженного расплава алюминием и последующего его легирования, величину п перед вакуумированием выдерживают в пределах 1,1-6,0, а вакуумное обезуглероживание расплава заканчивают в момент линейного снижения величины ЭДС после образо- . вания второго максимума на кривой i изменения окислительного потенциала выделяющихся газов в.период вакуум Кл ного обезуглероживания с последующим раскислением системы металлшлак алюминием, причем удельное количество алюминия для раскисления металла составляет 120-650 г/т стали соответственно для значений величины rt 1,1-6.0, а удельный расход алю-. МИНИН для раскисления шлака составляет 100-2600 г/т стали для тех же значений величины П . со 00 со ф 00 ft м

СООЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

Д (5П С 21 С 7/10

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

И АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ госудж ственный ном т сссР

flO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3431838/22-02 (22) 27. 04.. 82 (46) 300883. Бюл. Р 32 (72) A. И. Лукутин, A. И.Манохин, Ю.В.Липухин, В.В.Поляков, Е.З.Кацов и О.E.Ìîë÷àíîâ (71) Институт металлургии им.A.A.Áàé. кова (53) 669.18.27(088.8) (56) 1. Патент Англии Р 1293411, кл. С 21 С 7/00, опублик. 1976.

2. Авторское свидетельство СССР

Р 789591, кл. С 21 С 7/10, 1980. (54 )(57) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА МАЛОУГЩРОДИСТОИ СТАЛИ, содержащей 0,0020,01% углерода, включающий выплавку полупродукта с содержанием 0,030,20% углерода, выпуск полупродукта в нераскисленном состоянии в ковш вместе с частью конечного печного шлака в количестве 0,5-5,0% от веса . металла, корректировку перед вакуумированием исходного соотношения

Itмежду окислительным и восстанови-, тельным потенциалами системы металлшлак, вакуумное обеэуглероживание расплава с его продувкой инертным

„.SU„„10 А газом, раскисление обезуглероженного расплава алюминием, легирование расплава компонентами, обладающими высоким сродством к кислороду, о тл и ч .а ю щ и и с. я тем, что, с целью повышения стабильности вакуумного обезуглероживания расплава, повышения эффективности раскисления обезуглероженного расплава алюминием и последующего его легирования, величину П перед вакуумированием выдерживают в пределах 1,1-6,0, а вакуумное обезуглероживание расплава заканчивают в Момент линейного снижения величины ЭДС после образо- . вания второго максимума на кривой изменения окислительнаго потенциала выделяющихся газов в период вакуум-ного обезуглероживания с последующим раскислением системы металлшлак алюминием, причем удельное количество алюминия для раскисления металла составляет 120-650 г/т стали д соответственно для значений величины 1,1-6.0 а удельный расход алю-: миния для раскисления шлака составляет 100-2600 г/т стали для тех же значений величины П

1038368 чением неопределенной картины по окисленности системы металл-шлак перед вакуумной обработкой.:В данном случае содержание кислорода в ме талле может находиться в пределах

5 0,03-0,10%, а окисленность шлака

20-40% (в пересчете íà Fe0) r В этих случаях введение в расплав до или в процессе вакуумирования окислителей рассмотренного типа в количест)p ве 2-4 кг/т стали не имеет технического обоснования. .Неопределенность соотношения между окислительным и восстановительным потенциалами системы металл15 шлак до вакуумной обработки сохраняется вплоть до момента, когда обез углероженный расплав необходимо подвергнуть окончательному раскислению. В способе отсутствуют нормы расхода раскислителей, вводимых на шлак после периода продувки расплава инертным газом, вследствие чего при реализации последующей операции по раскислению металла 0,51,0 кг/т стали алюминия эта неопре-. деленность сохраняется. Количество алюминия (0,5-1,0 кг/т) может быть недостаточным для качественного раскисления расплава или оно будет связано с получением содержания раствор»

30 ренного в металле алюминия, превышающего допустимые нормы.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому эффекту является способ произ35 водства малоуглеродистой стали, со1 держащей 0,002-0,01% углерода, включающий выплавку полупродукта с содержанием 0,03-0,20% углерода, выпуск прлупродукта в нераскисленном состоянии в ковш вместе с частью конечного печного шлака в количестве 0,5-5,0% от веса металла, корректировку перед вакуумированием исходного соотношения л между окислительным и восстановительным потен45 циалами системы металл-шлак, вакуумное обезуглероживание расплава с продувкой инертным газом, раскисление обезуглероженного расплава алю- минием, легирование расплава компо50 нентами, обладающими высоким сродством к кислороду (2) .

Сущность технологии производства малоуглеродистой стали сводится к последовательной реализации следуюИзобретение относится к черной металлургии, в частности к способам производства стали, реализуемым с применением внепечной.вакуумной обработки ковшовым способом или его модификациями.

Потребность в производстве особонизкоуглеродистой стали, содержащей é 0,010% углерода значительно возрастает, так как эта группа сталей находит применение в радиотехнической (релейная сталь), электротехнической промышленностях (релейная, динамная сталь) и как особо чистая шихта в переплавленных процессах для производства порошков и изделий ответственного назначения. Наиболее дешевым способом производства осОбонизкоуглеродистой стали является способ, в сталеплавильный передел которого включена внепечная вакуумная обработка нераскисленного полупродукта с повышенным содержанием углерода (0,03-0,20%). Стоимость операции вакуумирования обычно не превышает 1-3 р/т стали, в то время как другой наиболее эффективный способ глубокого обеэуглероживания стали до рассмотренных пределов, каким является обезуглероживающий окислительный отжиг промежуточных профилей проката, по стоимости оце- нивается 15-20 р/т проката.

Известен способ производства низкоуглеродистой стали, согласно которому нераскисленный полупродукт, содержащий 0,.05-0,10% углерода, слитый в ковш из плавильного агрегата вместе с 1,0-2,0% от веса металла конечного печного шлака, подвергают ковшевой вакуумной обработке в целях снижения в нем содержания углерода до пределов 0,0050,010% и кислорода 0,005- 0 020%. Для реализации процесса обезуглероживания на шлак перед или в процессе вакуумирования вводят окислители (агломерат, окалину или руду) в количестве 2-4 кг/т стали, а вакуумиро" ванный расплав продувают инертным газом. Продолжительность продувки обычно составляет 2-4 мин, а ее начало относят к снижению интенсивности кипения расплава в вакууме.

В конце продувки шлак раскисляют ферросилицием либо силикокальцием, либо алюминиевой крупкой. Предусмотрено введение этих компонентов на шлак раздельно или я любой комбинации. Количество данных компонентов не регламентировано. Окончательное раскисление обеэуглероженного расплава производят алюминием, расход которого составляет 0,5-1,0 кг/т стали (1) .

Выпуск из плавильного агрегата в ковше полупродукта с содержанием углерода 0,05-0,10% связан с полущих технологических операций. Нераскисленный полупродукт, содержащий

0,03-0,20% углерода, сливают в ковш из плавильного агрегата вместе с частью конечного печного ковша, количество которого составляет 0,5-5% от веса металла.

Непосредственно перед вакуумированием определяют вес металла, количество шлака, содержание углерода и кислорода в металле, окисленность

1038368

1 шлака (содержание легковосстановимых окислов железа), на основании чего корректируют соотношение между кислородом и углеродом в системе металл-шлак, стремясь выдержать его значение в пределах 0 3 1

1

=3,33 - 1 или в пределах 3,33i2 от стехиометрического соотношения при окислении углерода. При вакуумировании, начиная с момента откачки рабочего пространства камеры, расплав продувают инертным газом через донные пористые элементы ковша, а

s момент времени, соответствующий

20-50% общей продолжительности ва куумирования, иа--шлак вводят алюминий в количестве 0,1-1,0 т/т шлака, после чего, варьируя расходом инертного газа, в расплав вводят марга,нец-, кальций- и кремнийсодержащие материалы j21 .

Использование приемов способа для производства низкоуглеродистой .стали, в частнрсти содержащей 0,0020,010% углерода, связано со следующими недостатками.

-Введение на шлак s процессе вакуумирования алюминия в количестве

0,1-1,0 т/т шлака в момент времени, соответствующий 20-50% общего времени вакуумирования, создает неопределенность, связанную с отсутствием приемов по определению времени, необходимого для реализации реакции обеэуглероживания, так как общая продолжительность вакуумирования в способе не обоснована. В итоге введение алюминия в расплав в момент, указанный в способе, может быть связано с нарушением норм (превышением) содержания углерода в готовой металлопродукции.

Использование величины соотношения между окислительным и восстановительным потенциалами систеьы металл-шлак, равной 1,0, не по воляет реализовать вакуумное обезуглероживание расплава до значений « 0,010% углерода, что значительно удорожает стоимость готовой металлоконструкции вследствие необходимости применения обезуглероживающего окислительного отжига промежуточных профилей проката.

В способе отсутствуют расходные нормы алюминия применительно к производству марок стали, указанных в табл.2.

Связь расходных норм алюминия с количеством шлака является косвенной и неполной, а ее использование не обеспечивает как стабильного раскисления системы металл-шлак, так и легирования металла алюминием и другими компонентами до заданных норм.

Укаэанное обусловлено тем, что в способе не учтено исходное соотношекорректировку перед вакуумированием исходного соотношения Il, между окислительным и восстановительным потенциалами системы металл-шлак,вакуумное обеэуглероживание расплавас его продувкой инертным газом, раскисление обезуглероженного расплава алю25 минием, легирование расплава компонецтами, обладающими высоким сродством к кислороду, величину и перед вакуумированием выдерживают в преНа фиг. 1 и 2 приведены зависимости, характеризующие предлагаемый способ.

Исходное соотношение между окислительным и восстановительным потенциалами системы металл-шлак в пределах 1,1-6,0 стабильно обеспечивает возможность вакуумного обеэуглероживания расплава и снижения содержания в нем углерода до значений

55 0,002-0,010% при одновременной продувке:жидкой стали: в этот .период инертным газом. Нижний предел соотношения (1,1) является минимальной величиной, используя которую воз60 можно реализовать глубокое обезуглероживание стали в вакууме до рассмотренных пределов. Верхний предел того же соотношения является, макси.,мальной величиной, используя кото$5 рую в вакуумируемом расплаве практи5

45 ние между окислительным и восстановительным потенциалами системы металл-шлак.

Цель изобретения — повышение стабильности вакуумного обеэуглероживания расплава, повышение эффективности раскисления обезуглероженно. го расплава алкминием и последующего его легирования.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу проиэвоводства малоуглеродистой стали, содержащей 0,002-0,01% углерода, включающему выплавку полупродукта с содержанием 0,03-0,20% углерода, выпуск полупродукта в нераскисленном состоянии в ковш вместе с частью конечного печного шлака в количестве 0,5-5,0% от веса металла, делах 1,1;6,0, а вакуумное обеэуглероживаиие расплава заканчивают в момент линейного снижения величины

ЭДС после образования второго максимума на кривой изменения окислительного потенциала выделяющихся газов в период вакуумного обеэуглероживания с последующим раскислением системы металл-шлак алюминием, причем удельное количество алюминия для раскисления металла составляет

120-650 .г/т соответственно для значений величины tl 1,1-6,0, а удельный расход алюминия для раскисления шпака составляет 100-2600 г/т стали для тех же значений величины

1038368

Таблица.1, удельное количество алюминия, необходимого для раскисления стали, г/т стали

100 250 400

1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0 7 0

Величина и

Таблица 2 ельное количество алюминия, необходимое для раскисления шлака, г/т стали

180 360

230 460

900

540

1 0

1150

920

690

9,0

1,5

1400

1120

840

280 560

11,0

2,0 чески полностью окисляется даже марганец. Дальнейшее его увеличение связано с необоснованно высоким расходом алюминия для раскисления вакуумируемого расплава.

Определение момента окончания

5 процесса вакуумного обезуглероживания расплава и получения в нем содержания углерода в пределах 0,0020,010% осуществляют при помощи электрохимической ячейки, используя кото- IG рую измеряют окислительный потенциал выделяющихся при вакуумировании газов, При соблюдении рассмотренных выше норм соотношения между окислительным и восстановительным потенциалами системы металл-шлак получение в расплаве содержания углерода

60,010% совпадает по времени с моментом. линейного снижения величины

ЗДС, характеризующей окислительный потенциал выделяющейся газовой фазы после образования на кривой изменения величины ЭДС второго максимума.

При этом начало продувки расплава инертным газом относят к моменту достижения первого максимума на кривой изменения величины ЭДС.

Зависимость между количеством алюминия, вводимого в целях раскислеиия обезуглероженного расплава и шлака, и величиной характеризующей исходное соотношение между окислительным и восстановительным потенциалами системы металл-шлак, B табл. 2 приведены данные по удельному расходу алюминия, необходимого для раскисления шлака в период после окончания процесса глубокого обезуглероживания расплава, в . 5Î является объективной, отражает сущность происходящих при вакуумном обеэуглероживании процессов и подтверждена экспериментальными данными. Для пояснения сказанного на фиг. 1 приведена зависимость между содержанием кислорода в обеэуглероженном до < 0,010% углерода расплаве и исходной величиной соотношения и между окислительным и восстановительным потенциалами системы металлшлак. При точном определении количества шлака и металла, которые в данном случае установлены взвешиванием после вакуумирования и разлив ки, а также удовлетворительной органиэации продувки расплава в период его обезуглероживания, практически отсутствует разброс экспериментальных данных при вакуумировании 10 т плавок.

Аналогичная картина наблюдается и в зависимости между окислительным потенциалом шлака, выраженным в пересчете на FeO, и исходной величиной И (фиг. 2).

Данные, приведенные на фиг. 1, позволяют достоверно определить количество алюминия, необходимого для раскисления обеэуглероженного расплава. Результаты стехиометрических расчетов, выраженные в удельном расходе алюминия для реализации этой цели в зависимости от исходной величины h,ïðèâåäåíû в табл. 1, 500 570 650 720 зависимости от исходной величины и удельного количества шлака в ковше. При составлении табл. 2 использован материал, помещенный на фиг. 2.

1038368

Продолжение табл, 2

930 1240

1550

620

155 310

175 350

190 380

205 410

225 450

250 500

260 520

12,3

2,5

14,0

3,0

1900

15,2

3,5

820 1230

900 1350

1000 1500

1040 1560

16,5

2050

1640

4,0

18,0

20,0

2250

1800

5,0

2500

2000

6,0

2080

2600

21,0

7,0

Количество шкала, %, от веса металла кг на 1 т стали

5 О

50,0

0 5 1 О 2,0 3 О

5,0 10,0 20з0 30,0 40,0

Таким образом, при определении удельного количества алюминия, не- 25 обходимого для раскисления обезуглероженного расплава и находящегося с ним в контакте окислительного шлака, необходимо найти иэ табл. 1 и 2 соот. ветствующие значения этих расходов и определить величину, соответствующую их сумме, При раскислении системы металлшлак на различных заводах необходимо учитывать степень усвоения алюминия, зависящую в первую очередь от наличия различного оборудования, при помощи которого производится введение алюминия в расплав и на шлак, а также степени герметичности рабочего пространства камеры и натекания туда 40 воздуха. Для каждого завода эта корректирующая поправка будет различной, но не превышающей 20% от расчетной.

Кроме этого, при различиях в интенсивности продувки расплава инертным 4$ ,газом возможна поправка, связанная с масштабным фактором, т.е. с уве- личением веса плавки значения удельных расходов алюминия увеличатся на 10-15%. Однако установленные эа- 0 висимости, приведенные на фиг. 1 и

2, сохраняются и в этом случае.

Пример 1. В основной мартеновской печи выплавляют полупродукт, химический состав которого соответствует, %:

С 0,12; Мп 0,05; Si — следы;

8 0,020; P 0,010; (A 0,006

Полупродукт в нераскисленном состоянии сливает в сталеразливочный ковш вместе с частью конечного печного шлака. После слйва плавки взвешиванием определяют вес металлической части расплава в ковше (10 т), а по толщине слоя шлака в ковше вес шлака (200 кг) . Анализом проб

700 1050 1400 1750

760 1140 1520 металла и шлака, отобранных из ковша перед вакуумной обработкой, устанавливают, что содержание углерода в металле составляет 0,10%, кислорода 0,040%., а содержание легковосстановимых окислов железа в шлаке

20% (в пересчете на закись железа) .

Величины рассмотренных параметров обеспечивают исходное соотношение между окислительным и восстановительным потенциалами системы металл12 8

Гз зз.Тз о зз ззе

Ф

1,28 кг - суммарное содержание кислорода в системе металл-шлак., а

10 кг — содержание углерода в той же системе. Для успешной реализации процесса глубокого обезуглероживания расплава и достижения в нем

0,002-0,10% углерода вводят на шлак перед вакуумированиемпрокатную окалину в количестве 85кг.Количество прокатной окалины рассчитывают по формуле

I где х — количество кислорода, которое необходимо ввести до вакуумирования в систему металл-шлак для обеспечения величины И = 2, кг; х/0,16 » количество окалины, которое необходимо дополнительно ввести в систему металлшлак до вакуумирования для обеспечения величины П =2,кг.

Принято на основании опытных данных, что в 100. кг прокатной окалины содержится 16 кг чистого кислорода.

После обеспечения величины П =2 расплав подвергают ковшевой вакуумной обработке. По ходу вакуумирования с помощью электрохимической ячейки

1038368

10 непрерывно измеряют окислительный потенциал отходящих газов. При достижении первого максимума на кривой иэменения величины ЭДС, при помощи которой оценивают окислительный потенциал отходящих газов, расплав 5 начинают продувать инертным газом через донный пористый элемент ковша.

В момент линейного снижения величины ЭДС после образования второго ме ханизма на этой кривой интейсив-; ность продувки инертным газом уменьшают и вводят на шлак через вакуумный дозатор алюминиевую крупку в количестве 5,3 кг, а при помощи уст-, ройства, позволяющего вводить в, 15 расплав легковесные добавки, капсулу с алюминием, количество которого составляет 5,0 кг.

Количество алюминия, необходимого для раскисления системы металл-шлак ® после реализации реакции глубокого обезуглероживания расплава, рассчитывают,используя данные фиг. 1 и 2 и табл. 1 и 2.

Из табл. 1 видно, что для раскисления металла при величине И --2 необходим удельный расход алюминия в количестве 0,25 кг/т стали.

При определении количества алюминия, необходимого для раскисления шлака, используют данные фиг. 2 и 30 табл. 2. Для этого рассчитывают количество шлака (а), находящегося в ковше к моменту раскисления. Оно составляет, кг:

200 — исходное количество шлака;. 35

85 - количество прокатной окалины, введенной на шлак перед. вакуумированием в целях обеспечения величины tl -=2;

60 — количество FeO, которое 4g было восстановлено из железа углеродом в процессе вакуумного обеэуглероживания расплава. а = 200 + 85 - 60 = 225.

IIo табл. 2 определяют, что для раскисления шлака требуется удельное количество алюминия 0,63 кг/стали или 6, 3 кг на всю плавку.

Таким образом, при 103-ном угаре алюминия, введенного в расплав при 50 помощи упомянутого устройства, фактически в металл вводят 4,5 кг алюминия.

Следовательно, для раскисления шлака через дозатор необходимо допол" 55 нительно ввести беэ учета угара

8,8 - 4,5 = 4,3 кг алюминия (6,3 +

+ 2,5 = 8,8 кг) . С учетом угара, который в данном случае составляет

2ОВ,это количество равно 5,3 кг. 6О

Введение в расплав и на шлак алюминия сопровождается умеренной продувкой инертным газом, осуществляемой в целях равномерного распределения алюминия по всей массе обраба- 65 тываемого металла. После введения в расплав беэ учета угара необходимого количества ферросилиция и ферромарганца, которое обеспечивает требуемые нормы содержания этих компонентов в готовом металле, через

2 мин прекращают продувку инертным газом, рабочее пространство камеры сообщают с атмосферой, открывают крышку камеры, а ковш подают на разливку. Разливку металла осуществляют в слябовой кристаллиэатор УНРС.

Готовь|й металл имеет следующий химический состав,%:

С 0,005; Nn 0,18; Si 0,18; S 0 018; P 0I010þ ;pOJ 0 005; (NJ 0,0045; fA1$ 0,007 °

Пример 2. Toæå, чтоив примере 1, но применительно к стали марки 015ЖРЮ, где содержание кислоторастворимого алюминия должно быть в пределах 0,03-0,155.

Количество алюминия, введенного для раскисления системы металл-шлак, равно количеству, использованному в примере 1. Но для легирования расплава до 0,10% алюминия его количест во в капсуле увеличивают на1,0 кг/стали, т.е. на 10 кг (беэ учета угара) .

Готовый металл имеет следующий химический состав, %:

С 0,005; Мп 0,18; 81 0,18;

8 0,018; Р 0,010у 2 0,10у (Oj 0,003; Ni 0,18; Си 0,20.

Металл разлит на круглую заготовку диаметром 100 мм на горизонталь« ной УНРС.

Таким образом, использование способа поэволяет осуществить операцию окончательного раскисления алюминием вакуумируемого расплава в наиболее оптимальном режиме. Количество алюминия для раскксления учитывает окислительный потенциал расплава и участвукщего в обеэуглерожквании окислительного шлама, которыми характеризуются эти фазы непосредственно после завершения периода глубокого обезуглероживания расп-. лава. Способ обладает повышенной точностью, так как в этом случае учитывается часть шлака, которая представляет собой легковосстаиовимые окислы железа, восстановленные углеродом в период глубокого обезуглероживания расплава. Все это позволяет, осуществив качественное раскнсление системы металл-шлак, получить минимальное содержанке свободного (кислоторастворимого) алюминия, количество которого в расплаве не превышает 0,005-0,08%. Поэтому последующиее легированке расплава ахиоминием, титаном и другими компонентами, обладающими повышенным сродством к ккслороду, возможно осу ществлять без учета их угара, эна1038368

Уб ю ю е юе м «а

Ф,ем

ВНИИПИ Заказ 6145/26 Тираж 568 Подписное

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4 чнтельно сузив при этом пределы по их содержанию в готовой стали.

Эффективнсоть раскисления и легирования малоуглеродистой стали алюминием достигается .за счет реализации приемов, изложенных выше. Кроме этого; использование способа позволяет снизить себестоимость производства стали, так как в этом случае исключается выход за пределы норм по содержанию аломиния, который влечет за собой перевод всей плавки в низшие категории.

Применение данного способа, например, при производстве динамной стали позволяет отказаться от силикокальция, используемого для раскисления шлака, и заменить его более дешевым ферросилицием. 3а счет снижения .расхода алюминия удельный, экономический эффект составит

0,34 р/т.

При 2% брака от производимого объема динамной стали, которая переводится в авто или кровельное железо, удельные потери равны 50 р/т.

При йереводе динамных марок стали в сталь марки СтО или кровельное железо экономические потери при объеме производства динамных марок стали в размере 300,000 т/г составляют 300,000 р/г.

Удельные расходы при этом составляют 1,0 р/т.

Следовательно, по сравнению с известным применение предлагаемого способа позволит получить суммарный удельный экономический эффект, оцениваемый величиной 1,98 р/т.

5 При производстве динамной стали в объеме 300,000 т/г суьеаарный эффект составит 594 р/г.

Расчет экономического эффекта, который может быть получен при при30 менении предлагаемого устройства, производят по сравнению с базовой технологией. В качестве базовой технологии выбрана та же технология производства динамной стали. Как отмечалось выше, эта технология обеспечивает достаточно высокий выход высших марок 2012, 2013, элект. ромагнитные свойства которых соответ. ствуют уровню мировых стандартов.

Поскольку технологические приемы базовой технологии одинаковы с приемами известного способа, удельный, а также суммарный экономические эффекты в ббоих случаях одинаковы и составляют соответственно 1,98 р/т и 594 р/r. Экономические показатели по сравнению с известным способом и базовой технологией, являются достаточно заниженными, 1ак как в обоих случаях не учтены затраты на увели30 ченную долю промежуточного профиля обезуглероживаккцему отжигу при удельной стоимости последнего не менее 10 р/т проката.