Способ получения неотбеленных чугунных отливок

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИхЧ НЕОТВЕДЕННЫХ ЧУГУННЫХ ОТЛИВОК, включающий Ливку метадо1а в кокиль Формирование; поверзщостной корки отливки, создайие регулируемого зазора между отливкой и кокилем и охлаждение отливки до полного затвердевания, о т л и ч а ю щ и и с я тем, что, с целью пошошения производительности ; процесса и Стойкости кокиля, заливку метешла осуществляют в два приема, причем 15-35% массы металла отливки залшвают до-формирования поверхностной корки отливки, а оставшуюся часть 4еталла - после создания регулируемого дазора. .

СО1ОЭ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН (191 (11) 3(51) 8 22 D 15 00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ

21) 34572.21/22-02

° °

22) 24.06.82 (46) 07.11.83. Бюл. Р 41 (72) Г.Н.Бейзер, E.È.Äóíðð, В.Н.Ткаченко и В.A.Èâàöêîâ (71) Научно-исследовательский инсти тут специальных способов литья (53) 621.74.043.2(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР

М 495147, кл. В 22 P 15/00, 1974. (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕОТВЕДЕННЫХ ЧУГУННЫХ ОТЛИВОК, включающий, за= ливку металла в кокиль, формированйе поверхностной корки отливки, создание регулируемого зазора между отливкой и кокилем и охлаждение отливки до полного затвердевания, о т— л и ч а ю щ и и с я тем, .что, с целью новьаиения производительности процесса и стойкости, кокиля, заливку металла осуществляют в два приема, причем 15-35% массы металла отливки заливают до формирования поверхностной.корки отливки, а оставшуюся часть металла — после создания регулируемого 4азора.

1052 322.

Изобретение относится к литейному производству и может быть использовано при получении отливок в металлических формах — кокилях.

Наиболее близким к изобретению является способ получения чугунных отливок в кокиле, включающий заливку расплава в кокиль, выдержку до формирования на поверхности отливки твердой корки, обеспечивающей сохранение конфигурации отливки, раскрытие® частей кокиля для создания регулируемого зазора между отливкой и кокилем и охлаждение отливки до затвердева-.:: ния. Зазор служит термическим сопротивлением, регулирующим скорость ох- !$ лаждения отливки, обеспечивающую получение отливок без отбела. Создание зазора положительно сказывается и на . стойкости кокиля, поскольку сокращается время непосредственного контак- 2О та кокиля с горячей отливкой f1) .

Недостаток способа заключается в необходимости значительное время выдерживать отливку в сомкнутом кокиле для намораживания поверхност- 25 ной корки, что вызывает перегрев кокиля и снижает производительность., особенно при литье массивных отливок (большая масса перегретого металла замедляет рост поверхностной корки, а для предотвращения вытеков и сохранения конфигурации отливки корка должна достичь определенной толщины).

Цель изобретения — повышение .производительности процесса и стойкости кокнля,, Цель достигается тем, что согласно способу получения неотбепенных. чугунных отливок, включающему заливку металла в кокиль, формирование поверхностной корки отливки, созда- 40 ние регулируемого зазора между отливкой и кокилем и охлаждение отливки до полного затвердевания, заливку металла осуществляют в два приема, причем 15-35% массы металла отлив- g$ ки заливают до формирования поверхностной корки отливки, а оставшуюся часть металла - после создания регулируемого зазора.

На фиг.1 показан(кокиль после заливки первой порции расплава в период образования поверхностной корки; на фиг.2 - то же, после создания зазора между поверхностной коркой и кокилем и заполнения коРки остатком расплава. на фиг.3 - вид A на фиг.1.

Кокиль содержит полуформы 1 и 2, песчаный стержень 3, металлический стержень 4.

Способ осуществляют следующим образом.

В водоохлаждаеьыи кокиль с вертикальным разъемом устанавливают донный песчаный стержень 3. В полость кокиля вводят металлический стержень

4. В.полость между кокилем и стержнем 4 заливают чугун в объеме 15-35% массы отливки. После образования поверхностной корки металлический стержень извлекают, полуфорьы 1 и 2 раздвигают и в образованную оболочку заливают оставшуюся часть чугуна. Отливку охлаждают .до полного затвердевания. Формирование наружного слоя может быть осуществлено и другим методом, например вращением кокиля вокруг наклонной оси или его покачива» нием., Если масса первой порции расплава меньше 15% массы отливки, то корка будет деформироваться после заливки второй порции. Увеличение массы первой порции выше 35% снижает производительность и стойкость кокиля.

Отношение массы первой порции к массе отливки выбирают в зависимости от конфигурации конкретной. отливки и ее массы.

Пример. Получение отливки из серого чугуна диаметром 250 мм, высотой 300 мм.

Объем кокиля (отливки) составляет

12,4 дмб. Размеры металлического стержняг диаметр 200 мм, высота рабочей части 275 мм, объем рабочей части стержня 8,6 дм . Масса отливки составляет .97 кг.

После установки стержня в полость кокиля заливают. 30 кг металла, что составляет 31% массы отливки. Выдерживают в течение 15-16 с. Затем раздвигают нолуфорьы кокиля для создания регулируемого зазора, заливают оставшиеся 6.7 кг металла и выдерживают до затвердевания отливки.. Процесс длится 4,5-5 мин, что s 1,4-1,5 раза меньше. чем по известному способу. Температура поверхности кокиля снижена на 200-210 С.

Изобретение позволяет сократить время охлаждения отливки в кокиле и, тем самым,.повысить производительность в 1,4-1,8 раза, а стойкость кокиля на 40Ъ.

1052322

Заказ 8738/8 Тираж 813

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

1130.35, Москва, Ж-35, Раушская .наб., д.4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", r.Óæãîðîä, ул.Проектная, 4

Составитель А.Кузнецова

Редактор Л.Веселовская Техред Л.Пилипенко Корректор М.Шароши